Ножи измельчителя зерноуборочного комбайна

Содержание
Введение 3
1. История изобретения зерноуборочного комбайна. 4
2. Устройство и принцип работы зерноуборочного комбайна. Классификация
измельчителей-разбрасывателей 7
3. Отечественные и зарубежные разновидности рабочих органов
зерноуборочных комбайнов 11
4. Износ ножей измельчителя зерноуборочного комбайна. Повышение
износостойкости ножей 19
Заключение 23
Список литературы 24

Введение

Качество выполняемой технологической операции в значительной степени зависит от способности рабочих органов устройства обеспечить обработку материала с требуемыми параметрами, высокой производительностью и при минимальных затратах энергии.
Современные технологии уборки предусматривают сохранение всей незерновой части урожая с целью создания условий для повышения плодородия почвы и увеличения урожайности последующих возделываемых сельскохозяйственных культур. При этом важная роль отводится измельчению и разбрасыванию соломы для заделки ее в качестве органического удобрения. Реализацию и качество выполнения данных технологических операций обеспечивают измельчители-разбрасыватели, оснащенные ножевыми рабочими органами.
Зерноуборочный комбайн — сложная зерноуборочная машина, выполняющая последовательно непрерывным потоком и одновременно: срезание растения , подачу его к молотильному аппарату, обмолот зерна из колосьев, отделение его от вороха и прочих примесей, транспортировку чистого зерна в бункер и механическую выгрузку из него.
К зерноуборочным комбайнам выпускаются дополнительные приспособления, позволяющие собирать разные сельскохозяйственные культуры.
1. История изобретения зерноуборочного комбайна.Родиной современного зерноуборочного комбайна являются США. В 1828 году С. Лейн заявил первый патент на сложную комбинированную уборочную машину, которая одновременно срезала хлеб, обмолачивала его и очищала зерно от шелухи. Однако, эта машина построена не была.
Первым осуществленным комбайном, можно считать изобретенный Э. Бригсом и Э.Д. Карпентером в 1836 году. Этот комбайн был смонтирован подобно повозке на 4-колёсном ходу. Вращение молотильного барабана и привод в действие режущего аппарата осуществлялись передачей от двух задних колес.
В том же 1836 году, несколько позднее, два изобретателя Х. Мур и Д. Хаскалл получили патент на машину, которая по основным принципам рабочих процессов приближалась к конструкции комбайна современного типа. В 1854 году этот комбайн работал в Калифорнии и убрал 600 акров (около 240 га).
В 1868 году А.Р. Власенко построил комбайн в Российской империи.
В 1890 году заводским изготовлением комбайнов занимались уже 6 фирм (в том числе Holt), которые выпускали комбайны для продажи.
Все калифорнийские комбайны выполнялись, главным образом из дерева, имели большой захват режущего аппарата. Передвижение комбайна по полю осуществлялось, главным образом, лошадьми и мулами, которых требовалось до 40 голов, рабочие органы приводились в движение с помощью передач, от ходовых колес, а с 1889 — от специальной паровой машины. Все это приводило к чрезмерной громоздкости комбайнов, и их вес иногда доходил до 15 т.
Первый комбайн фирмы Holt с 36-футовым (11 м) режущим аппаратом в комплекте со 120-сильным паровым самоходом с отдельным вспомогательным паровым двигателем на раме комбайна был выпущен в 1905 году. В 1907 году той же фирмой Holt на комбайн был установлен двигатель внутреннего сгорания.
Применение в последующие годы более надежных материалов, совершенных механизмов и легких бензиновых двигателей с большим числом оборотов значительно снизило вес комбайна, уменьшило их стоимость и сделало их более доступными для применения в сельском хозяйстве. Однако, эта совершенная машина, несмотря на её громадные преимущества, стала достоянием только крупных хозяйств США, массе же мелких фермеров приобретение и применение комбайнов было недоступно.
Только с 1926 года началось относительно широкое внедрение комбайнов в сельскохозяйственном производстве США.
В Россию первый комбайн был завезён фирмой Holt в 1913 году на Киевскую сельскохозяйственную выставку. Это была деревянная конструкция на одноленточном гусеничном ходу с 14-футовым (4,27 м) захватом режущего аппарата и бензиновым мотором для одновременного приведения в действие механизмов и передвижения самой машины. Комбайн испытывался на Акимовской машиноиспытательной станции, дал относительно хорошие показатели работы.
Вновь к комбайну возвращаются уже в СССР. В связи с организацией крупного товарного производства в зерновых совхозах СССР в период с 1929 по 1931 организует массовый импорт комбайнов из США. Первые американские комбайны в совхозе «Гигант» блестяще выдержали испытания.
Одновременно с импортом развертывается собственное производство. В начале 1930 года первенец советского комбайностроения завод «Коммунар» в Запорожье выпустил первые 10 советских комбайнов, к концу года общее число произведенных комбайнов достигло 347. С 1931 года начал выпуск комбайнов Ростовский завод имени Сталина «Ростсельмаш» (комбайн «Сталинец»), в 1932 году приступил к производству завод им. Шеболдаева в Саратове (СКЗ — «Саркомбайн», ныне Саратовский авиационный завод), которые были однотипны и работали по одному принципу, в то же время у «Сталинца» был больший рабочий захват (6,1 м) и некоторые конструктивные отличия. На «Коммунар» и «СКЗ» ставился бензиновый двигатель автомобильного типа ГАЗ, приспособленный для работы на комбайнах НАТИ и носящий название ФОРД-НАТИ, мощностю 28 л. с. На «Сталинец» устанавливался керосиновый двигатель тракторов СТЗ и ХТЗ мощностью 30 л. с. Передвижение по полю осуществлялось с помощью тракторов СТЗ, ХТЗ и «Сталинец» Челябинского тракторного завода. С тракторами «Сталинец» ЧТЗ комбайны работали по 2 в сцепке.
Все они были не приспособлены для уборки влажного хлеба, в связи с этим в 1936 году Люберецкий завод имени Ухтомского приступил к выпуску северного комбайна конструкции советских изобретателей Ю. Я. Анвельта и М. И. Григорьева — СКАГ-5-А. Новый комбайн был приспособлен для уборки влажного хлеба на небольших площадях.
Благодаря собственному производству уже к 1935 году зерновые совхозы убирали комбайнами 97,1 % площадей. В уборочную кампанию 1937 года в СССР было уже около 120 тысяч комбайнов, собравших 39,2 % зерновых колосовых, обеспечив тем самым значительное снижение потерь при уборке, которое достигало 25 % при использовании лобогреек, даже несмотря на многочисленные ограничения в работе и наличие конструктивных недостатков.
После Великой Отечественной войны в СССР были произведены крупные научные исследования, существенно обогатившие теорию зерноуборочного комбайна. В частности была детально исследована роль отбойного битера и соломотряса в процессе сепарации зерна, что позволило существенно повысить эффективность работы указанных узлов. Были произведены исследования аэродинамических свойств грубого вороха, что позволило существенно улучшить эффективность очистки зерна. На основании указанных достижений в 60-е годы были разработаны проекты высокопроизводительных (для тех лет) комбайнов типов СК-5 и СК-6.
С 1970 года заводом «Ростсельмаш» выпускается комбайн СК-5 «Нива», а Таганрогским комбайновым заводом комбайн СК-6-II «Колос».
2. Устройство и принцип работы зерноуборочного комбайна. Классификация измельчителей-разбрасывателей
Рисунок 1. Схема зерноуборочного комбайна: 1. Мотовило, 2 Режущий аппарат, 3. Шнек, 4 Наклонная камера с транспортёром, 5. Камнеуловитель, 6. Молотильный барабан, 7 Дека, 8 Соломотряс, 9 Транспортная доска, 10 Вентилятор, 11 Решето половы, 12 Колосовое решето, 13 Колосовый шнек, 14 Возврат колосков, 15 Зерновой шнек, 16 Бункер для зерна, 17 Измельчитель соломы, 18 Кабина управления, 19 Двигатель, 20 Разгрузочный шнек, 21 Отбойный битерРежущий аппарат жатки (2) срезает стебли, мотовило (1) укладывает их на платформу жатки, шнек (3) транспортирует срезанную хлебную массу к центру жатки и пальцами, которые имеются в центральной части, проталкивает в наклонный корпус (4), где стебли транспортируются транспортёром. Уже в корпусе самого комбайна перед молотильным барабаном (6) имеется камнеуловитель (5), в который под действием гравитации из хлебной массы выпадают камни. Молотильный барабан производит обмолот колосьев, вымолоченное зерно, полова и мелкие примеси просыпаются сквозь деку (7) на транспортирующую решётку (9). Солома и оставшееся в ней недомолоченое зерно выбрасывается на клавиши соломотряса (8), где за счёт вибрации и возвратно-поступательного движения клавиш, а также их специальной конструкции происходит отделение зерна от соломы и оно просыпается на решето (11). Вентилятором (10) под решето подаётся воздух, потоком воздуха зерно очищается от легких примесей. Солома по соломотрясу поступает в измельчитель (17) или копнитель (на схеме отсутствует, устанавливается вместо измельчителия). Очищенное зерно ссыпается в камеру зернового шнека (15) который подаёт зерно в бункер (16). Недомолоченные колосья по решетке поступают на поддон, по которому они ссыпаются в колосовой шнек (13), возвращающий колосья в молотильный барабан.
Измельчающие ножи классифицируются, в частности:
- по назначению – бильные (активные), противорежущие (неподвижные);
- по типу выполняемой технологической операции – измельчающие швырковые, мультифункциональные; - по конструкции – сплошные, составные, усиленные, облегченные;
- по возможности перестановки – оборотные, необоротные;
- по форме рабочего органа – плоские (прямоугольные, П-, Г-, Т-, С-образные в поперечном сечении, фигурные, усеченные, винтообразные и др.), объемные;
- по форме профиля поперечного сечения заточки лезвия (односторонняя симметричная и асимметричная, двухсторонняя);
- по типу установки на роторе – фиксированные (неподвижные), шарнирные (молотки);
- по способу увеличения ресурса – с наплавкой (сормайт), с лазерным напылением;
- по типу рабочей поверхности – лезвийные (односторонние, двухсторонние, гладколезвийные, гребенчатые (с насечкой), со шлифовальным торцом и др.), безлезвийные. Группировка классификационных признаков современных измельчителей-разбрасывателей должна формироваться в областях режимно-технологических и конструктивных параметров устройств.
В качестве основных классификационных признаков первой группы (режимно-технологические), следует принять функциональное назначение устройства и его рабочих элементов, схему подачи материала для выполнения технологической операции, скоростной режим рабочего органа, способы создания условий для придания материалу кинетической энергии перемещения.
Основными классификационными признаками второй группы (конструктивные) должны стать: способ агрегатирования с основной машиной, типы рабочих органов, осуществляющих транспортирование в прицепную емкость или распределения массы по полю, способ крепления и схему размещения ножей на роторе измельчителя.
Все перечисленные выше классификационные признаки являются основными и наиболее значимыми в характеристике измельчителей-разбрасывателей. Некоторые из указанных признаков использованы в международном стандарте. Более подробная технико-эксплуатационная характеристика устройств может быть получена при учете большего числа второстепенных признаков, отражающих, как правило, детальные особенности конструкции и режимов работы измельчителей-разбрасывателей зерноуборочных комбайнов.
Рисунок 2. Классификация измльчителей-разбрасывателей
3. Отечественные и зарубежные разновидности рабочих органов зерноуборочных комбайнов
Следует отметить, что практически все современные навесные устройства отечественных и иностранных зерноуборочных комбайнов выполняются для 2х вариантной технологической схемы уборки. Среди российских машин, исключение составляют лишь измельчители ПУН-5, агрегатируемые с новой модификацией комбайна СК-5М-1 “Нива-Эффект” и ПКН-1500Б, комбайна Дон1500Б, оснащенные транспортирующими устройствами и позволяющие осуществлять 6 технологических схем уборки соломы и половы. Зарубежные фирмы-производители, машин с универсальными измельчающими устройствами практически не выпускают.
Как правило, рабочие органы современных измельчителей представляют собой шарнирно закрепленные плоские ножи, работающие в паре с противорежущими элементами, жестко закрепленными на поворотном ножевом брусе. Количество ножей, схема их размещения и расстояние между ними могут быть различными и определяются заданной производительностью комбайна, условиями работы, специфическими конструкторскими решениями. Так, например, большинство отечественных измельчителей имеют 4 или 6-рядное расположение ножей, с общим количеством от 46 (ПУН-5) до 88 (ИСН-3М) и более. Шаг расположения колеблется от 25,4 мм (ИРС) до 67,5 мм (ПКН-1500). Иностранные производители предлагают измельчители-разбрасыватели, с количеством рядов ножей – до 8 (Massey Fergusson “Centora” 7380-7382). Измельчители “Special Cut” модели “Tucano” комбайнов Claas располагает увеличенным на 30% комплектом ножей: 68 – для моделей 430/330/320 и 80 – для моделей 450/440/340. Система “Pro Chop” комбайнов “Lexion”, в зависимости от класса комбайна содержит от 72 (классы 6, 7, 8) до 108 (классы 9, 10) шарнирных ножей.
Особое значение имеет схема расположения ножей на роторе устройств. При сохранении общей для всех тенденции традиционного рядного расположения рабочих элементов, фирмы Case IH, Massey Fergusson, Challenger, Gleaner (роторы системы Fine Cut II комбайнов суперсерии S8) предлагают измельчители с двух-, трех- или четырехспиральным размещением ножей, а также с винтовыми, сходящимися в центре ротора рядами (рис. 3).
Рисунок 3. Расположение ножей на роторе измельчителя системы MagnaCut: трехрядное винтовое комбайнов серий 7000, 8000, 9000 (а); двухрядное винтовое комбайнов Case IH (б); трехрядное, со сходящимися в центре ротора рядами комбайна Case IH 7140 (в)
Утверждается, что установка молотков по спирали способствует более качественному измельчению и равномерному распределению нагрузки на ротор. Сходящиеся в центре ряды обеспечивают хорошую захватывающую способность ротора. С целью создания направленных воздушных потоков, способствующих продвижению частиц к выходу из измельчающего устройства, многие современные конструкции измельчителей снабжены лопастями, установленными на торцах роторов (системы Redecop “Maximum Air Velocity” для комбайнов New Holland, Claas “Lexion”, John Deere и др.). Устройства MAV (рис. 4, а) позволяют развивать скорость воздушного потока до 110 mph (49,2 м c -1 ) и более, что положительно влияет на качество распределения измельченной соломы.
Решением этого вопроса у белорусских разработчиков стала установка на роторе соломоизмельчителя комбайна КЗС-812 «Палессе GS812» шарнирно закрепленных лопаток (рис. 4, б). Размещение в шахматном порядке с измельчающими ножами таких лопаток способствует также продольному расщеплению измельченных стеблей и приданию им дополнительного импульса, за счет удара влет. Эти же цели преследуют при исполнении молотков с фигурными формами поперечного сечения (П- и Г-образные). Частота вращения ротора большинства отечественных и зарубежных измельчителей-разбрасывателей находится в пределах 1900…2800 мин-1 . При рабочем диаметре ротора около 600 мм, угловая скорость рабочих элементов составляет 60…88 м сек-1 .
Некоторые измельчители имеют двухскоростные режимы работы. Так, измельчающий барабан комбайна Acros серий 585/550 работает с частотой вращения 3400 мин-1 , при уборке зерновых и ~2000 мин-1 – при уборке кукурузы. В последнем случае, более низкая частота вращения барабана позволяет продлить его ресурс. Производители Gleaner, представившие вариант модернизации системы “Fine Cut II”, с частотой вращения ротора 5000 мин-1 утверждают, что наряду с повышением качества измельчения и относительным снижением затрат энергии, вакуум, создаваемый вращающимся 24-ножевым измельчителем, обеспечивает исключение скапливания массы в рабочем пространстве и самоочистку измельчителя, при прекращении поступления в него соломы.
Рисунок 2 – Аэровоздушные лопасти роторов измельчителей: торцевые, системы Redecop, MAV (а); продольные, шарнирно установленные (КЗС-812 «Палессе GS812») (б)
Добиваясь повышения качества измельчения соломы, системы “Turbo Chop”, “Pro Chop” комбайнов серий “Lexion”, а также измельчителей “Special Cut” моделей “Tucano” фирмы Claas, в дополнение к брусу противорежущих пластин, оснащены рядом дополнительных приспособлений. Так, для захвата стеблей в потоке соломы, непосредственно перед рядом противорежущих элементов, устанавливается так называемый контроллер (Shear bar), представляющий собой горизонтальную жестко закрепленную пластину, по всей ширине ножевого бруса.
Импульсное торможение стеблей перед защемлением их режущей парой, обеспечивает уменьшение длины частиц на 30…40%. С целью гарантированного измельчения наиболее крупных или переувлажненных (зеленых) стеблей, предусмотрено прерывание их движения в зоне резания. С этой целью в нижнем секторе поддона установлен специальный клапан (Fine chop step). Упор следующего в потоке крупного стебля в шторку клапана, вызывает ее отклонение вниз, образуя встречную ступеньку. Благодаря этому, стебель прерывает свое перемещение в потоке и, занимая вертикальное положение, активно измельчается вращающимися ножами ротора. Снижению скорости движения массы в зоне резания также способствует установка на днище измельчителя рифленой планки (New Holland, серия “CR”) (рис. 5, а) или поперечной рейки (Claas “Tucano” 580/570) (рис. 5, б).
Для более эффективного измельчения соломы, встроенные измельчители Dual Chop зерноуборочных комбайнов New Holland серий CX, TX и др., снабжены скребковой планкой (гребенкой) на днище рабочей камеры (рис. 5, в). Проходя сквозь зазоры, между имеющими острые грани пальцев, соломистые частицы дополнительно измельчаются. Технология двойного измельчения практически исключает прохождение длинных соломин и обеспечивает мелкофракционную обработку.
Рисунок 5 – Рифленая поверхность днища измельчителя комбайнов Challenger, Fendt серии L (а), поперечная планка измельчителей систем Pro Chop, Turbo Chop комбайнов “Lexion” фирмы Claas (б) и гребенка измельчителя Dual Chop комбайна New Holland, серии TC 5000 (в)
Разбрасывание измельченной соломы осуществляется посредством использования дефлектора с подвижно установленными регулируемыми направляющими лопатками. Двигаясь с большой скоростью, выходящая из камеры измельчения масса, поступает на вертикальные плоскости направляющих и верно распределяется по поверхности поля.
Регулируя угол установки дефлектора в продольно-вертикальной плоскости, изменяют дальность разбрасывания; раздвигая направляющие лопатки, увеличивают ширину полосы распределения измельченной соломы. Дефлекторы регулируются на дальность и ширину разбрасывания как вручную, при помощи рукояток на корпусе измельчителя-разбрасывателя, так и дистанционно, из кабины комбайна. Функции электрического или гидравлического привода разбрасывателей могут входить в основную комплектацию машины или устанавливаться по требованию заказчика. В транспортном положении дефлектор переводится в вертикальное положение, что уменьшает продольный габарит машины. Максимальная ширина разбрасывания измельченной соломы при использовании пассивных дефлекторов может составлять до 8…10 м. При этом, равномерность распределения измельченных частиц достаточно низка. Так, вследствие неравной критической скорости и парусности частиц различных размерных фракций, центральная часть полосы разбрасывания, как правило, перегружена, относительно периферийных зон.
С целью увеличения ширины разбрасывания измельченной соломы, предлагаются активные системы, включающие противоположно вращающиеся в горизонтальной плоскости диски. Поступающая из измельчителя соломистая масса, попадая на вертикальные лопатки двухдискового ускорителя, приобретает дополнительную энергию, благодаря чему дальность ее разбрасывания значительно увеличивается. Активные системы “MaxiSpreader” комбайнов Massey Fergusson “Centora” серии 7000 обеспечивают ширину разбрасывания сечки от 9 до 10,7 м.; системы “Opti-Spread” New Holland комбайнов серий CX7, CX8 и комбайнов Gleaner суперсерии S8 – до 12,5 м.; измельчители “Turbo Chop” комбайнов Lexion классов 6…10 – до 13,7 м.
Наиболее передовые технические решения компании John Deere, позволяют оснащать свои машины S-серии системами премиум-класса APC (Advanced Power Cast), способными увеличить ширину разбрасывания измельченной НЧУ до 60 футов (~18 м). Техническое решение вопроса равномерности распределения НЧУ по ширине, многие компании видят в использовании дисковых ускорителей, заключенных в цилиндрические кожухи с вырезами для направления схода сечки или секторными щитками (рис. 6)
Рисунок 6 – Активная автоматическая система разбрасывания НЧУ комбайна Claas “Lexion” 770/740
Во время работы, кожухи или щитки совершают осевые возвратнопоступательные движения. Различные частота и амплитуда осевых колебаний способствует повышению равномерности разбрасывания измельченных частиц, за счет веерного перемещения потоков. Для регулировки ширины разбрасывания и направления измельченных частиц, большинством производителей предлагается опция электрического или гидравлического управления дефлектором из кабины комбайнера. Активная система автоматической компенсации влияния бокового ветра и уклона поля предполагает использование электронных бортовых информационных систем и специальных датчиков, устанавливаемых на капоте измельчителя, при помощи кронштейнов задних фонарей.
Как видно, отечественный и зарубежный рынки предлагают обширную гамму технических средств для реализации технологий уборки с использованием НЧУ. Глобально, это обусловлено экономическими условиями, технологическими возможностями, различными подходами к решению основных задач; локально – использованием существующих технологических схем, принятыми способами агрегатирования, применением новых конструкционных материалов, вновь создаваемых рабочих органов и т.д.
4. Износ ножей измельчителя зерноуборочного комбайна. Повышение износостойкости ножейОсновной функцией многих рабочих органов сельскохозяйственных машин является измельчение различного биологического материала или почвы (разбивание, раздавливание, разрывание, срезание и пр.). При этом качество измельчения зависит от стабильности формы, размеров и состояния рабочей поверхности этой детали в процессе эксплуатации. Не являются здесь исключением и ножи измельчителя-разбрасывателя соломы (ИРС) зерноуборочного комбайна (ЗК).
Самой распространенной, практически наиболее важной и трудно разрешимой является задача сохранения остроты режущих кромок ножей, так как затупление лезвий и/или сглаживание острия, в конечном итоге, вызывает повышение энергозатрат на измельчение. Практически установлено, что затупление и износ ножей ИРС ЗК JohnDeere W540 может приводить к дополнительному увеличению расхода горючего до 3-9 л/ч, в зависимости от урожайности, соотношения зерновой и незерновой части вороха, характеристик комбайна и средней скорости его движения по полю.
Поэтому состояние лезвия ножа ИРС, его износ/износостойкость во многом определяют предельные параметры этого рабочего органа.
Проводилось исследование износа экспериментальных ножей ИРС, которое показало, что независимо от технологии упрочнения их лезвие наиболее интенсивно изнашивается в наиболее удаленной от оси шарнира части – с торца. Причем данная зона имеет небольшие размеры, квадрат со стороной н.б. 3-5 мм, расположенный вблизи от края ножа (рис. 7).
Рисунок 7. Зона наибольшего износа ножей
Восстановление и упрочнение деталей позволяют восстановить ресурс машины, а в некоторых случаях значительно его повысить. Исследования показывают, что за счет восстановления и упрочнения сопряжения деталей их ресурс можно увеличить в 1,2…2,5 раза.
Одна из лучших технологий восстановления деталей – электроконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки, порошковых материалов), имеющая следующие преимущества: отсутствие нагрева деталей, возможность приварки слоя стальной ленты, проволоки и твердых сплавов, закалка слоя непосредственно в процессе приварки, повышение производительности в 2…3 раза, уменьшение расхода металла по сравнению с наплавкой в 3…4 раза, отсутствие выгорания легирующих примесей и значительное улучшение условий труда. В зависимости от величины износа детали толщину привариваемого слоя можно регулировать от 0,1 до 1,5 мм, что позволяет сократить припуски и снизить трудоемкость последующей обработки.
Газопорошковая наплавка – способ восстановления и упрочнения деталей, заключающийся в нанесении в разогретую поверхность порошкового материала и не требующий высокой квалификации персонала и сложного оборудования. С помощью газопорошковой наплавки срок эксплуатации упрочненных ножей увеличивается в 2…3 раза по сравнению с неупрочненными.
Плазменная наплавка порошковых материалов – наиболее экономичный метод нанесения упрочняющих покрытий. Плазменную наплавку износостойкими порошками можно применять при изготовлении лап культиваторов, дисков, ножей и других деталей.
Электродуговая металлизация отличается очень высокой производительностью по массе напыляемого материала (до 20…25 кг/ч) и площади покрываемой поверхности, простотой оборудования и технологии, возможностью нанесения покрытий на поверхности деталей из различных материалов, а также легкостью автоматизации процесса.
ГОСНИТИ совместно с Мордовским госуниверситетом им. Н.П. Огарева освоен новый метод – электроискровая наплавка и упрочнение. Он заключается в том, что при прохождении импульсного электрического разряда в газовой среде между электродом–анодом и обрабатываемой деталью–катодом определенная часть массы электрода–анода разрушается и переносится на поверхность детали. При многократном воздействии искровых импульсов на поверхности детали формируется покрытие толщиной 0,3…0,5 мм со свойствами, близкими со свойствами материала электрода. В результате достигаются необходимые размеры детали: шероховатость Rа 2…18, химические и механические свойства, микротвердость поверхности составляет МПа 6000…16000. Путем обоснования и выбора материала электрода–анода можно получить износои коррозионно-стойкую поверхность в зависимости от условий эксплуатации деталей.
Электроискровой метод нашел применение как в промышленности (упрочнение металлорежущего инструмента), так и в ремонтном производстве (восстановление размеров изношенных деталей, упрочнение поверхностей трения). Технологические возможности и достоинства метода определили широкое и многопрофильное применение этого метода на ряде ремонтных заводов. При этом успешно решаются задачи восстановления размеров изношенных деталей (наплавка) и увеличения износостойкости режущих инструментов (упрочнение).
Так же одним из способов повышения качества и работоспособности ножей является использование эффекта самозатачивания, при котором в течение всего срока службы на их режущей кромке будет обнажаться упрочняющий слой, небольшой толщины с твердостью и износостойкостью выше, чем у металла-основы. Тогда для повышения износостойкости и сохранения самозатачивания необходимо увеличивать толщину режущей кромки, одновременно уменьшая толщину упрочняющего слоя, что приводит к техническому противоречию.
В настоящее время получены хорошие результаты в совершенствовании электроискровых методов обработки деталей, в восстановлении и упрочнении рабочих поверхностей, при этом ресурс восстановленных деталей увеличивается в 1,5…2 раза.
Заключение

Одной из основных задач сельского хозяйства является производство зерна, которое относится к числу сложных и трудоемких производств.
Механизация процессов производства зерна облегчает труд работников сельского хозяйства, особенно при уборке зерновых колосовых культур. Уборка зерновых культур — главная и первостепенная операция в производстве зерна.
В данной работе были затронуты вопросы, касающиеся истории появления комбайнов, их устройство и принцип работы. Особое внимание было уделено описанию повышения износостойкости ножей измельчателей.
Список литературы

1. Белов, М.И. Измельчающие аппараты современных кормоуборочных комбайнов [Текст] / М.И. Белов [и др.] // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2012. - № 3. - С. 43-50.
2. Дюжев, А. А. Технологические аспекты оценки износостойкости режущих элементов кормоуборочных комбайнов [Текст] / А.А. Дюжев [и др.] // Сельскохозяйственные машины для уборки зерновых культур, кормов и корнеклубнеплодов. Состояние, тенденции и направления развития: материалы междунар. науч.-практ. конф., Гомель, 22-23 марта 2007 г. / РКУП ГСКБ. - Гомель, 2007. - С. 69-75.
3. Технологии и установка для очистки деталей сельскохозяйственных машин при постановке на хранение / С. Н. Борычев [и др.] // Политематический сетевой электронный науч. журн. Кубанского гос. аграр. ун-та. – 2016. – № 124. – С. 314-329.
4. Адамчук, В.В. Измельчитель-распределитель незерновой части урожая к зерноуборочным комбайнам [Текст] / В.В. Адамчук, С.В. Билоус // Науч.-техн. прогресс в с.-х. пр-ве. - Минск, 2014; Т. 1. - С. 133-136
5. Скорляков, В.И. Совершенствование оценок зерноуборочных комбайнов с измельчителями соломы [Текст] / В.И. Скорляков // Техника и оборуд. для села, 2015; N 11. - С. 15-18