Допуски и посадки специальных соединений

Содержание

Введение 3
1. Основы взаимозаменяемости 4
2. Допуски и посадки специальных соединений 21
3. Основы метрологии. 29
4. Стандартизация 45
5. Сертификация 52
заключение 59
список использованных источников 60

Введение

Цель данного реферата — овладение теоретическими знаниями в области взаимозаменяемости, стандартизации, сертификации и метрологии.
Данные науки имеют огромное значение в современном мире.
Взаимозаменяемость играет огромную роль в промышленности и обеспечивается единством научно-технических, экономических и организационных мероприятий. Она является одной из важнейших предпосылок организации серийного и массового производства, способствует широкому кооперированию производств, основанных на изготовлении многочисленных комплектующих элементов изделий машиностроения на различных специализированных предприятиях. Взаимозаменяемость позволяет не только лучше организовать производство изделий, но и сократить сроки и повысить качество их ремонта в процессе эксплуатации.
Постоянно растут требования к точности измерений. В таких условиях, чтобы разобраться с вопросами и проблемами измерений, метрологического обеспечения и обеспечения единства измерений, нужен единый научный и законодательный фундамент, обеспечивающий в практической деятельности высокое качество измерений, независимо от того, где и с какой целью они проводятся.Таким фундаментом является метрология.
На современном этапе развития мирового сообщества, значительно возросли требования к специалистам в области стандартизации. В этих условиях роль стандартизации как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством продукции и услуг на всех этапах научных разработок, проектирования, производства, эксплуатации и утилизации имеет первостепенное значение.
Большое значение для регулирования механизмов рыночной экономики приобрела сертификация. Для многих видов продукции и процессов она стала обязательной. Сертификация является официальным подтверждением соответствия стандартам и во многом определяет конкурентоспособность продукции.
1. Основы взаимозаменяемостиВзаимозаменяемостью называется свойство одних и тех же деталей, узлов или агрегатов машин и т. д., позволяющее устанавливать детали (узлы, агрегаты) в процессе сборки или заменять их без предварительной подгонки при сохранении всех требований, предъявляемых к работе узла, агрегата и конструкции в целом.
Параметр — это независимая или взаимосвязанная величина, характеризующая какое-либо изделие или явление (процесс) в целом или их отдельные свойства. Параметры определяют техническую характеристику изделия или процесса преимущественно с точки зрения производительности, основных размеров, конструкции.
Размер - это числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т. д.) в выбранных единицах измерения.
По назначению различают размеры, определяющие величину и форму детали, координирующие, сборочные, габаритные и монтажные размеры.
При описании реальной поверхности детали используют понятие текущего размера - переменный радиус-вектор, величина и направление которого изменяется в зависимости от расположения точек реального профиля.
Размеры могут быть номинальные, действительные и предельные.
Номинальный размер - размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит началом отсчета отклонений. Номинальный размер определяется, исходя из функционального назначения детали или узла, на основе кинематических, динамических, прочностных и других расчетов или выбирается из конструктивных, технологических, эксплуатационных, эстетических и других соображений. Значения размеров, полученные расчётом округляются (как правило, в большую сторону) до стандартного значения, взятого из рядов предпочтительных чисел и указываются на чертеже.
Действительный размер - размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.
Предельные размеры - два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер детали. Наибольший предельный размер - больший из двух предельных размеров, меньший - наименьший предельный размер. Предельные размеры устанавливают допускаемый диапазон размеров годной детали.
Проходной предел - термин, применяемый к тому из двух предельных размеров, который соответствует максимальному количеству материала, а именно верхнему пределу для вала и нижнему пределу для отверстия (при применении предельных контрольных калибров речь идет о предельном размере, проверяемом проходным калибром).
Непроходной предел - термин, применяемый к тому из двух предельных размеров, который соответствует минимальному количеству материала, а именно нижнему пределу для вала и верхнему пределу для отверстия (при применении предельных калибров контрольных речь идет о предельном размере, проверяемом непроходным калибром).
Отклонение (E) - это алгебраическая разность между действительным, предельным или текущим размером и соответствующим номинальным размером.
Действительное отклонение (Er) - это алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами.
Предельное отклонение - это алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами.
Верхнее предельное отклонение (Es) - алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.
Нижнее предельное отклонение (Ei) - алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
Отклонения могут быть положительными или отрицательными. На чертежах номинальные и предельные линейные размеры и их отклонения проставляют в миллиметрах без указания единицы измерения.
Предельные отклонения в таблицах указывают в микрометрах. Отклонения равные по абсолютной величине указывают одной цифрой со знаком плюс-минус, например 60 ±0,2; 120° ±20°. Отклонение, равное нулю, на чертежах не проставляют. В этом случае проставляют только одно отклонение - положительное на месте верхнего или отрицательное на месте нижнего предельного отклонения. Отклонение — это алгебраическая разность между размером (действительным, предельным и т. д.) и соответствующим номинальным размером.
Действительное отклонение — это алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами.
Предельное отклонение — это алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами.
Классификацию отклонений по геометрическим параметрам целесообразно рассмотреть на примере соединения вала и отверстия. Термин «вал» применяют для обозначения наружных (охватываемых) элементов деталей, термин «отверстие» — для обозначения внутренних (охватывающих) элементов деталей. Термины «вал» и «отверстие» относятся не только к цилиндрическим деталям круглого сечения, но и к элементам деталей другой формы (например, ограниченным двумя параллельными плоскостями — шпоночное соединение).
Предельные отклонения подразделяют на верхнее и нижнее. Верхнее — это алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами, нижнее отклонение — это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
Приняты условные обозначения: верхнее отклонение отверстия —ES, вала — es, нижнее отклонение отверстия — EI, вала — ei. В таблицах стандартов верхнее и нижнее отклонения указаны в микрометрах (мкм), на чертежах — в миллиметрах (мм). Отклонения, равные нулю, не указываются.
Допуск — это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижнимотклонениями (рис. 1).
Допуск системы — это стандартный допуск (любой из допусков), устанавливаемый данной системой допусков и посадок.
Нулевая линия — это линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок. При горизонтальном расположении нулевой линии положительные отклонения откладываются вверх от нее, а отрицательные — вниз (рис. 1).
Поле допуска (интервал допуска) — это поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии (рис. 1).
Для упрощения допуски можно изображать графически в виде полей допусков (рис. 1, б). При этом ось изделия (на рис. 1, б не показана) всегда располагают под схемой.
Достижение взаимозаменяемости в машиностроении и приборостроении определяется точностью изготовления составных частей и деталей машин.
Под точностью в машиностроении понимается степень соответствия действительных значений геометрических и других параметров изделий (или) деталей заданным значениям, указанным в чертежах или нормативно-технической документации.
124155835400
Рис. 1. Поля допусков отверстия и вала при посадке с зазором (отклонения отверстия положительны, отклонения вала отрицательны).
При этом различают нормированную и действительную точность изделий и деталей.
Нормированная точность характеризуется совокупностью допустимых значений отклонений от расчетных значений параметров.
Действительная точность характеризуется совокупностью действительных отклонений, определенных с допустимой погрешностью в результате измерений.
Мерой точности является погрешность, характеризуемая разностью между действительными и расчетными значениями параметров:
Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов.
Посадка характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения или степень сопротивления взаимному смещению соединяемых деталей. Тип посадки определяется величиной и взаимным расположением полей допусков отверстия и вала. Номинальный размер отверстия и вала, составляющих соединение является общим и называется номинальным размером посадки.
Если размер отверстия больше размера вала, то их разность называется зазором (S), т.е. S = D - d больше или равно 0; если размер вала до сборки больше размера отверстия, то их разность называется натягом (N), т.е. N = d - D > 0. В расчетах натяг принимают как отрицательный зазор.
При расчёте посадок определяют предельные и средний зазоры или натяги. Наибольший (Smax), наименьший (Smin) и средний зазор (Sm), равны: Smax = Dmax - dmin; Smin = Dmin - dmax; Sm = 0,5·(Smax + Smin). Наибольший (Nmax), наименьший натяги (Nmin) и средний натяг (Nm) равны: Nmax = dmax - Dmin; Nmin = dmin - Dmax; Nm = 0,5·(Nmax + Nmin).Посадки разделяются на три группы: с зазором, с натягом и переходные посадки.
Посадка с зазором - посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении (поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала, рис. 2, а. К посадкам с зазором относятся также посадки, в которых нижняя граница поля допуска отверстия совпадает с верхней границей поля допуска вала, т. е. Smin= 0.
Посадка с натягом - посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении (поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала, рис. 2, в.
Переходная посадка - посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью, рис. 2, б.
Рис.2. Схемы полей допусков посадок: а - с зазором; б - переходные; в - с натягом
Допуск посадки - разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами (допуск зазора TS в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим допускаемыми натягами (допуск натяга TN в посадках с натягом): TS = Smax - Smin; TN = Nmax - Nmin.
В переходных посадках допуск посадки равен сумме наибольшего зазора и наибольшего натяга, взятых по абсолютному значению TS(N) = Smax + Nmax. Для всех типов посадок допуск посадки равен сумме допусков отверстия и вала, т. е. TS(N) = ТD + Td.В переходных посадках при наибольшем предельном размере вала и наименьшем предельном размере отверстия получается наибольший натяг (Nmax), а при наибольшем предельном размере отверстия и наименьшем предельном размере вала - наибольший зазор (Smax). Минимальный зазор в переходной посадке равен нулю (Smin = 0). Средний зазор или натяг равен половине разности наибольшего зазора и наибольшего натяга Sm(Nm) = 0,5·(Smax - Nmax). Положительное значение соответствует зазору Sm, отрицательное - натягу Nm.
Системой допусков и посадок называют совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов.
Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин, дает возможность стандартизовать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирование, производство и достижение взаимозаменяемости изделий и их частей, а также обусловливает повышение их качества.
В настоящее время большинство стран мира применяет системы допусков и посадок ИСО. Системы ИСО созданы для унификации национальных систем допусков и посадок с целью облегчения международных технических связей в металлообрабатывающей промышленности. Включение международных рекомендаций ИСО в национальные стандарты создает условия для обеспечения взаимозаменяемости однотипных деталей, составных частей и изделий, изготовленных в разных странах. Советский Союз вступил в ИСО в 1977 году, а затем перешёл на единую систему допусков и посадок (ЕСДП) и основные кормы взаимозаменяемости, которые базируются на стандартах и рекомендациях ИСО.
Основные нормы взаимозаменяемости включают системы допусков и посадок на цилиндрические детали, конуса, шпонки, резьбы, зубчатые передачи, и др. Системы допусков и посадок ИСО и ЕСДП для типовых деталей машин основаны на единых принципах построения, включающих:
систему образования посадок и видов сопряжений;
систему основных отклонений;
уровни точности;
единицу допуска;
предпочтительные поля допусков и посадок;
диапазоны и интервалы номинальных размеров;
нормальную температуру.
В ЕСДП в первую очередь стандартизованы базовые элементы, необходимые для получения различных полей допусков, а не посадки и образующие их поля допусков отверстий и валов. Каждое поле допуска можно представить сочетанием двух характеристик, имеющих самостоятельное значение, — величины допуска и его положения относительно номинального размера.
Допуск зависит от квалитета, размера и рассчитывается по формуле:
T = a i ,где а — число единиц допуска, зависящее от квалитета и не зависящее от номинального размера; i — единица допуска.
Для нормирования требуемых уровней точности установлены квалитеты изготовления деталей и изделий.
Квалитет - группа допусков на линейные размеры, характеризующаяся общим обозначением.
В системе допусков ИСО на линейные размеры обозначение квалитета состоит из номера, следующего за аббревиатурой IT (например, IT7).
Каждый конкретный квалитет соответствует одному уровню точности для любых номинальных размеров.
В ЕСДП предусмотрено 20 квалитетов: 01; 0; 1; 2; 3;...; 18. Точность убывает от IT01 к IT18. Квалитеты IT 01; IT0 и IT1 предназначены для оценки точности плоскопараллельных концевых мер длины, IT2, IT3 и IT4 – для гладких калибров пробок и скоб; IT5…IT7 – производственные квалитеты для металлических деталей. Для высокоточных деталей используются IT4...IT6; для деталей ответственных соединений в машиностроении и приборостроении применяются IT7, IT8, a IT9, IT10 – для деталей неответственных соединений. Квалитеты IT11, IT12 используются также для неответственных соединений, в которых требуются большие зазоры (при значительных температурных перепадах, при работе в запыленных условиях).
Квалитеты IT12... IT17 назначаются для размеров металлических деталей с неуказанными допусками (общими допусками), т.е. для размеров, не образующих соединения; IT18 используется для деталей из пластмасс.
Допуски в квалитетах IT5... IT17 вычисляются для каждого интервала номинальных размеров по зависимости:
IТп = аni,
где аn – безразмерный коэффициент (число единиц допуска), установленный для каждого n–го квалитета и являющийся постоянным числом для данного квалитета, возрастающий по геометрической прогрессии со знаменателем φ = 1,6;
i – единица допуска (мкм), являющаяся функцией номинального размера
Основным отклонением является то из предельных отклонений, которое устанавливает предельный размер, ближайший к номинальному.
Основные отклонения (рисунок 3) обозначаются буквами латинского алфавита: прописными – отверстия (А, В, С, ..., ZC), строчными – валы (а, b, с,..., zc).
Значение основного отклонения определяется идентификатором основного отклонения (буквы или букв) и номинального размера элемента, в отношении которого устанавливают допуск.
Основное отклонение считают положительным [знак "+" (плюс)], если определяемый им предел допуска располагается выше номинального размера, и считают отрицательным [знак "-" (минус)], если соответствующий предел допуска располагается ниже номинального размера.
По основному отклонению и допуску определяется второе отклонение, ограничивающее поле допуска. Если основным является верхнее отклонение, то нижнее отклонение вычисляется по формулам:
- для вала ei = es – IT (основные отклонения a... h),
- для отверстия EI = ES – IT (основные отклонения J ... ZC).
Если основное отклонение – нижнее, то верхнее отклонение вычисляется по формулам:
- для вала es = ei + IT (основные отклонения j.. zc);
- для отверстия ES = EI + IT (основные отклонения А... Н).
В формулы основные отклонения валов (ГОСТ 25346) и отверстий (ГОСТ 25346) следует подставлять с их знаком.
Обозначение поля допуска в ЕСДП образуется сочетанием (буквы) основного отклонения и порядкового номера квалитета, например:
- для вала Ø50h7 – вал с номинальным размером диаметра 50 мм, полем допуска h7 (основным отклонением h (es = 0), квалитет – 7);
- для отверстия Ø40D8 – отверстие с номинальным размером диаметра 40 мм, полем допуска D8 (основное отклонение – D, квалитет – 8).
Указание полей допусков и предельных отклонений размеров на чертежах производится, согласно ЕСКД по ГОСТ 2.307, следующим образом:
- условным обозначением полей допусков (рекомендуется в массовом производстве): Ø100e8, Ø16H7, Ø7js6 и т.д.;
- числовыми значениями предельных отклонений (рекомендуется в единичном производстве): Ø100; Ø16; Ø7±0,0045
- смешанным способом (рекомендуется в серийном производстве и в учебных целях): Ø100e8, Ø16H7, Ø7js6(±0,0045).
Для построения рядов допусков каждый из диапазонов размеров, в свою очередь, разделен на несколько интервалов. Для номинальных размеров от 1 до 500 мм установлено 13 интервалов: до 3 мм, свыше 3 до 6 мм, свыше 6 до 10 мм, ..., свыше 400 до 500 мм.
Для полей допусков, образующих посадки со значительными зазорами или натягами, введены дополнительные промежуточные интервалы, что уменьшает колебание зазоров и натягов и делает посадки более определенными. Для всех размеров, объединенных в один интервал, значения допусков приняты одинаковыми, поскольку назначать допуск для каждого номинального размера нецелесообразно, так как таблицы допусков в этом случае получились бы громоздкими, а сами допуски для смежных размеров отличались бы один от другого незначительно.

Рис. 3. Основные отклонения

Рис. 4. Схема определения основных отклонений отверстий по специальному правилу
Допуски и отклонения, устанавливаемые стандартами, относятся к деталям, размеры которых определены при нормальной температуре, которая во всех странах принята равной +20 °С. Такая температура принята как близкая к температуре рабочих помещений машиностроительных и приборостроительных заводов.
Сочетание любых основных отклонений с любым квалитетом ИСО дает свыше 1000 полей допусков для валов и отверстий. Поэтому применение системы ИСО происходит на базе отбора ограниченного числа полей допусков из этой системы.
Посадки в системе отверстия — это посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных валов с основным отверстием. У основного отверстия нижнее отклонение равно нулю, а основное отверстие обозначается Н. На чертеже такие посадки обозначаются следующим образом: 50H9/d9; 50H7/r6; 50H7k6.
Посадки в системе вала — это посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных отверстий с основным валом. У основного вала верхнее отклонение равно нулю, а основное отверстие обозначается h.
Допускается применение комбинированных посадок, в которых отверстие и вал выполнены в разных системах. Например, у посадки 50F8/f7 отверстие выполнено в системе вала, а вал — в системе отверстия.
Посадки, как правило, должны назначаться в системе отверстия или системе вала. Применение системы отверстия предпочтительнее. Систему вала следует применять только в тех случаях, когда это оправдано конструктивными или экономическими условиями, например, если необходимо получить разные посадки нескольких деталей с отверстиями на одном гладком валу или если валом является стандартная деталь, например, наружное кольцо подшипника. При посадке подшипников качения в корпус в первую очередь рекомендуется назначать предпочтительные посадки.
При номинальных размерах от 1 до 500 мм рекомендуется назначать предпочтительные посадки в системе отверстия: H7/е8; H7/f7; H7/g6; H7/h6; H7/js6; H7/k6; H7/n6; H7/p6; H7/r6; H7/s6; H8/е8; Н8/h7; H8/h8; H8/d9; H9/d9; H11/d11; H11/h1l; в системе вала: F8/h6; H7/h6;Js7/h6; K7/h6; N7/h6; P7/h6, H8/h7: E9/h8; H8/h8; H11/h11.
Кроме указанных посадок допускается применение других посадок, образованных полями допусков валов и отверстий. При этом рекомендуется, чтобы посадка относилась к системе отверстия или системе вала, и чтобы при неодинаковых допусках отверстия и вала больший допуск был у отверстия и допуски отверстия и вала отличались не более чем на два квалитета.
Обозначение посадки сопрягаемых элементов состоит из:
- общего номинального размера;
- класса допуска отверстия;
- класса допуска вала
Система отверстия – система допусков и посадок, при которой предельные размеры отверстия для всех посадок для данного номинального размера dн сопряжения и квалитета остаются постоянными, а требуемые посадки достигаются за счет изменения предельных размеров вала (рис. 5).

Рис.5. Посадки в системе отверстия
Деталь, размеры которой для всех посадок при неизменных номинальном размере и квалитете не меняются, принято называть основной деталью.
В системе отверстия основной деталью является отверстие, у которого нижнее отклонение EI, а допуск задается «в тело» детали, т. е. в плюс в сторону увеличения размера от номинального, поэтому верхнее отклонение ES = + TD (рис. 5).
В обозначении поля допуска основного отверстия должна быть указана буква H, т. к. основным отклонением является нижнее отклонение EI = 0.
Система отверстия имеет более широкое применение по сравнению с системой вала, что связано с ее преимуществами технико-экономического характера.
Для обработки отверстий с разными размерами необходимо иметь соответственно и разные комплекты дорогостоящих режущих инструментов (сверла, зенкера, развертки, протяжки и т.п.).
Значит, инструментальное хозяйство при системе отверстия компактнее и проще, чем при системе вала, что дешевле.
Система вала – система допусков и посадок, при которой предельные размеры вала для всех посадок для данного номинального размера dн сопряжения и квалитета остаются постоянными, а требуемые посадки достигаются за счет изменения предельных размеров отверстия (рис.6).
Рис.6. Посадки в системе вала
В системе вала основной деталью является вал, у которого верхнее отклонение es= 0, а допуск задается «в тело» детали, т. е. в минус – в сторону уменьшения размера от номинального, поэтому нижнее отклонение ei = − Td (рис.6)
В обозначении поля допуска основного вала должна быть указана буква h, т. к. основным отклонением является верхнее отклонение es = 0.
Для вала специализированного по размерам инструмента не нужно.
В ряде случаев более дешевым может оказаться выполнение соединения в системе вала. Например,
- для деталей типа тяг, осей и валиков (особенно в сельскохозяйственном и транспортном машиностроении), точность которых обеспечивается сортаментом холоднотянутой стали;
- соединение пальца, поршня и шатуна — классический пример обеспечения разных посадок при использовании системы вала в одной сборочной единице (посадка поршень — палец с натягом, палец — шатун с зазором);
- посадка подшипников и штифтов в корпус выполняется в системе вала, а посадка подшипника на вал — в системе отверстия (здесь основная причина использования системы вала — изготовление этих стандартных узлов и деталей на специализированных предприятиях);
- шпонки также устанавливаются в системе вала.
Система вала является предпочтительной по сравнению с системой отверстия , когда валы не требуют дополнительной размерной обработки, а могут пойти в сборку после так называемых заготовительных технологических процессов.
Система вала применяется также в случаях, когда система отверстия не позволяет осуществлять требуемые соединения при данных конструктивных решениях (один и тот же вал сопрягается с несколькими отверстиями с разным характером посадок, например, посадки шпонки по ее ширине с пазами вала и отверстия осуществляются в системе вала, т. к. шпонка с пазом вала должна иметь посадку с большей вероятностью натяга, а с пазом отверстия – с большей вероятностью зазора).
2. Допуски и посадки специальных соединенийПодшипники качения (рис.7) являются стандартными изделиями с полной внешней взаимозаменяемостью, но ограниченной внутренней между телами и дорожками качения наружного и внутреннего колец.
Применяются подшипники качения в машинах и механизмах, где требуется высокая скорость и точность вращения при КПД = 0,99.
Технические требования на шариковые и роликовые подшипники качения должны соответствовать ГОСТ 520-2011. Стандарт устанавливает следующие классы точности подшипников, в зависимости от допустимых предельных отклонений размеров и допусков формы, взаимного положения поверхностей подшипников, точности вращения указанные в порядке повышения точности:
- нормальный, 6, 5, 4, Т, 2 - для шариковых и роликовых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников;
- 0, нормальный, 6Х, 6, 5, 4, 2 - для роликовых конических подшипников;
- нормальный, 6, 5, 4, 2 - для упорных и упорно-радиальных подшипников.
Классы точности подшипников характеризуются значениями предельных отклонений размеров, формы и расположения поверхностей подшипников.
Для всех подшипников  качения верхнее отклонение присоединительных размеров принято равным 0. Для наружного диаметра наружного кольца подшипника (Dm) поле располагается аналогично основному валу и с es = 0. Для внутреннего диаметра внутреннего кольца (dm) с ES = 0. Поэтому посадку соединения наружного кольца подшипника с корпусом назначают в системе вала, а посадку соединения внутреннего кольца подшипника с валом – в системе отверстия.
Однако, поле допуска на внутренний диаметр внутреннего кольца подшипника расположено в “-“ от номинального размера, а не в “+” как у основного отверстия “H”, т.е. не в тело кольца (рис.8).
В ГОСТ 3325-85 основным является нормирование отклонений на средние значения диаметров подшипника: Dm и dm, т.к. кольцо подшипников легко деформируются при запрессовке.

Рис.7. Схема расположения полей допуска на наружный и внутренний диаметры подшипников качения.
Посадку подшипника на вал и в корпусе выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, значений и характера действующих нагрузок.
Различают три вида нагружения колец: местное, циркуляционное, колебательное.
При местном нагружении кольцо воспринимает постоянную по направлению радиальную нагрузку (например, вес P) и передает ее посадочной поверхности (ограниченному участку). (Рис.9 а)
Рис. 8.
Эпюра напряжений
а) при местном нагружении, кольцо не вращается (натяжение приводного ремня, сила тяжести конструкции) б) при циркуляционном нагружении (кольцо вращается) в) при колебательном нагружении (кольцо не вращается)
Такое нагружение возникает, когда кольцо не вращается относительно нагрузки.
При циркуляционном нагружении кольцо воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей поверхностью (окружностью дорожки качения) и передает ее всей посадочной поверхности вала или корпуса. Такое нагружение кольца получается при его вращении и постоянно направленной нагрузке Р, или при радиальной нагрузке, вращающейся относительно кольца Мкр (Fr) (Рис. 9б).
При колебательном нагружении не вращающееся кольцо воспринимает нагрузку определенным участком дорожки качения и передает ее ограниченному участку посадочной поверхности, т.е. нагрузка колеблется между некоторыми точками (Р >> Fr).
Выбор посадок: посадку следует выбирать так, чтобы вращающееся кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающим возможность проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности в процессе работы. Другое кольцо должно быть установлено с зазором. Посадку с зазором назначают для кольца, которое испытывает местное нагружение. Кольцо при такой посадке под действием толчков и вибрации постепенно проворачивается, благодаря чему износ беговой дорожки происходит более равномерно по все окружности кольца и срок службы подшипников увеличивается.
Посадку с натягом назначают для колец, которые испытывают циркуляционное нагружение, иначе происходит развальцовка посадочной поверхности.
При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки выбирают по интенсивности радиальной нагрузки pR на посадочную поверхность
 pR=  ,
где Р – радиальная составляющая нагрузки на опору;
k1, k2, k3 – коэффициенты;
В – ширина кольца;
r – величина монтажной фаски на кольце.
 Динамический коэффициент k1 зависит от характера нагрузки. При умеренных толчках и вибрации (У) k1=1, при сильных толчках и вибрации (Т) k1=1,8.
Коэффициент k2 учитывает ослабление натяга при полом вале или тонкостенном корпусе. При сплошном вале k2= 1.
k3 учитывает степень неравномерности распределения радиальной нагрузки для двухрядных конических роликоподшипников или сдвоенных шарикоподшипников и зависит от отношения
 ,
где А – осевая сила;
α – угол охвата тел качения.
 ГОСТ 3325-85 стандарт устанавливает требования по шероховатости, отклонениям формы и расположения посадочных поверхностей под подшипники.
Посадочные поверхности под подшипники и торцовые поверхности заплечиков валов, и корпусов должны быть тщательно обработаны во избежание смятия и среза микронеровностей в процессе запрессовки и эксплуатации, а также появления коррозии.
Параметры шероховатости Ra и Rz посадочных поверхностей под подшипники на валах и в корпусах из стали, а также опорных торцов заплечиков не должны превышать значений, указанных в табл. 2.
Параметр шероховатости Ra посадочных поверхностей валов для подшипников на закрепительных или стяжных втулках не должен превышать 2,5 мкм.
Допускается значение параметра шероховатости Ra посадочных поверхностей и опорных торцов заплечиков в чугунных корпусах принимать не более 2,5 мкм для диаметров сопряжении до 80 мм и параметра Rz не более 20 мкм для диаметров свыше 80 мм при установке подшипников классов точности 0 и 6 и при условии обеспечения заданного ресурса работы подшипникового узла.
Таблица 2. Параметры шероховатости посадочных поверхностей валов и корпусов из стали
 Посадочныеповерхности   Классы точностиподшипников поГОСТ 520-89 Значения, мкм, не более,для номинальных диаметров подшипников
до 80 мм  св.80до 500 мм св. 500до 2500 мм
RaRzВалов 06 и 542 1,250,630,320,16 2,501,250,630,32 (5,0)2,5-- 20,0---
Отверстий корпусов 06,5 и 42 1,250,630,32 2,501,250,63 (5,0)2,5- 20,0--
Опорных торцов заплечиков валов и корпусов 06,5 и 42 2,501,250,63 2,502,500,63 (5,0)(5,0)- 20,020,0-
Примечания. 1. В скобках указаны значения параметра шероховатости Ra, применение которого менее предпочтительно.2. В технически обоснованных случаях по согласованию потребителей с изготовителями для номинальных диаметров валов до 10 мм под подшипники класса точности 2 допускается шероховатость посадочной поверхности вала до 0,32 мкм.
Допускается значение параметра шероховатости Ra посадочных мест и опорных торцов заплечиков на валах и в корпусах, выполненных из стали, для малонагруженных подшипников класса точности 0, принимать не более 2,5 мкм для диаметров сопряжении до 80 мм и Rz не более 20 мкм длядиаметров более 80 мм.
К малонагруженным относят подшипники, работающие с частотой вращения, не превышающей 0,05 предельной nпр при радиальной нагрузке Fr, не превышающей 0,05 радиальной динамической грузоподъемности Сг, и при коэффициенте безопасности КБ = 1.
Отклонения формы посадочных поверхностей вала и корпуса могут передаваться на поверхности качения подшипников, искажая их и вызывая повышенный уровень вибрации и изнашивание.
Показатели отклонений формы - отклонение от круглости, отклонение профиля продольного сечения, непостоянство диаметра в поперечном и продольном сечениях. Допуски формы посадочных мест валов (осей) и отверстий корпусов в радиусном измерении (допуск круглости, допуск профиля продольного сечения) и в диаметральном измерении (допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях) не должны превышать значений.
В технически обоснованных случаях по согласованию потребителей с изготовителями для номинальных диаметров валов до 10 мм под подшипники класса точности 2 разрешается допуски круглости и профиля продольного сечения выдерживать до 0,6 мкм или допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях до 1,2 мкм.
Выбор параметров контроля отклонений формы в радиусном или диаметральном измерениях осуществляет разработчик изделия.
Определение допуска круглости и допуска профиля продольного сечения - по ГОСТ 24642-81.
Непостоянство диаметра в поперечном сечении посадочной поверхности - разность наибольшего и наименьшего единичных диаметров, измеренных в одном и том же поперечном сечении.Непостоянство диаметра в продольном сечении посадочной поверхности - разность между наибольшим и наименьшим диаметрами, измеренными в одном и том же продольном сечении.
Допуск непостоянства диаметра в поперечном сечении - наибольшее допустимое непостоянство диаметра в поперечном сечении.
Допуск непостоянства диаметра в продольном сечении - наибольшее допустимое непостоянство диаметра в продольном сечении.
Значения непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях установлены в табл. 5 и 6 из расчета: половина допуска на диаметр посадочной поверхности при посадке подшипников классов точности 0 и 6, треть допуска - при посадке подшипников классов точности 5 и 4, четверть допуска - при посадке подшипников класса точности 2.
Допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях посадочных поверхностей отверстий чугунных корпусов под подшипники класса точности О, а также валов и отверстий корпусов малонагруженных подшипников разрешается принимать равными 3/4 допуска на диаметр.Допуски непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях посадочных поверхностей валов, предназначенных для посадки подшипников на закрепительных или стяжных втулках, не должны превышать 1/4 допусков на диаметр посадочной поверхности, соответствующих п?