Концепция и стандарт MRP

Содержание
Введение 3
1. Концепция и стандарт MRP 4
2. Исходные входные данные системы и функционирование MRP 7
2.1. Исходные входные параметры MRP 7
2.2. Функционирование MRP 9
3. Выходные данные и планирование промышленных мощностей в системе
MRP 11
3.1. Выходные данные системы MRP 11
3.2. Система MRP и планирование промышленных мощностей 11
Заключение 13
Список литературы 14

Введение

На рубеже 60-х годов ХХ века, в связи с развитием репутации вычислительных систем, появилась мысль применять их потенциал для планирования работы компании, включая планирование промышленных процессов. [1, с.30]
Надобность планирования характерна тем, что главный объем перебоев в процессе производства согласована с задержкой поступления конкретных комплектующих, в результате чего, обычно, единовременно с понижением продуктивности производства, на складах появляется обилие материалов, прибывших в срок или ранее назначенного срока. К тому же, из-за нарушения равновесия поставок комплектующих, появляются вспомогательные проблемы с учетом и проверкой их состояния в процессе производства, то есть реально недопустимо было определить, например, к какой партии относится данный комплектующий элемент в уже собранном готовом продукте.
С целью предупреждения схожих затруднений, была создана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning). Осуществление системы, функционирующей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, допускающую оптимально координировать поставки комплектующих в промышленный процесс, проверяя запасы на складе и саму технологию производства.
Цель написания данного реферата является изучение теоретических аспектов системы «Планирование материальных потребностей производства» MRP (Material Requirements Planning).
Из выше указанной цели можно выделить следующие задачи:
концепция и стандарт MRP;
первичные входные данные системы и функционирование MRP;
выходные данные и планирование производственных мощностей в системе MRP.
Концепция и стандарт MRPМетодология MRP (Material Requirements Planning), созданная в 70-х годах прошлого столетия, выполняет два популярных принципа организации производства – «Вовремя заказать» (Order In Time) и «Вовремя произвести» (Kanban), оединенных в методологию «Вовремя выполнить» (Just In Time - JIT). [3, с.33]
Концепция стандарта MRP базируется на том, что все материалы и комплектующие, составные части и комплектующие, составные части и блоки готового изделия должны направляться в производство единовременно, в указанное время, чтобы гарантировать разработку завершенного продукта без вспомогательных перебоев.
Целями автоматизированных MRP-систем являются:
удовлетворение необходимости в материалах, комплектующих и продукции для проектирования производства и направлению клиентам;
поддержка уровней запасов не больше запроектированных;
проектирование промышленных действий, графика доставки, закупочных действий.
Главная цель MRP-системы – комплектование, проверка и при надобности поправки даты прибытия необходимых материалов так, чтобы все они пришли вместе.
По сути, MRP-система представляет собой КИС, входные параметры и итоги деятельности которой показаны на рис. 1.
Алгоритм работы MRP-системы состоит из нескольких главных стадий:
На первой стадии система рассматривает программу производства продукции и компонует наилучший график производства на проектируемый промежуток.
На второй стадии все материалы, которых нет в производственной программе, но есть в текущих заказах, содержаться в проектирование частным пунктом.
Рис. 1. Структурная схема функционирования MRP-системы
На третьей стадии, на базе одобренной программы производства продукции и заказов на комплектующие, не входящие в программу, для любого индивидуального принятого материала определяется абсолютная необходимость в соответствии со списком комплектующих завершенного продукта.
На четвертой стадии, на базе абсолютной (калькулированной) необходимости, исследуя нынешний статус материала, для любого промежутка времени и для любого материала определяется чистая потребность:
Чистая потребность = Полная потребность – Имеющееся количество – Страховой запас – Зарезервировано
Если чистая потребность в материале больше нуля, то системой автоматически формируется заказ на материал. [3, с.34]
На пятой стадии все заказы, сформированные ранее данного промежутка проектирования, просматриваются, и в случае надобности заносятся изменения в план заказов, чтобы избежать ранние поставки и перебои поставок от поставщиков.
В противоположность от методов теории управления запасами, допускающий самостоятельный спрос на всю номенклатуру, MRP обычно называют методом расчетов для номенклатуры «зависимого спроса» (то есть создание заказов на узлы и комплектующие изделия с учетом заказа на готовую продукцию). Алгоритм MRP не только предоставляет команды на обновление запасов, но и обеспечивает вносить поправки промышленного задания в соответствии с меняющейся необходимости в готовых изделиях.
Несмотря на присутствие ряда достоинств, МRP-системам свойственны также и минусы: [3, с.35]
большой объём расчетов и предварительной обработки информации;
быстрое повышение логистических расходов на обработку заказов и транспортировку при готовности компании снизить запасы или перейти на работу с малыми заказами с повышенной частотой их реализации;
апатичность к мгновенным изменениям спроса.
Исходные входные данные системы и функционирование MRPИсходные входные параметры MRPИсходными входными величинами для MRP служат: [2, с.13]
контрольный график, вычисляющий, сколько необходимо продукта и когда;
перечень материалов, вычисляющих структуру завершенного продукта;
данные о производственных ресурсах, вычисляющие количество материальных запасов.
Контрольный график в (отечественных аналогах – производственный график) – один из трёх главных входных величин MRP, вычисляющий вид завершенного продукта, его количество и время изготовления. В таблице 1 представлен фрагмент контрольного графика.
Таблица 1
Пример контрольного графика
Изделие/количество Недели
1 2 3 4 5 6 7 8
Х 100 150
Контрольный график разделяет плановый промежуток на методичность временных интервалов, которые обычно представлены в неделях в мгновенных планах и месяцах или кварталах – в долгосрочных.
Список материалов – реестр всех сырьевых материалов, элементов, подузлов и узлов, которые нужны для изготовления одной единицы изделия.
Список имеет иерархическую структуру: он выявляет число любого элемента, нужного для изготовления одной единицы изделия на любом будущем уровне сборки.
Наглядно представление о реестре материалов может предоставить дерево структуры изделия (рис. 2, а). Завершенный продукт расположен на вершине дерева. Ниже – главные элементы и узлы, фигурирующие в комплектации завершенного изделия. Под любым главным элементом – нужные составляющие его меньшие элементы и т. д.
Когда производственные нужды определяются в системе MRP, учитывается уровень за уровнем дерево структуры изделия, начиная с вершины. Если формирующий элемент есть более чем на одном уровне, определение его числа затрудняется. Парой в таком случае применяется упрощение – кодирование по нижнему уровню, которое содержит реструктуризацию списка материалов так, чтобы копирующиеся компоненты объединялись на низшем уровне своего появления (рис. 2, б). [2, с.14]
Рис. 2. Дерево структуры изделия
Данные по материально-производственным запасам – данные о состоянии любого компонента производства в конкретный промежуток времени. Они содержат:
основные данные:
общие материальные нужды производства;
список прибытия запасов;
параметр наличных запасов;
вспомогательные данные:
поставщик;
время изготовления;
размер партии;
данные по изменениям:
поступление запасов;
расход запасов;
отмена заказа и др.
Функционирование MRPMRP обрабатывает требования по завершенному продукту, уточнённые контрольным графиком, и реорганизует их в синхронизированные по времени требования по сборочным узлам, деталям и сырью, применяя список материалов для смещения по времени изготовления. Временная синхронизация производственных нужд представлена на диаграмме (рис. 3).
Рис. 3. Диаграмма синхронизированных по времени производственных требований
Количества, которые получаются из переработки реестра материалов, не принимающие в расчёт информацию о запасах и заказах, называются общей (валовой) потребностью. [2, с.15]
Материалы, которые точно необходимо произвести для соотношения количеству, представленному в контрольном графике, называются чистыми материально-производственными потребностями.
Определение чистых материальных нужд составляет ядро MRP. Оно реализуется через вычитания из величины общих нужд суммы наличных запасов и запланированных поставок по графику, а далее к полученному итогу прибавляются требования по запасному резерву, если они нужны.
Распределение поставок по времени и размерам формируется по заказ-релизам. График приема заказанных материалов формируется плановыми заказами.
Деятельность системы MRP отражают календарно-плановые расчеты, основой которых служат производственное расписание и структура изделия.
На основании календарно-плановых расчетов можно составить укрупненный цикловой график производства изделия.
Обновление информации в системе MRP
Две главные системы, применяемые для обновления информации в MRP:
регенеративная система. Служит пакетной системой, которая собирает все изменения, имеющие место в участках конкретного интервала времени, и периодично обновляет систему. По принципу этого создается скорректированный план изготовления;
система чистых изменений. Представляет собой подход, при котором информация обновляется постоянно. Здесь базой производственный план преобразуется с отражением всех изменений по величине их возникновения. В базовый план вносятся изменения, но полностью его не обновляют. [2, с.16]
Выходные данные и планирование промышленных мощностей в системе MRP
Выходные данные системы MRPСистема MRP может выдавать: [2, с.16]
Первичные отчёты – главные выходные нормы. Они состоят:
плановые заказы – график, который показывает параметры и время предстоящих заказов;
реализация заказа – допуск на проведение плановых заказов;
изменения в плановых заказах – данные о изменении даты и параметров заказа, его отмене;
Вторичные отчёты – главные выходные нормы. Они состоят:
отчёты по контролю за производством. Применяются для котировки функционирования системы;
отчёты по планированию. Применяются для прогноза предстоящих правил по запасам;
отчёты об особенных ситуациях. Вычисляют главные расхождения (просроченные заказы, высокий процент от брака, погрешности в отчетности, стандарты на фиктивные детали).
Система MRP и планирование промышленных мощностейКонтрольный график, применяемый в формате входной нормы для системы MRP, может быть неосуществимым в аспекте правил по промышленной мощности, нужной для его выполнения.
Планирование требований по промышленной мощности – это операция по вычислению недолгих потребностей промышленных мощностей.
Этот процесс выполняется на базе выявленных выходных данных системы MRP, которые модифицируются в стандарте по мощности в форме отчётов по загрузке для любого отделения. Схожие отчёты выражают относительную картину распространенных и предполагаемых стандартов по загрузке с проектируемой пропускной способностью.
Недостаток не состыковок допускает принять промышленный график. В случае существования отклонений вероятно повышение промышленных мощностей или преобразования контрольного графика промышленного процесса с будущей его обработкой в системе MRP.
Заключение

При написании данного реферата мы выяснили, что необходимость планирования характерна тем, что главный объем перебоев в процессе производства согласована с задержкой поступления конкретных комплектующих, в результате чего, обычно, единовременно с понижением продуктивности производства, на складах появляется обилие материалов, прибывших в срок или ранее назначенного срока.
К тому же, из-за нарушения равновесия поставок комплектующих, появляются вспомогательные проблемы с учетом и проверкой их состояния в процессе производства, то есть реально недопустимо было определить, например, к какой партии относится данный комплектующий элемент в уже собранном готовом продукте.
С целью предупреждения схожих затруднений, была создана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning).
Осуществление системы, функционирующей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, допускающую оптимально координировать поставки комплектующих в промышленный процесс, проверяя запасы на складе и саму технологию производств.
Список литературы

Бурмистров А.В., Кабанов В.Ф. CALS – технологии: учебное пособие для студ. Саратовского гос. ун-та. – Саратов, 2015. - 52 с.
Соколова О. Ф. Промышленная логистика: методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Промышленная логистика» для студентов специальности 16020165 «Самолето- и вертолетостроение» всех форм обучения / О. Ф. Соколова. – Ульяновск : УлГТУ, 2009. – 24 с.
Яковлев В. П. Основы корпоративных информационных систем: учебное пособие / В. П. Яковлев. – ВШТЭ СПб ГУПТД. – СПб., 2016. – 85 с.