Особенности щитовой проходки тоннелей в изменяющихся инженерно-геологических условиях

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 3
1 Особенности щитовой проходки тоннелей в изменяющихся инженерно-
геологических условиях 4
2 Контролируемые параметры при проходке тоннелей 8
3 Работа систем контроля объема грунта, извлекаемого на ТПМК 11
3.1 Массовой контроль сепарируемого грунта 11
3.2 Массовой контроль выхода грунта на щите с грунтопригрузом 14
5 Взаимозависимость параметров проходки и физико-механических свойств
извлекаемых грунтов 16
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 17
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 19

ВВЕДЕНИЕ

Опыт городского подземного строительства свидетельствует, что одним из наиболее эффективных методов освоения подземного пространства городов является применение щитовой проходки с использованием скоростных тоннелепроходческих механизированных комплексов (ТПМК) большого диаметра. Однако современные технологии щитовой проходки все же не позволяют исключить проблемы, связанные с наличием твердых включений в массиве, вывалами грунта в забое, утечками технологических растворов в окружающую среду, осадками земной поверхности и др. В связи с этим при щитовой проходке в сложных и постоянно изменяющихся инженерно- и гидрогеологических условиях должны применяться особые меры обеспечения структурной и функциональной устойчивости природно-технической системы «грунтовый массив – проходческий щит – тоннельная обделка». Суть этих мер заключается в управляющих воздействиях на щит, конкретный характер которых определяется комплексной информацией о структуре, свойствах и состоянии подрабатываемого массива и параметрах движения щита. Для этого в настоящее время используются результаты периодических геофизических и маркшейдерских наблюдений, которые часто применяются в отрыве друг от друга, а их информация не всегда обладает оперативностью предоставления.
Для преодоления указанных проблем необходимо создание технических решений на основе многофункционального дискретно-непрерывного мониторинга структурных неоднородностей массива впереди забоя, объемов извлекаемой горной массы, а также пространственного положения щита. Такие решения предполагают согласование друг с другом маркшейдерских и геофизических наблюдений в единой системе и использование их информации для геомеханического обеспечения проходки и создания управляющих воздействий на щит.
1 Особенности щитовой проходки тоннелей в изменяющихся инженерно-геологических условияхВ целях осуществления щитовой проходки в сложных инженерно-геологических условиях с минимальными осадками и с высокой точностью очень важным является тщательное и технически грамотное выполнение работ по тампонажу заобделочного пространства, по блокирующему уплотнению рыхлых или разрыхляющихся при проходке грунтов перед и вокруг щитовой машины, а также по ведению этой машины по проектной трассе. Ниже даётся описание этих технологических операций щитовой проходки.
Целью тампонажа является заполнение специальным уплотнительным раствором заобделочного пространства, образующегося в процессе продвижения щитовой машины с целью сохранения природного напряжённого состояния грунта в этом месте и недопущения оседания грунта за щитовой машиной.
Ранее нагнетание тампонажного раствора за обделку осуществлялось только через отверстия блоков её, а в условиях отсутствия специального хвостового уплотнения — для того, чтобы тампонажный раствор не поступал в щит и тоннель, пространство строительного зазора между внутренней поверхностью хвостовой оболочки щита и наружной поверхностью обделки плотно забивалось древесной стружкой. При этом часто нагнетание раствора производилось одновременно лишь в отверстие одного блока кольца обделки.
Все современные щитовые машины обязательно оснащаются в хвостовой части эластичным, а именно резиновым, полиуретановым или щёточным уплотнением, защищающим от проникновения в щитовую машину грунта, грунтовой воды и самого нагнетаемого за обделку тампонажного раствора. При этом нагнетание раствора делается постоянно во время продвижения щитовой машины через 4—8 отверстий по периметру кольца обделки с контролем за давлением и объёмом нагнетаемого раствора.
Немецкие специалисты считают наиболее эффективным применение в хвостовой части разработанного ими полимерного уплотнения типа 31, которое не требует специального технического обслуживания и нагнетания дорогой консистентной смазки, обязательной, например, при использовании щёточного уплотнения.
В результате этого удаётся устранять оседание даже водонасыщенного песчаного грунта.
К уплотнительному тампонажному раствору предъявляются достаточно жёсткие требования: он должен иметь текучую консистенцию при низком выделении фильтрующей воды и сохранении свойств твердения даже на период вынужденных остановок проходки.
Для приготовления тампонажного раствора используются специальные установки, располагающиеся на поверхности или в шахте и включающие силосы (бункера) для цемента, песка и других заполнителей, дозировщики, растворомешалку и трубопроводы с кранами для подачи воды.
Из шахты раствор обычно транспортируется к щитовой машине специальными вагонетками, к выходному соплу которых подключается всасывающий шланг растворонасоса. При большой длине и большом диаметре строящегося тоннеля для доставки раствора к щитовой машине используются ёмкости с растворонасосами. Непосредственно на щитовой машине или на первой защитовой платформе устанавливается роторный распределитель, от которого раствор по шлангам или стационарным разводным трубопроводам подаётся в продольные трубопроводы, а из них — в плоскость заднего торца хвостовой оболочки щитовой машины.
В настоящее время созданы автоматизированные установки для приготовления и нагнетания тампонажного раствора за обделку.
Грунтовые условия при проходке тоннелей бывают настолько разнообразными, что, несмотря на создание и весьма эффективное применение в течение последних 30 лет тоннельных щитовых машин с активным пригрузом забоя, достаточно часто становится необходимым и целесообразным, в том числе по экономическим причинам, выполнять как с поверхности, так и непосредственно из щитовой машины работы по стабилизации грунтов перед щитовой машиной или вокруг её.Так при проходке тоннеля сравнительно небольшой протяжённости и при соответствующей поверхностной обстановке рациональным и экономически выгодным может быть выполнение водопонизительных работ именно с поверхности с использованием для этого иглофильтров или глубинных насосов, устанавливаемых в предварительно пробуренных скважинах, и с осуществлением самой проходки с помощью более простой и дешёвой щитовой машины без активного пригруза забоя.Водопонижение приходится иногда применять и для снижения величины гидростатического давления в грунте даже при применении щитовых машин с грунтовым пригрузом забоя.
Способ искусственного замораживания грунтов при использовании щитовых машин с активным пригрузом забоя часто становится необходимым у мест вывода щитовой машины из стартовой шахты и ввода её в приёмную шахту.
Буровая машина, обычно хранящаяся на одной из платформ защитового комплекса или в шахте, при необходимости выполнения буровых работ монтируется на установочных узлах, закреплённых непосредственно на щитовом корпусе или на блокоукладчике.
Для того, чтобы уплотнить грунт непосредственно вокруг щитовой машины с целью затруднения прохождения сжатого воздуха из призабойной камеры в щит по поверхности оболочки его и через хвостовое уплотнение, нагнетание уплотняющего раствора в этой машине во время её движения производится через специальные втулки, вмонтированные в щитовой оболочке.
Ввиду того, что исправление положения тоннеля, сооружённого в сложных инженерно-геологических условиях, практически невозможно, ведение щитовой машины по заданному направлению с минимальными отклонениями является важнейшим делом.
В настоящее время направление проходки чаще всего задаётся лучом лазера, установленного сначала в стартовой шахте, а затем в тоннеле с периодическим переносом его вперёд. В створе этого луча на щитовой машине устанавливается мишень, центр которой совмещается с центром светового пятна лазерного луча.
В процессе проходки щитовая машина достаточно часто отклоняется от заданного направления с одновременным смещением центра мишени относительно центра светового пятна лазерного луча. При этом продольная ось щитовой машины поворачивается как в горизонтальной плоскости, так и в вертикальной. Кроме того, машина может получить крен в результате вращения её вокруг продольной оси.
Величины произошедших отклонений в плане и профиле с корректировкой на крен машины при ручном ведении щитовой машины видны оператору на простой мишени, а при полуавтоматическом ведении информация об этих отклонениях, полученная от активной мишени, отражается в численных величинах на экране монитора.
Угол поворота продольной оси машины относительно проектной оси тоннеля определяется при ручном ведении с помощью 2-й мишени, установленной перед первой мишенью на расстоянии 1,0—1,5 м, а при полуавтоматическом ведении — с использованием активной мишени, оснащённой для этого специальной оптикой.Угол наклона машины в профиле и угол её закручивания (крен) вокруг её продольной оси определяются с помощью 2-х инклинометров, установленных в первом случае, то есть при ручном ведении, непосредственно на щитовом корпусе, а во втором — внутри активной мишени. Информация о величине углов крена и наклона в обоих случаях поступает на пульт контроля и управления, находящийся либо внутри щитовой машины, либо на одной из тележек или платформ защитового комплекса. По команде с этого пульта включаются на выдвижение соответствующие группы щитовых гидроцилиндров, и щитовая машина, продвигаясь вперёд, изменяет своё положение и направление. При выполнении щитового корпуса шарнирным по длине в исправлении положения и направления машины значительную роль могут сыграть гидроцилиндры управления, изменяющие геометрию щитового корпуса.
Для облегчения ведения щитовой машины по кривой применяются электронные теодолиты, оснащаемые оптическим лазером. Активно ведутся работы по использованию для этих целей гироскопов.
С развитием и широким применением щитовых машин с активным пригрузом забоя процесс проходки стал всё в большей степени контролироваться компьтеризированной системой, работающей в режиме реального времени.
Эта система по информации, получаемой от специально разработанных датчиков, контролирует, помимо положения и ориентации щитовой машины, процессы разработки и крепления забоя, транспорта в призабойную камеру щитовой машины бентонитовой суспензии, глинистой пасты или пены, выдачи из призабойной камеры шлама или смеси разработанного грунта с глинистой пастой или пеной, направленного расширения выработки с помощью копир-резца, тампонажа заобделочного пространства и т. п.
2 Контролируемые параметры при проходке тоннелейАнализ аварийных ситуаций при строительстве и эксплуатации тоннелей и метрополитенов показывает, что наиболее часто встречающиеся аварии на ТПМК представляют собой, прежде всего, неожиданные обрушения забоя при критически больших просадках поверхности земли и с невозможностью нормальной эксплуатации роторного исполнительного органа. Неожиданные обрушения породы в забое часто приводят к серьезным повреждениям и разрушению роторного органа, корпуса и оборудования щитов и тоннелепроходческих машин. Это вызывает необходимость ремонта проходческого агрегата на месте (что обычно крайне затруднительно) или его демонтажа и удаления из строящегося тоннеля. Для доступа к ТПМК приходится вести проходку вспомогательных выработок (шахтных стволов, штолен, котлованов) и выполнять комплекс работ по стабилизации породного массива путем водопонижения, замораживания, тампонажа или химического закрепления. Все это сопряжено со значительными материальными затратами и увеличением сроков строительства, о чем свидетельствует опыт сооружения тоннелей с применением ТПМК в неблагоприятных инженерно-геологических условиях.
Механизированные щиты на стадии их проектировании оснащают в головной части специальными устройствами и приспособлениями: ротором закрытого типа (планшайбой) или открытого вида с ободом; выдвижными плитами (для ремонтных работ в кессоне); камерами противодавления, заполняемыми под давлением специальной средой. Тем не менее, все это на 100% не гарантирует проходку от негативных последствий аварий, вызываемых внезапными обрушениями грунта в забое и сопровождающихся частичным разрушением режущих инструментов щита и повреждением его корпуса.
Без надлежащего мониторинга и прогноза инженерно-геологических и гидрогеологических условий становится возможным быстрое перетекание процессов штатной проходки в нештатные ситуации, а затем – в инциденты и аварии со снижением темпов и безопасности подземного строительства (исследования В.Е. Меркина, К.П. Безродного и др.).
Существенные недостатки бессистемного применения методов контроля для прогноза устойчивости ДПТГС – выборочное использование, без учета взаимовлияния факторов, без расставленных приоритетов применения, без согласованных во времени банков данных. При этом функции прогноза не опираются на значащие и независимые друг от друга факторы: инженерно-геологические условия и технологические дестабилизирующие воздействия (таблица 1).
Таблица 1. - Структура обеспечения комплексного мониторинга и прогноза в ДПТГС щитовой проходки
Обеспечение: Комплексное обеспечение
Геофизическое Геолого-маркшейдерское ГеомеханическоеГеодезическо-маркшейдерское
Цель: Прогноз Мониторинг Мониторинг Прогноз Мониторинг Прогноз Мониторинг
Фактор: Геометрия
Геология Объем Необходимое давление Достаточное давление Деформации
Часть ПТГС: Неоднородности грунта Резцы Грунтовая
выемка Пригрузная
среда Городская поверхность Тоннельная обделка
Средство мониторинга: Индуктивный датчик Датчик потока Датчик потока Датчик давления Инклинометр
Ранее осуществляемый геотехнический мониторинг носил разрозненный характер без должного согласования отдельных показателей друг с другом, полученных не одновременно и с помощью разнородных, не связанных друг с другом, методов наблюдений и прогнозных моделей. Мониторинг был инерционным и не обеспечивал своевременного принятия решений в условиях динамических процессов механизированной проходки, даже с учетом европейского опыта.
Устойчивость геосистемы старались обеспечивать на стадии проектирования (например, повышенным запасом устойчивости для пригруза массива, для геометрии щита и работы его механизмов, для геометрии обделки и осадки поверхности), поскольку меняющиеся условия проходки с возмущающими воздействиями не могли быть в должной мере учтены. Для предварительных расчетов деформаций поверхности и обделки, для прогноза необходимого пригрузного давления (противодавления), компенсирующего горное давление в забое, приходилось вводить большие коэффициенты запаса. Для таких прогнозов деформаций и давлений применялись и до сих пор применяются статические расчеты, которые базируются на инженерно-геологической информации, полученной на стадии проекта. Статические расчеты, которые не учитывают динамику возмущающих воздействий, не применимы в экспресс-прогнозах нагрузок и деформаций для изменяющихся показателей процессов в динамичных геосистемах подземного строительства.Исключение этих недостатков составляет последовательно решаемую данным исследованием задачу, системный подход к которой формулируется как обоснование технических решений по поддержанию устойчивого функционирования и структуры динамической природно-технической геосистемы щитовой проходки тоннелей на основе маркшейдерско-геофизической информации.
3 Работа систем контроля объема грунта, извлекаемого на ТПМК3.1 Массовой контроль сепарируемого грунтаНа рисунке 1 показана аппаратура контроля конвейерным взвешиванием грунта на сепарационной установке. Она состоит из следующих компонентов: конвейерные весы, датчики скорости ленты, измерительные преобразователи, счетчики числа циклов фильтропрессов.
Конвейерные весы обеспечивают непрерывное взвешивание свободного потока различных сыпучих материалов. Конвейерные весы MUS (Milltronics Universal Belt Scale) подходят для непрерывного взвешивания таких продуктов, как песок, гравий или щебень при небольших затратах. Так как MUS не имеет поперечной связи, то он универсально подходит к конвейерам с любой шириной ленты. Также предотвращается налипание материала. Модульная концепция и простая сборка гарантирует высокий коэффициент готовности. При необходимости преобразовать конвейерные весы для других транспортеров MUS предлагает высокую гибкость. Конвейерные весы MUS работают с управляемым микропроцессорным преобразователем сигнала Milltronics. Они дают показания интенсивности подачи, общего количества (тоннаж), нагрузки ленты и скорости подаваемого материала. Датчик скорости движения ленты Milltronics измеряет скорость движения ленты для передачи на преобразователь сигнала. Преимущества весов: уникальная модульная конструкция, простая установка, малые затраты, простое оснащение дополнительными устройствами.
МD-36 – это датчик скорости для весового ленточного дозатора. Его сигналы передаются на прибор для расчета количества транспортируемого материала. МD-36 присоединяется прямо на вал привода или на концевой (направляющий) ролик. Он дает точный результат без влияния проскальзывания или образования наслоений материала. Применяя оптическую связь с большим разрешением, он преобразует вращение вала привода в 36 импульсов на оборот. Цифровой сигнал передается на вход скорости преобразователя Milltronics (любой модели) для расчета скорости, количества транспортируемого материала и итогового количества. Частотный сигнал пропорционален частоте вращения вала привода. Низкая или переменная частота вращения может быть также надежно измерена. Оптическая связь, которая производит прямоугольные импульсы, применена во избежание негативных влияний на сигнал, обусловленных, например, вибрациями или колебаниями вала.
ВЕС
ГРУНТА
СКОРОСТЬ
НАГРУЗКА
Конвейерные весы
MUS
Датчик скорости
MD-36
ПреобразовательBW100
Рисунок 1. -Аппаратура весового контроля на конвейере
Измерительные преобразователи Milltronics Accumass BW100 используются с конвейерными весами, расходомерами и весовыми дозаторами для точного вычисления расхода и суммарного веса сыпучих материалов. Устройства поддерживают цифровую связь со стандартными полевыми шинами. BW100 – это преобразователь сигнала для конвейерных весов или двух ячеек взвешивания. Совместно с датчиком скорости полосы он измеряет интенсивность подачи и общее количество сыпучих материалов. Электронное сравнение данных весовых ячеек гарантирует исключительную точность. Неравномерная нагрузка не влияет на систему - механическое сравнение данных весовых ячеек излишне.
Большой дисплей высвечивает гистограмму веса транспортируемого материала, что позволяет сравнивать требуемое и реальное состояние процесса и уменьшает при этом возможность ошибок. Установка параметров производится посредством 4-х кнопок устройства. Для программирования и загрузки посредством ПК используется программное обеспечение Dolphin Plus для Milltronics. Характеристики преобразователя: жидкокристаллический монитор с подсветкой, 2 контакта для внешнего суммирования, автоматическая установка нуля, функция линеаризации, изолированный токовый выход, программируемые реле.
Система массового контроля извлеченного грунта на сепарации, благодаря конвейерным весам, довольно точна и оперативна для фракций щебня и песка. Однако для глинистой фракции весовые показатели можно получить лишь приблизительно, опытным путем, проводя точечно-контрольные взвешивания спрессованных глиняных брикетов. К тому же сам процесс отделения глины фильтропрессованием инерционен из-за прохождения и отстаивания раствора по нескольким промежуточным емкостям, а также из-за работы фильтропрессов даже в моменты остановки ТПМК. Поэтому довольно проблематично определить, на каком цикле проходки была подана глина на сепарацию, тем более, что часть загрязненного глиной раствора в момент пиковых нагрузок на сепарацию вывозится шламовозами без переработки на месте. Однако массовой контроль, благодаря его применению на трех различных фракциях грунта, дает оценку гранулометрического состава и степени связности грунта, что важно в постоянно изменяющейся геологической обстановке при выемке грунта на большом сечении тоннеля, куда попадают несколько пластов породы с разными характеристиками для сепарации и проходки. К недостаткам массового контроля можно отнести также слабую возможность судить о переборе сечения из-за технологических нарушений и осложнений геологической обстановки.
3.2 Массовой контроль выхода грунта на щите с грунтопригрузомНа тоннелепроходческом комплексе с грунтопригрузом в конце каждого цикла проходки бортовым компьютером щита также создаются и сохраняются файлы данных как всего процесса (через 10-секундные интервалы), так и средних показателей за цикл, включающий проходку и монтаж кольца обделки с длиной заходки L м.
Статистический метод анализа (по арифметическому среднему) объемного количества извлеченного грунта за цикл использует показатель перемещенного максимального веса грунта, измеренного конвейерными весами.
Средний арифметический объем V [м3] извлеченного грунта за цикл:
V = M / γ[м3],(1)
где M [т] – максимальное значение перемещенной массы грунта конвейером за время проходки Тп [час]; γ – плотность грунта в массиве по геологическим изысканиям.
Теоретически вынимаемый объем массива Vт полностью зависит от геометрии щита (диаметр D, длина кольца L ):
[м3].(2)
Полученные значения объема отличаются от теоретически извлеченного объема грунта (объема выработки) в массиве и зависят от свойств породы, имеющей различный коэффициент разрыхления (воздушную пористость) в массиве и разные фильтрационные свойства. Текущие значения объема зависят от величины фактического выдвижения групп щитовых гидроцилиндров и домкратов ротора, пропорциональной объему выработки для монтажа кольца обделки. При непрерывном контроле выемки грунта строится текущий график зависимости объемного выхода по формуле (2) от длины выдвигания проходческих домкратов в цикле за каждые 10 секунд.
Установлено, что относительные погрешности измерения объема – 4% и веса – 9,9% (на протяжении около 1000 м для двух типов щитов диаметром 6,28 м). Для щита диаметром 14,2 м такая погрешность объема составляет 7,9% за каждый цикл проходки. Диапазон изменения измеряемой величины определяется утроенным значением среднеквадратического отклонения на всей трассе. Таких погрешностей вполне достаточно для контроля превышения предельно допустимой осадки 10 мм для земной поверхности.
Источниками погрешности определения объема в итоге являются:
ошибки измерений датчиками потоков (фактор приборной точности);
неточность временного интервала между началом и концом цикла проходки в пределах 10 секунд (фактор частоты измерений);
отклонение параллельности и промежутка между плоскостями кольцевой обделки и забоя при неодинаковом выдвижении домкратов.
Источниками погрешности определения объема через массу являются:
вышеперечисленные ошибки при определении объема грунта;
погрешность установления нулевого веса на конвейерных весах;
неточность определения объемного веса массива по образцам.
Геометрический расчет прогнозной осадки ηmax в центре мульды земной поверхности производится в зависимости от диаметра D щита, мощности породного перекрытия H и угла β сдвижения массива и использует показатель относительного объема перебора породы vL* [%]:
ηmax = (3)
где i = D/(6sinβ) + (H + D)/tgβ - расстояние до перегиба мульды.
Показатель vL* вычисляется с учетом теоретического объема Vт и среднеарифметического объема за 10 последних циклов:
vL* =,[%],(4)
Этот показатель, превышающий ошибку измерения объема, при своем положительном значении представляет собой объем вывала, а при отрицательном – объем утечки бентонита относительно среднеарифметического объема V извлеченного грунта за цикл проходки.
5 Взаимозависимость параметров проходки и физико-механических свойств извлекаемых грунтовНаибольший интерес для надежно управляемой технологии щитового тоннелестроения представляет прогноз поднятия обделки от факторов режимов щита, то есть от силовых воздействий щита на обделку и позиции щита в массиве, от скоростей тоннельной проходки и схватывания (твердения) раствора за кольцевой обделкой. Причем точно контролируемым и регулируемым силовым воздействием от щита является давление бентонитовой суспензии по оси щита (противодавление), а надежным для контроля и регулирования позиции щита в массиве является приоритетный показатель сверхсреза, устанавливаемый домкратами наклона (артикуляции) ротора как перебор сечения забоя вверху или внизу.
Факторы FЩ [МН] и iщ [мм/м] выбираем для построения двухмерной квадратичной зависимости от них величины прогнозного поднятия обделки.
Поверхность графика имеет максимум поднятия до 140 мм при условиях наибольшего отрицательного наклона щита к оси тоннеля и значительного проходческого усилия. Малые осевые усилия проходки до 40 МН при всем диапазоне изменений наклона щита не вызывают поднятия обделки, возрастание усилий при большом наклоне оси щита вниз благоприятно для поднятия.
При анализе корреляционной матрицы можно заметить, что связь между рассмотренными выше факторами поднятия обделки более тесная, чем одного фактора (наклон щита). Это значит, что построенная двухфакторная модель не надежна. Поэтому выбираем другую пару факторов.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Подземные сооружения размещаются в массиве горных пород, в котором проявляется действие гравитационных, магнитных, температурных и тектонических полей. В верхней части земной коры, где в основном и осуществляется освоение недр, наиболее сильно проявляются гравитационные и тектонические поля. Данные поля приводят к обрушению горных пород и недостаточной устойчивости обнажений горных выработок. Это осложняет ведение подземных строительных работ из-за опасности провалов на земной поверхности, а также прорывов грунтовых вод и плывунов. Прочность горных пород способствует устойчивости подземных выработок и, как следствие, возможности освоения недр для различных целей.
Свойства пород внезапно терять устойчивость и разрушаться после достижения определенных концентраций напряжений или осуществления сложных фазовых переходов в массиве горных пород приводят к дестабилизации обнажения забоя, которая способствует отделению частей массива при его разработке, но иногда приводит к неконтролируемому обрушению забоя. Показатели твердости горных пород, истираемости и сопротивления раздавливанию влияют на расход породоразрушающего инструмента. Такие свойства горных пород, как анизотропия, слоистость, трещиноватость, пористость, водонасыщение, наличие неоднородностей обусловливают выбор участка недр для размещения подземных объектов и технологий освоения подземного пространства.
На выбор осваиваемого участка недр и технологии строительства в мегаполисе оказывает влияние соседство уже построенных наземных и подземных объектов, а также процессы эксплуатации этих объектов и строительной техники. Технологии проведения выработок должны быть основаны на использовании закономерностей влияния горно-строительных процессов на напряженно-деформированное состояние (НДС) породного массива. Такой метод подземного строительства позволяет динамично реагировать на поведение окружающей среды. Для этого необходимо поддерживать оптимальное состояние устойчивости динамичной природно-технической геосистемы (ДПТГС) «породный массив - подземное сооружение - технология».
Это достигается оперативным регулированием технологических параметров по данным непрерывного контроля (мониторинга) ДПТГС. При этом ДПТГС рассматривается как целостная, упорядоченная в пространственно-временном отношении ассоциация природных (геологических) и технологических элементов, функционирующих как единая система. Следовательно, строительство подземных сооружений необходимо осуществлять с учетом инженерно-геологических и гидрогеологических условий, а также при обоснованном учете их изменений, который обеспечивается различными видами геотехнического мониторинга геофизическими и маркшейдерско-геодезическими средствами контроля.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Швецов П.Ф., Зильберборд М.М., Папернов М.М. Подземное пространство и его освоение. – М.: Наука, 1992. –196 с.
Картозия Б.А., Насонов И.Д., Шуплик М.Н. Состояние и задачи научных исследований при освоении подземного пространства городов // Горный журнал. –1995. –№8. –С.43–47.
Корчак А.В. Направления развития методологии проектирования строительства подземных сооружений в сложных горно-геологических условиях // ГИАБ.–1996. –№4. –С. 48–57.
Левченко А.Н., Лернер В.Г., Петренко Е.В., Петренко И.Е. Организация освоения подземного пространства. Свершения и надежды / Под ред. Е.В. Петренко. М.: ТИМР, 2002. –406 с.
Лернер В.Г., Петренко Е.В. Систематизация и совершенствование тех-нологий строительства подземных объектов. – М.:ТИМР, 1999. –188с.
Маковский Л.В. Городские подземные транспортные сооружения. – М.: Стройиздат, 1985.