Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет экономический

Кафедра ЭООХЛК

Курсовой проект

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

Тема: Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях

Вариант №36

Выполнила:

Ю.Б. Булавинцева

Реферат

Курсовой проект состоит из четырех разделов: расчет производственной мощности цеха по изготовлению шпона строганного, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет производственной программы вспомогательных цехов, оперативный план работы сборочно-отделочного отделения мебельного цеха.

В курсовом проекте выполнен расчет баланса времени ведущего оборудования в год, расчет производственной мощности цеха по производству шпона строганого, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья, расчет необходимого количества рубительных машин, расчет эффективного фонда времени работы оборудования, расчет технологической трудоемкости, расчет средней нормы площади на одно рабочее место, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет программы по сушке пиломатериалов, расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия, оперативный план работы отделочного отделения, расчет размера партии деталей, расчет потребного количества оборудования и его загрузки, расчет длительности производственного цикла, план-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении.

Курсовой проект содержит введение, расчетную часть, заключение, 18 таблиц, библиографический список включает 3 источника.

Содержание

Задание на проектирование

Введение

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганого шпона

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

1.5. Расчет необходимого количества рубительных машин

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

2.2 Расчет технологической трудоемкости

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

4.2 Расчет размера партии деталей

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

4.4 Расчет длительности производственного цикла

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Заключение

Список использованных источников

Задание на проектирование

Исходные данные по производству строганного шпона

Исходные данные по мебельному производству

Введение

Целью выполнения курсового проекта является изучение вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающем предприятии. Выполнение курсового проекта способствует лучшему усвоению теоретического материала, закреплению практических навыков расчета производственных мощностей, календарно- плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства.

В соответствии с вариантом задания (вариант 36) необходимо рассчитать производственные мощность цеха по производству строганного шпона, средний выход продукции из древесного сырья и, соответственно, количество отходов. Также нужно рассчитать производственную мощность мебельного производства (наборы корпусной мебели «Ока» и «Камыш») и разработать оперативный план работы сборочно-отделочного цеха.

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Структура ремонтного цикла технологического оборудования

КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР

Определяем продолжительность межремонтного цикла, учитывая сменность работы и коэффициенты ремонтных особенностей и долговечности.

Коэффициент долговечности равен 1, так как оборудование выпущено до 1988 года.

Т_цр=11200 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 11200 ч = 700 дня

Т_мр=11200 : 9 = 1244 ч = 78 дня

Т_мо=1244 : 3 = 415 ч = 26 дней

Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяем исходя из того, что последним был КР 27.12.08. Таким образом, имеем:

Трудоемкость ремонтных работ определяем по формуле:

Т_р = Н_{уср ∙} R_о,

где Т_р- трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Н_уср- норма времени данного вида ремонтных работ на одну условную ремонтную единицу, нормо-час;

R_о- общая ремонтосложность оборудования ( R_о= 12).

Т_р(КР) =50 ∙ 12 = 600

Т_р(СР) = 9,0 ∙ 12 = 108

Т_р(ТР) =6,0 ∙ 12 = 72

Т_р(О) =0,85 ∙ 12 = 10,2

Время простоев оборудования в ремонте определяем по формуле:

Т_пр= Н_пр ∙ R_о,

где Н_пр- нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Т_пр(СР)=3,3 ∙ 12 = 39,6 Т_пр(СР) ^общ =39,6 ∙ 1 =39.6

Т_пр(ТР) =2,2 ∙ 12 = 26,4 Т_пр(ТР) ^общ =26,4 ∙ 2 = 52.8

Т_пр(ОС)=0,4 ∙ 12 = 4,8 Т_пр(ОС)^общ=4,8 ∙ 6 = 28.8

На основании всех проведенных расчетов составляем план организации ремонта конкретного оборудования на 2009 год.

Баланс времени работы ведущего оборудования в 2009 году представлен в таблице 1.2.

Таблица 1. 2 -Баланс времени работы ведущего оборудования

Таблица 1.1 - Годовой график планово - предупредительных ремонтов оборудования на 2009 год

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганного шпона

Производственная мощность цеха по производству строганного шпона рассчитывается по формуле:

, где

где Н – высота строгаемых брусьев, м;

Н₁ – толщина остатка брусьев после строгания, м;

Н₂ - толщина срезков в начале строгания, м;

n – число одновременно строгаемых брусьев;

S – площадь одного листа шпона, м²

t – время строгания, мин;

B – толщина листа шпона, м;

T_эф - эффективный фонд времени работы строгальных станков в год, станко-часы.

Таблица 1.3 - Расчет производственной мощности цеха по производству строганного шпона

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.4.

Норма расхода древесного сырья в производстве шпона рассчитывается как средневзвешенная величина в зависимости от удельного веса поступающего древесного сырья того или иного сорта и диаметра по формуле:

Н_р= (Н_{р1,1 ∙} У_1,1+ Н_{р1,2 ∙} У_1,2+…+ Н_рiy∙ У_iy)/100, где

Н_рij- норма расхода древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, м³

У_ij- удельный вес древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, %.

Таблица 1.4 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Так как толщина шпона 1,2 мм, то к нормативам применим поправочный коэффициент 1,45. Расчет оформлен в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве строганного шпона

Таким образом, по данным таблицы 1.5 рассчитаем норму расхода древесного сырья:

Н_р = 2 + 1,196 = 3,196

Необходимое количество древесного сырья найдем по формуле:

Q_сыр= Н_р ∙ М_год

Q_сыр. = 3,196 ∙ 28541 = 91 217 м³

Средний выход продукции из древесного сырья определим по формуле:

В=100/ Н_р

В = 100/3,196 = 31,29%

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

В таблице 1.6 представлены отходы при расчете производства строганого шпона. Количество отходов (м³) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья. Предполагается использование опилок, стружек и коры в качестве топлива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы. Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.

Таблица 1.6 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

Для получения из отходов производства строганного шпона технологической щепы необходимо использовать рубительные машины. Их количество устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины.

Годовой эффективный фонд времени равен 1852 станко - часов (годовой эффективный фонд времени по производству шпона в пересчете на одну смену и одну единицу оборудования).

Необходимое количество рубительных машин устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины. Допустимая перегрузка 10-12%.

Количество деловых отходов – 36439 м³.

Таким образом, нам потребуется 1 рубительная машины.

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

В таблицу 2.1 заносим результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 часов.

Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2009 год

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количество смен.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты примем в размере 5% номинального фонда времени.

Внутрисменные потери времени составляют 0,2 часа.

Эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле:

где У_ос, У_н- удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, %;

Т_эфос, Т_эфн- эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведем по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса. Таким образом находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели.

Расчет трудоемкости представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Расчет трудоемкости

Трудоемкость обработки корпусной мебели «Ока» будет равна:

Находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Камыш»

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства

Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Ока»

Находим прогрессивную трудоемкость обработки набора корпусной мебели «Камыш»

При выпуске нескольких наименований наборов («Ока» и «Камыш») определяют прогрессивную трудоемкость условного набора:

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Среднюю норму площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса различных групп мебели в общем объеме выпуска по формуле:

,

где Н_i – норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м²;

У_i – удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, %.

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают по формуле:

,

где П –производственная площадь всех мебельных цехов, принимается по паспорту предприятия, м²;

Н_ср – средняя норма производственной площади на одно рабочее место, м²;

Т_эф.ср. – средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;

t_п.у. – средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных изделиях.

Мощность по каждому виду изделия М_изд. в этом случае рассчитывается по формуле:

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Расход сырья на годовой выпуск определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску конкретных изделий мебели и норм расхода сырья на одно изделие.

Выход деловых и топливных отходов, а также безвозвратных потерь определяется, исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь. Результаты расчета представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Использование сырья в мебельном производстве

Определим коэффициент комплексного использования сырья:

, где

Q_c– общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м³;

Q_бп - количество безвозвратных потерь, м³.

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных пиломатериалов приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% да конечной 12%.

Продолжительность оборота камеры для необрезных хвойных пиломатериалов 2,97 ч./сут., а для березовых необрезных пиломатериалов – 4,12 ч./сут. Коэффициент пересчета равен 0,0929, а коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами равен 0,237.

Расчет программы по сушке материалов представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Расчет программы по сушке материалов

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Потребность на технологические нужды определяем умножением нормы на объем работ. В таблице 3.2 представлен расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия.

Таблица 3.2 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитаем годовой объем работ паросилового цеха. Норма расхода условного топлива на 1 Гкал пара – 0,25 т.

В таблице 3.3 представлен расчет годового объема работ паросилового цеха.

Таблица 3.3 - Расчет годового объема работ паросилового цеха

План по выработке пара определяется путем деления общего количества пара на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара – 0,25 т.:

План по выработке пара больше потребности пара на нужды предприятия (15560 < 41501). Поэтому необходимо определить план на реализацию:

Недостаток пара = 41501-15560=25941

Потребность в условном топливе=25941 ∙ 0,25 = 6485 т.

Количество топлива для закупки = 6485 /0,9 = 7206 т.

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию, поступающую на склад либо в реализацию.

Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2009 г.

Распределение годового объема выпуска изделий корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.

Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2009 г.

Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Таблица 4.4 - Месячный план выпуска боковых щитов

а) на январь по дням

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов

4.2 Расчет размера партии деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:

,

где Q₁ и Q₂ – годовая производственная программа по выпуску изделий корпусной мебели;

D– количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

Величина запускаемой партии комплектов деталей n_g принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов (220 шт.) с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время (выходные дни), а запускаемой на первую операцию (n^’_g) – полусменному заданию.

Мебельное производство работает в 2 смены. Значит размер партии, запускаемой на 1-ю операцию равен:

.

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляем в таблицу 4.5.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Всего затраты станко-часов на оба набора определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.

Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Расчет потребного количества оборудовании я проводят только для корпусной мебели.

Таблица 4.5 - Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле:

Т_ц = (Т_осн. + Т_мо.) ∙ К_реж,

где: Т_осн. – длительность основных технологических операций, ч;

Т_мо. – время межоперационных перерывов, ч;

К_реж – коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитываем для каждого отделения

Т_ос=n_{о ∙} St_оп-S( n_о-р) ∙ t_м

где n_о – размер партии, шт. комплектов;

t_оп – операционный цикл по конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч;

р – размер передаточной партии, шт. комплектов;

t_м – длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время межоперационных перерывов определяется по формуле

Т_мо=1,2 ∙ Т_ос ∙ (1-К_пар),

где К_пар – коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается по формуле:

К_пар=(S( n_о-р) ∙ t_м)/ (n_о ∙ (St_оп- t_пос)

где t_пос – длительность последней операции, ч.

Производственный цикл, определенный в часах, переводится в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Маршрутная схема строится, основываясь на следующих принципах:

- одинаковая загрузка оборудования на одной операции;

- число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции.

Величина передаточной партии комплектов боковых щитов равна:

- числу изделий, передаваемых с одного места на последующее (при простой связи);

- числу изделий, обрабатываемых на одном рабочем месте последующей операции (при сложной связи).

Таким образом, окончательные расчеты производственного и технологического циклов представим в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Расчет времени основных технологических операций

На основании расчитанной таблицы был сделан расчет производственного и технологического циклов, который представлен в таблице 4.7.

Таблица 4.7 - Расчет производственного и технологического циклов

Для сборочного отделения:

К_пар=(675,2)/ (220 ∙ (3,859- 0,599)=0,9408

Т_ос=220∙ 3,859 – 675,2 = 173,80

Т_мо=1,2 ∙ 173,80 ∙ (1-0,9414) = 12,22

Т_ц = (173,80+ 12,22) ∙ 2,10 = 390,63 часов = 16,28 дней

Для отделочного отделения:

К_пар=(511,8)/ (220 ∙ (3,470- 0,600)=0,8107

Т_ос=220∙ 3,470 – 511,8 = 251,59

Т_мо=1,2 ∙ 251,59 ∙ (1-0,8107) = 57,15

Т_ц = (251,59+ 57,15) ∙ 2,10 = 648,35 часов = 27,01 дней

4.5 . План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, то есть заделов.

Рассчитаем нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле:

З_н = N_с.g.∙Т_ц,

где N_с.g. – среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Т_ц – производственный цикл, дни.

З_н = 43 ∙ 27,01 = 1161 – для отделочного отделения

З_н = 43 ∙ 16,28 = 700 - для сборочного отделения

Размер фактических заделов принимается в количестве 90% от величины нормативного задела.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе.

Q_зап = Q_вып + З_н – З_ф

где Q_зап,Q_вып – план-задание на запуск и выпуск изделий;

З_н, З_ф – нормативный и фактический заделы соответственно.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Q_{вып сб.} = Q_{зап отд.}

Q_{вып отд.} = 389+331 = 720 шт.

Q_{вып сб.} = Q_{зап отд.} = 720 + 1161 – 1045 = 836 шт.

Q_{зап сб.} = 836 + 700 - 630 = 906 шт.

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей, разворачивается на отдельные детали, т.е. составляется месячный план-график работы, который представлен в таблице 4.9.

Таблица 4.8 - План- задание для сборочного отделения на январь месяц

Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.

Суточный план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяем по формуле:

Q_cg=(N_м ∙ а+О_пп - О_ф)/Д

где N_м – выпуск комплектов боковых щитов в месяц;

а – количество деталей в комплекте;

О_пп, О_ф – плановое и фактическое опережение соответственно;

Д – количество рабочих дней в месяце.

Q_cg=(836∙ 8+9288- 8360)/17 = 448 шт.

Таблица 4.9 - План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь месяц

Заключение

Проведя расчет производственной программы производства строганного шпона и мебельного производства, получили следующие результаты:

Расчет производственной программы производства строганного шпона: при эффективном годовом фонде времени работы 11712 станко-часов годовая производственная мощность составит 28541 тыс. м². Коэффициент комплексного использования сырья составит 0,947.

Расчет производственной программы мебельного производства: средний эффективный фонд времени составит в расчете на единицу в год 3792 часа. Средняя трудоемкость условного изделия 46,837.

Норма площади на одно рабочее место 42,24 м², годовая производственная мощность составит 10542 условных ед., из них наборов «Ока» - 5693 единиц и наборов «Камыш»- 4849 единиц. Отходы мебельного производства используются в качестве технологической щепы и топлива.

Расчет производственной программы вспомогательных цехов: для сушки заданного количества пиломатериалов необходимо 3 сушильных камеры, процент загрузки которых 83%.

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства:

- месячный план выпуска боковых щитов за январь 389 шт. комплектов мебели «Ока» и 331 комплектов мебели «Камыш».

Всего необходимо 48 станков с загрузкой 87%. Продолжительность производственного цикла составляет в сборочном отделении 16,28 дней, а в отделочном 27,01 дней. План работы отделения сборки на месяц с учетом заделов (незавершенного производства) составит 7616 боковых щита, при среднедневном выпуске 448 шт.

Список использованных источников

1. Первушина Т.Л., Ридель Л.Н. Организация производства на предприятиях отрасли: Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 060800 всех форм обучения.- Красноярск: СибГТУ, 2004-80с.

2. Мугандин С.И., Мосягин В.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях. – М.: Лесн. пром-ть, 1990. – 352с.

3. Организация и оперативное управление предприятиями целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности: Учебник для вузов / В.С. Соминский, С.И. Мугандин, А.П. Иванов, А.Н. Алексеев // Под ред. д-ра эконом. наук В.С. Соминского. – М.: Лесн. пром-сть, 1989. – 368с.