Поточное производство

Реферат

Темой данной курсовой работы является «Организация и эффективность поточного производства». Цель исследования:определить сущность поточного производства, ее эффективность,проанализировать существующую классификацию поточного производства, рассмотреть основные составляющие поточной линии. Работа состоит из 26 страницы. При исследовании было использовано 10 источников литературы.

Содержание

Введение 4

ГЛАВА IТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПОТОЧНОГО 5 ПРОИЗВОДСТВА

1.1. Признаки и преимущества поточного производства 5

1.2. Классификация поточного производства 10

1.3. Особенности организации поточных линий 12

ГЛАВА II РАСЧЕТ ОТДЕЛЬНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 17 ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

2.1. Расчет числа конвейеров 17

2.2. Расчет количества электроэнергии для освещения цеха на год 17

2.3. Расчет количества режущего инструмента 17

2.4. Расчет основных параметров поточной линии 18

2.5. Расчет нормативов по ремонту оборудования 20

2.6. Расчет длительности производственного процесса обработки 20

деталей

Заключение 23

Список литературы 25

Введение

Переход к рыночным отношениям требует совершенствования организации и управления производственными процессами и производством в целом с целью повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции. Службы (подразделения) предприятия должны своевременно получать информацию об всех изменениях ситуации, т.е. начиная от планов освоения новых изделий и изменения производственных процессов (влияние на себестоимость продукции) и заканчивая качеством взаимоотношений с поставщиками и покупателями (возможность срыва поставок, застои продукции на складах и т.д.).

Эффективность научно-технического прогресса может быть обеспечена только при непрерывном совершенствовании организации производства. Технические преобразования определяют глубокие изменения в ней. Например, комплексная автоматизация приводит к совмещению процессов обработки, перемещения и контроля изделий и требует внедрения предметно-замкнутого метода организации производства. В то же время поточный метод обработки изделий предъявляет к новой технике требования синхронизации операций, создания автоматических агрегатов и линий-автоматов.

Целью данной курсовой работы является изучение сущности и преимуществ поточного производства, рассмотреть классификацию и особенности организации поточных линий.

Данный вопрос хорошо освещен следующими авторами: Ю.В. Скворцовой, О.Г. Туровец, В.П. Вороненко.

ГЛАВА I ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1. Признаки и преимущества поточного производства

В 1748 году А.Смит впервые описал поточное производство. В 1913 году Г.Форд впервые внедрил его.

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Поточное производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.

Поточное производство - это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.

Поточная линия - это совокупность рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологических операций и работающих в определенном режиме.

В массовом производстве, характеризующемся устойчивым выпуском однородной продукции, поток является основным методом его организации. Применяется он и при крупно- и среднесерийном выпуске продукции, особенно на участках, где выпускаются узлы и детали широкого применения. При единичном производстве используются элементы поточного производства для изготовления унифицированных деталей и узлов.

Основные признаки поточного производства:

· прямолинейность (прямоточность) – цепное расположение рабочих мест в соответствии с последовательностью выполнения операций

технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов;

· непрерывность – отсутствие пролеживания обрабатываемых объектов;

· параллельность – одновременное выполнение операций (видов работ) на различных рабочих местах;

· пропорциональность – отсутствие диспропорций в производительности на взаимосвязанных операциях;

· ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества изделий, показателем ритмичности является равенство (кратность) отношений затрат времени на операции к количества рабочих мест на каждой из них.

· гибкость – возможность переналаживать и перенастраивать поточные линии (участки) на изготовление различных групп изделий, полученных при классификации по конструкционно-технологическим признакам с выделением типовых представителей, являющихся основой разработки типовых технологий.

Поточное производство является наиболее экономически целесообразной и конкурентоспособной формой организации процессов изготовления изделий и входящих в них элементов.

Это предопределяется:

1) высоким техническим и организационно-экономическим уровнем поточных линий, комплектуемых из машин и оборудования с ЧПУ, промышленных роботов, обрабатывающих центров, модулей, инструментальных блоков, средств автоматического регулирования и управления;

2) применением прогрессивных технологий, сберегающих материальные, энергетические, трудовые и другие ресурсы;

3) высоким качеством изготовляемых изделий и сравнительно меньшими издержками на их производство;

4) организационно-экономическими решениями, результатами которых являются:

- достаточная стабильность номенклатуры изготовляемых объектов и повторяемость их выпуска;

- сравнительно большой объем выпуска одинаковых и однотипных объектов в течение продолжительного периода;

- полная конструкционно-технологическая отработка изготовляемых объектов с учетом ТУ, ГОСТ, ОСТ, СТП, требований потребителей (заказчиков) и спроса на рынке;

- возможность рационального расчленения или концентрации операций каждой стадии процесса производства изделий для достижения наиболее полной синхронизации, целесообразного разделения труда и эффективного использования рабочих мест;

- наличие классификаций изготовляемых изделий по конструкционно-технологическим признакам;

- создание предпосылок для эффективного применения переналаживаемых (перенастраиваемых) поточных линий со свободным ритмом и предметно-замкнутых участков.

Дальнейшее развитие поточного производства должно быть сориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность потока в современных условиях.

Организация переменного темпа работы. Исследование в области физиологии ритма работающих, выполненные отечественными учеными, показывают, что существуют периоды, когда в начале смены или после перерыва организм человека приспосабливается, «настраивается» на выполнение трудовых операций, а также моменты, когда начинает сказываться усталость и темп работы вынужденно замедляется. Изменение темпа работы с учетом указанных обстоятельств может обеспечить высокую эффективность труда. Одним из возможных путей решения этой задачи является создание конвейеров с пульсирующим движением предметов труда. Впервые такой конвейер был разработан и внедрен на Рижском электромеханическом заводе. Скорость этого конвейера переменная: в начале смены ритм пульсации несколько меньше планового, а затем в течение 30 - 40 мин он плавно доводится до наивысшего. Так же варьируется темп работы и в другие периоды рабочего дня. К периодам нарастания утомляемости приурочены перерывы, при этом обычный отдых чередуется с активной физической нагрузкой. В результате на поточной линии возросла производительность труда, снизился брак.

Организаций смены видов деятельности рабочих. Чередование видов труда как одна из форм отдыха базируется на принципе активации отдельных мышечных групп. Оно может иметь место в течение рабочей смены, дня или недели. Чередование видов труда осуществляется в виде смены производительных операций. Одной из форм реализации чередования является освоение рабочими смежных профессий. В ряде случаев за рабочим не закрепляется определенное оборудование, и ему предоставляется возможность научиться всем видам работ, выполняемым в бригаде. Чередование видов труда положительно сказывается на работоспособности исполнителей, ведет к повышению производительности труда.

Ведение рациональных режимов труда и отдыха. Режим труда и отдыха на поточных линиях должен предусматривать обеденный перерыв в середине рабочего дня и довольно значительное число (четыре-шесть) непродолжительных регламентированных перерывов для личных надобностей, самомассажа, пассивного отдыха; для организации перемены операций, для выполнения производственной гимнастики и т.д.

Реализация содержания трудовых операций. Результаты психофизических исследований подтверждают необходимость формирования такой структуры операций, при которой чередовались бы нагрузки на различные органы чувств и части тела работающих. При этом целесообразно идти по линии укрупнения операции. Выполнение укрупненной операции ведет к стабильности кинематических характеристик рабочих движений, повышению работоспособности исполнителей. По заключению специалистов, различных элементов операций должно быть не менее пяти.

Структурирование труда означает такую взаимосвязь организации труда, рабочих операций, условий труда, при которой содержание выполняемых работ согласуется со способностями и желаниями отдельного работника. Структурирование труда предлагает переход от конвейерного производства к смешанным гибким структурам на основе комбинации работ на конвейере и отдельном рабочем месте, организации автоматических рабочих групп, объединения конвейерного и автоматического труда. Наибольший эффект достигается при организации мини-потоков – работе малыми группами.

Работники, занятые на конвейере, разбиваются на бригады по 10-12 человек. За каждой группой закрепляется определенный цикл операций по изготовлению отдельного узла или модуля. В бригадах решаются вопросы, связанные с регулированием темпов труда, распределение работ, регулированием продолжительности рабочего дня, ведется контроль за технологическим процессом и качеством продукции. Для того чтобы избежать функционирования по принципу «едва сводить концы с концами» по отношению к непосредственно предшествующей единице, между группами создается определенный страховой запас материалов, полуфабрикатов. Это позволяет бригаде начать работу в момент готовности и обеспечивает свободный ритм работы. Таким образом, каждая бригада может функционировать независимо от своего непосредственного рабочего окружения.

На практике используются три варианта организации сборочных работ малыми группами:

· орудия труда, необходимые для монтажа комплекса, находятся в одной бригаде, работники осуществляют сборку путем обхода рабочих мест;

· орудия труда распределяются между несколькими бригадами с образованием своеобразных островков – автономно работающих сборочных участков, на которых ведется монтаж. При этом возможна смена рабочего места или смена монтируемого узла;

· сборка производится с помощью роботизированных транспортных средств, являющихся одновременно сборочными стендами.

Процесс производства разбивается на укрепление операции, каждая из которых выполняется одним рабочим. Принцип потока при такой схеме сборки полностью сохраняется благодаря тому, что общее число одинаковых, параллельно работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный темп потока.

Важным направлением развития поточного производства является его автоматизация.

1.2. Классификация поточного производства

В зависимости от уровня специализации производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техники и технологии поточные линии классифицируются по ряду признаков.

Пономенклатуре обрабатываемых изделий выделяют:

постоянно-поточные однопредметные линии, за которыми закрепляется на длительное время обработка или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массового производства;

постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сходных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие

линии применяются, когда трудоемкость работ по одному

наименованию 10изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство);

По методу обработки закрепленных предметов различают:

переменно-поточные линии, создаваемые для поочередной обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные технологические маршруты; при переходе от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии; сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;

групповые поточные линии, на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющей общий технологический маршрут, с использованием групповой оснастки, но без переналадки оборудования.

На основе специальной классификации подбирается группа деталей, имеющих конструктивную и технологическую общность. Создается условная деталь, которая заключает особенности деталей, включенных в данную группу, и для нее разрабатывается единый групповой технологический процесс, определяется набор инструмента и специальных приспособлений, обеспечивающих обработку всех деталей группы.

По степени непрерывности производства выделяют:

непрерывные поточные линии, являются наиболее современной формой поточного производства; на ней продолжительность каждой операции равна или кратная такту; предметы труда с одной операции на другую перемещаются поштучно и без прослеживания, применяётся параллельный метод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность

производственного цикла; широко применяются при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;

прерывные (прямоточные) линии, они не имеют четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях образуется оборотный задел, для обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.

По способу поддержания такта различают:

линии с регламентированным тактом, на которых изделия (детали) передаются с одной операции на другую через точно фиксированное время, что характерно для непрерывно-поточных линий;

при свободном ритме детали на последующую операцию передаются по мере готовности, возможны отклонения от расчетного такта;

По охвату производства выделяют:

поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные.

По виду использования транспортных средств:

непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта.

По характеру движения конвейера:

с непрерывным движением; с пульсирующим движением.

По уровню механизации:

автоматические; полуавтоматические.

1.3. Особенности организации поточных линий

Выбор организационных форм поточных линий определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций технологического процесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии.

Под тактом поточной линии понимается период времени между запуском (выпуском) на линию данного объекта (деталей, сборочных единиц, изделий) и следующего за ним объекта. Такт является функцией заданного программы выпуска и существенно влияет на выбор технологического процесса, оборудования, оснастки, транспортных средств и так далее.

В целях достижения единого такта или ритма поточной линии при организации поточного производства осуществляется синхронизация, т.е. выравнивание производительности по всем операциям технологического процесса. К наиболее распространенным способам синхронизации относятся: расчленение операции на переходы и комбинирование порядка выполнения операций или группирование переходов нескольких операций, концентрация операций, введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту, интенсификация режимов работы, совмещение времени выполнения нескольких переходов, рационализация рабочих приемов, совмещение времени машинной и ручной работы и др.

Планировка поточной линии начинается с разработки схем расположения рабочих мест по всем операциям и выбора рациональных транспортных средств. В результате общей компоновки поточной линии определяются ее внешний контур, способ расстановки оборудования, расположение транспортных средств, средств промежуточного и окончательного контроля, мест для заделов и т.д.

Планировка поточных линий (рис. 1) должна обеспечивать прямоточность и наиболее короткий путь движения изделия, рациональное использование производственных площадей, удобство транспортировки заготовок и деталей к рабочим местам, обслуживания и выполнения ремонтов.

Рис. 1. Схемы компоновок и планировок поточных линий:

1 – оборудование; 2 – оператор; 3 – рольгант; 4 – конвейер; 5 - скат

Для линий с регламентированным (принудительным) ритмом наиболее характерными являются распределительный и рабочий конвейеры.

Распределительный конвейер – линия, оснащенная механическим транспортом, который перемещает изготовляемые объекты, адресует их (с помощью разметочных знаков или автоматических устройств) к соответствующим рабочим местам, регламентирует ритм работы линии. Сама работа производится на стационарных рабочих местах у конвейера.

Поточные линии с распределительным конвейером применяются при обработке заготовок и деталей, а также удобны при сборке узлов и изделий небольших габаритов и массы с коротким производственным циклом (рис. 2).

Рис. 2. Схема планирования поточной линии с распределительным конвейером:

1- ленточный транспортер; 2- места для складирования; 3 – приводная и натяжная станции; 4 - стеллаж

Наиболее технически совершенными являются поточные линии с распределительным конвейером, если объекты автоматически распределяются по рабочим местам, имеющим приемные и отправочные устройства с таймерами, гибко связанные с движущимся конвейером. Это освобождает рабочих от съема и укладки обрабатываемых объектов на конвейер. Однако применение таких устройств требует тщательного экономического обоснования в связи с их большой стоимостью.

Рабочий конвейер ( рис. 3) оснащен механическим транспортером, который перемещает обрабатываемый объект вдоль линии, регламентирует ритм работы и служит местом выполнения операций. Поскольку объекты не снимаются с конвейера, линии с рабочим конвейером применяют главным образом для сборки, сварки изделий, заливки в формы (в литейных цехах), окраски узлов и агрегатов в специальных окрасочно-сушильных камерах.

Различают поточные линии с непрерывным и прерывным («пульсирующим») движением конвейера. В первом случае все операции выполняются «на ходу», а во втором – в период остановки конвейера. Пульсирующие конвейеры применяют при изготовлении изделий, требующих неподвижного положения при выполнении операций технологического процесса, или когда скорость конвейера при непрерывном его движении больше допустимой.

Рис. 3. Схема планирования поточной линии с рабочим конвейером:

1 – ленточный транспортер; 2 – места для складирования; 3 – приводная и натяжная станции

Прямоточные (прерывно-поточные) линии чаще всего применяются при механической обработке деталей (заготовок), когда имеет место недозагрузка оборудования из-за несинхронности процесса. Поэтому прямоточные линии экономически оправдывают себя, если: а) достигнута синхронизация части операций, включенных в технологическую цепочку линии; б) возможна комбинированная загрузка рабочих, работающих на недогруженном оборудовании, путем закрепления за ними двух-трех операций.

Многономенклатурные поточные линии применяются в цехах, изготовляющих различные изделия (заготовки, детали, узлы) узкой или широкой номенклатуры. Полная загрузка поточных линий в таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходных наименований объектов и выполнения на каждом рабочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объекта к другому может осуществляться без переналадки оборудования – непереналаживаемые групповые линии (групповой поток), с переналадкой части или всех рабочих мест линии и с изменением режима ее работы – переналаживаемые переменно-поточные линии.

ГЛАВА IIРАСЧЕТ ОТДЕЛЬНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

2.1. Расчет числа конвейеров

Расчет производится по формуле (1)

А = 16,7*(Q*l₀/q_r*v*T*K₁), шт ( 1 )

16,7 – постоянный численный коэффициент

Q – суммарный транспортируемый груз за расчетный период, т

l₀ – расстояние между двумя перемещаемыми изделиями на конвейере, м

q_r– вес изделия, кг

v – скорость конвейера, м/мин

Т – расчетный период, ч

K₁ – коэффициент использования времени работы

А = 16,7*(1350*0,6/9*0,32*4800*0,97) = 1,01 ≈ 2 шт

2.2. Расчет количества электроэнергии для освещения цеха на год

Расчет производится по формуле ( 2 )

W_o = (h*S*F_эф)/1000, кВт*ч ( 2 )

h – норма освещения одного метра квадратной площади, Вт

S – освещаемая площадь, м²

F_эф – полезный фонд времени работы потребителя электроэнергии, ч

W_o= (16*174*8*2*12*25)/1000 = 13363 кВт*ч

2.3. Расчет количества режущего инструмента

Расчет производится по формуле ( 3 )

К_р = (N*t_м)/(60*Тu), шт ( 3 )

N – количество деталей по программе, шт

t_м – машинное время на одну операцию, мин

Тu – норма износа, ч

Тu = (L/l+1)*tст, ч ( 4 )

L – величина рабочей части инструмента, мм

l– величина слоя, снимаемого при переточки, мм

tст – стойкость инструмента, ч

Тu = (16/0,4+1)*2 = 82 ч

К_р = (150000*0,5)/(60*82) = 15,2 ≈ 16 шт

2.4. Расчет основных параметров поточной линии

Расчет ритма производится по формуле ( 5 )

r = T/N ( 5 )

T – фонд времени работы, мин

N – программа выпуска, шт

r= 2*8*60*12*25/150000 = 1,9 мин

Количество рабочих мест рассчитывается по формуле ( 6 )

С_р = Т_шт/r*К ( 6 )

Т_шт – время обработки детали на операции, мин

К – коэффициент выполнения норм

Ср1 = 6/1,9*1,1 = 2,87 шт

Ср2 = 1/1,9*1,1 = 0,48 шт

Ср3 = 1/1,9*1,1 = 0,48 шт

Ср4 = 9/1,9*1,1 = 4,31 шт

Ср5 = 10/1,9*1,1 = 4,78 шт

Ср6 = 5/1,9*1,1 = 2,39 шт

Ср7 = 3/1,9*1,1 = 1,44 шт

Ср8 = 3/1,9*1,1 = 1,44 шт

Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле ( 7 )

Пзагр = (С_р/С_ф)*100, % ( 7 )

С_ф – фактическое число рабочих мест, шт

Пзагр1 = (2,87/3)*100 = 95,7%

Пзагр2 = (0,48/1)*100 = 48%

Пзагр3 = (0,48/1)*100 = 48%

Пзагр4 = (4,31/5)*100 = 86,2%

Пзагр5 = (4,78/5)*100 = 95,6%

Пзагр6 = (2,39/3)*100 = 79,7%

Пзагр7 = (1,44/2)*100 = 72%

Пзагр8 = (1,44/2)*100 = 72%

Рис.1. График загрузки оборудования

Расчет длины конвейера производится по следующей формуле ( 8 )

L = l_o*∑C_ф , м ( 8 )

l_o– шаг конвейера, м

L = 0,6*(3+1+1+5+5+3+2+2) = 13,2 м

Скорость конвейера рассчитывается по формуле ( 9 )

v = l_o/r, м/мин ( 9 )

v = 0,6/1,9 = 0,32 м/мин

2.5. Расчет нормативов по ремонту оборудования

1) Трц = β_п*β_м* β_у*β_т*А = 1,3*0,75*1,1*1,0*24000 = 25740 ч = 25740/3950 = 6,52 года

Время межремонтного периода рассчитывается по формуле ( 10 )

Тмр = Трц/(n_c+n_м+1), лет ( 10 )

n_c– число средних ремонтов

n_м – число малых ремонтов

Тмр = 6,52/1+4+1 = 1,09 года

Длительность межосмотрового периода рассчитывается по формуле

( 11 )

Тмо = Трц/ n_c+n_м +n_о+1, лет ( 11 )

n_о – число осмотров

Тмо = 6,52/1+4+6+1 = 0,54 года

2) Трц = β_у*14000 = 1,75*14000 = 24500 ч = 24500/4075 = 6,01 года

Тмр = 6,01/8+1 = 0,67 года

Тмо = 6,01/8+36+1 = 0,13 года

3) Трц = β_п*7750 = 1,3*7750 = 10075 ч = 10075/3910 = 2,58 года

Тмр = 2,58/2+6+1 = 0,29 года

Тмо = 2,58/2+6+27+1 = 0,07 года

2.6. Расчет длительности производственного процесса обработки деталей

Для последовательного вида движения расчет производится по следующей формуле ( 12 )

Тпос = n*∑tшт_i, мин ( 12 )

n – число деталей в партии

m – число операций

Тпос = 10*(6+1+1+9+10+5+3+3) = 380 мин

При параллельном виде движения расчет производится по следующей формуле ( 13 )

Тпар = ∑tшт_i+( n-1)* tгл, мин ( 13 )

Tгл – время наиболее длительной операции

Тпар = (6+1+1+9+10+5+3+3)+(10-1)*10 = 128 мин

При смешанном движении расчет производится по формуле ( 14 )

Тсм = ∑tшт_i+( n-1)*(∑ tшт_б- ∑tшт_м), мин ( 14 )

∑ tшт_б – сумма времени больших операций, мин

∑tшт_м – сумма времени меньших операций,мин

Тсм = (6+1+1+9+10+5+3+3)+(10-1)*16= 182 мин

Заключение

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Поточное производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.

Поточное производство - это прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.

Поточная линия - это совокупность рабочих мест, расположенных в порядке выполнения технологических операций и работающих в определенном режиме.

Основными признаками поточного производства являются: прямолинейность (прямоточность), непрерывность объектов,параллельность, пропорциональность, ритмичность, гибкость.

Пономенклатуре обрабатываемых изделий выделяют: постоянно-поточные однопредметные линии, постоянно-поточные многопредметные линии. По методу обработки закрепленных предметов различают: переменно-поточные линии, групповые поточные линии. По степени непрерывности производства выделяют: непрерывные поточные линии, прерывные (прямоточные) линии. По способу поддержания такта различают:линии с регламентированным тактом, при свободном ритме. По охвату производства выделяют: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные. По виду использования транспортных средств: непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта. По характеру движения конвейера: с непрерывным движением; с пульсирующим движением. По уровню механизации: автоматические; полуавтоматические.

В практической части работы был произведен расчет числа конвейеров, который составил 2 шт, расчет количества электроэнергии для освещения цеха на один год составил 11181 кВт*ч, расчет количества режущего инструмента 16 шт. При расчете основных параметров поточной линии был произведен расчет ритма, составивший 1,9 мин, расчет длины конвейера составил 13,2 м, скорость конвейера составила 0,32 м/мин. Был произведен расчет нормативов по ремонту оборудования, для токарно-винторезного станка ремонтный цикл составил 6,52 года, время межремонтного периода составило 1,09 года, длительность межосмотрового периода составила 0,54 года, для крана ремонтный цикл составил 6,01 года, время межремонтного периода составило 0,67 года, длительность межосмотрового периода составила 0,13 года, для напольного конвейера ремонтный цикл составил 2,58 года, время межремонтного периода составило 0,29 года, длительность межосмотрового периода составила 0,07 года.

Список литературы

1. Адаев Ю.В. Обеспечение ритмичности машиностроительного производства: организационно-экономические аспекты. – Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 1996. – 152 с.

2. Беленький П.Е. и др. Управление техническим и организационным развитием предприятия. – Киев: Техника, 1992. – 126 с.

3. Вейе Г., Геринг У. Введение в общую экономику и организацию производства / Пер. с нем. – Красноярск: Изд-во Красноярского гос. ун-та, 1995. – 498 с.

4. Грачева К.А., Захарова М.К. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент). – М.: Высш. шк., 2005. – 470 с.

5. Родионова В.Н. Организация производства на промышленных предприятиях в современных экономических условиях. – Воронеж: ВГТУ, 1995. – 151 с.

6. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Мн.: Дизайн ПРО, 1997. – 320 с.

7. Стивенсон В.Д Управление производством / Пер. с англ. – М.: Бином, 1999. – 928 с.

8. Сербиновский Б.Ю. Диагностика и совершенствование производственных систем. – Ростов на Дону: Пегас, 1996 – 198 с.

9. Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родионов В.Б. Организация производства и управление предприятием. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 528 с.

10. Туровец О.Г., Родионова В.Н. Теория организации машиностроительного производства. – Воронеж: ВПИ, 1992. – 340 с.