Ремонт редуктора заднего моста

А Н Г А Р С К И Й П О Л И Т Е Х Н И Ч Е С К И Й К О Л Л Е Д Ж

РЕМОНТ РЕДУКТОРА ЗАДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ ВАЗ

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВАЛА ВЕДУЩЕГО

К У Р С О В О Й П Р О Е К Т

КП 1705.199.03.000.ПЗ

Руководитель

МИНЬКО А.М.

Учащийся

КАМЕНЩИКОВ В.А.

г.Ангарск-2003 год

УТВЕРЖДЕНО:

на цикловой комиссии

Председатель ­­­­­­­­­­­______________

«_____» ____________ 200___г.

ЗАДАНИЕ

для курсового проектирования по учебной дисциплине

«Ремонт автомобилей и двигателей»

Студенту ______________ курса ___________________________группы

Ангарского промышленного политехнического колледжа

КАМЕНЩИКОВУ Владлену Александровичу

Тема задания Ремонт редуктора заднего моста автомобиля ВАЗ. Восстановление вала ведущего.

Введение: Краткое описание вопросов, разработанных в проекте.

Обоснование целесообразности восстановления.

1. Организация ремонта.

1.1. Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы редуктора заднего моста

1.2. Очистка и мойка деталей редуктора заднего моста

1.3. Дефектация и сортировка деталей сборочной единицы редуктора заднего моста

2. Расчетно-технологическая часть проекта: ___________________________

2.1 последовательность операции для устранения дефектов

2.2 Выбор оборудования

2.3 Выбор рабочего (режущего) и измер. инстр.

2.4 Расчет режим работы по операциям

2.4.1 Операция токарная

2.4.2 Операция наплавочная

2.4.3 Операция токарная

2.4.4 Операция шлифовальная

2.5 Техническое нормирование станочных работ

3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении ремонта сборочной единицы и восстановления детали______________

____________________________________________________________________

4. Графическая часть проекта выполняется на двух листах формата А1 (594-841).

4.1. Сборочный чертеж ремонтируемой сборочной единицы.

Формат А1 (594-841)

Допускается выполнение сборочного чертежа на формате А2 (420-597)

____________________________________________________________________

4.2. Технологическая карта.

4.2.1. Рабочий или ремонтный чертеж восстанавливаемой детали А3 (297-420) __________________________________________________________

4.2.2. Маршрутная карта на восстановление детали формат А3 (297-420).

____________________________________________________________________

4.2.3. Эскизы к операциям 4 шт. формат А4 (210-297)

Дата выдачи ______________________

Срок окончания____________________

Зав. отделением____________________

Преподаватель ____________________

СОДЕРЖАНИЕ

Введение ................................................................................................ - 5

1.1. Схема разборки вала ведущего..................................................... - 6

1.2. Очистка и мойка деталей входящих в К.П. с описанием применяемого оборудования, процесса мойки, современных моющих средств и режимов мойки................................................................................... - 8

1.3. Дефектация...................................................................................... - 11

2 Расчетно-технологическая часть........................................................ - 12

2.1. Последовательность операций, выполняемых для устранения дефектов......................................................................................................... - 12

2.2. Выбор оборудования..................................................................... - 14

2.3. Выбор инструментов...................................................................... - 15

2.4. Расчет режимов работы по операциям......................................... - 16

2.4.1 Операция токарная предварительная......................................... - 16

2.5. Техническое нормирование станочных работ.............................. - 19

2.6. Операция токарная окончательная (чистовая)............................. - 21

2.7. Операция шлифовальная............................................................... - 21

2.8. Техническое нормирование........................................................... - 23

2.9. Операция наплавочная................................................................... - 25

2.10. Техническое нормирование шлифовальных работ.................... - 25

Литература ........................................................................................... - 27

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход авто в неисправные, но работоспособные состояния. Отказом называют переход автомобиля в неработоспособное состояние.

Текущий ремонт автомобилей производят на АТП. Он должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге другого очередного планового ремонта но не менее пробега другого очередного ТО-2. При длительной эксплуатации автомобилей достигают такого состояния когда их ремонт в условиях АТП становится невозможным или экономически нецелесообразным, в этом случае они направляются на авторемонтные предприятия (АРП).

Основными источниками экономически эффективными и КР автомобилей является использование оснащенного ресурса их деталей.

Формулировка.

Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в КР могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей, а так же валы, оси, цапфы и другие.

Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости их изготовления. Это достигается только при наличии, централизованного ремонта в условиях АРП с специально оборудованными производственными цехами участками и отделениями. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. В последнее время АРП либо закрываются, либо перепрофилируются из-за малой эффективности или неконкурентоспособности с автомобильными заводами и автомобильными иностранными производствами.

Целенаправленная работа завода изготовителя по повышению ресурса рам и кабин и доведению их до срока службы а/м способствует резкому сокращению сферы применению КР полнокомплектным автомашинам (Камаз, ЗиЛ). Это тенденция развития авторемонтного производства вызывает изменения функции АРП, которая становится преимущественно предприятием по капитальному ремонту агрегатов.

1.1 Описание устройства и последовательность

разборки сборочной единицы

Разборка это совокупность операций предназначенных для разъединения объектов ремонта (а/м и агрегатов) на сборочные единицы и детали в определенной технологической последовательности.

Разборку а/м и АГР выполняют в последовательности предусмотренной картами технологического процесса или графическими схемами.

В процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовки подшипников, сальников, втулок, применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками. Если выпряссовывают подшипник из ступецы или стакана то усилие прикладывают к наружнему кольцу, а при снятии с вала к внутреннему, запрещается пользоваться ударным инструментом. Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) укладывают сетчатую тару, для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Открытые полости и отверстия для масла и топлива закрывают крышками и пробками. Наиболее типовыми из операции при разборки является вывертывание винтов, шпилек, болтов, гаек, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт, подшипников.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных. Основные – это операции разборки резьбовых и прессовых соединений. Вспомогательные – это перемещение, установка, крепление, разбираемых изделий.

Для разборки резьбовых соединений применяют инструмент ручной и механизированной. К ручному относятся гаечные ключи следующих видов:

- с открытым зевом двух сторонний;

- кольцевые двухсторонние накладные;

- торцевые со сменными головками;

- специальные (коловоротные).

Вращающий момент на отвертывание гаек и болтов определяют по формуле

М=Ко d²ср,

где Ко – коэффициент учитывающий состояние резьбового соединения 0,5-0,8.

d²ср – средний диаметр резьбы (мм).

Для вывертывания шпилек используют шпильковерты. Разборка соединений с гарантированным натягом производственным путем приложения осевого усилия или использования тепловых деформаций (нагрев деталей). нужный пресс для стальных соединяемых деталей

Для чугунной ступецы из стального вала:

Z – относительный натяг

D – диаметр ступецы

l – длина посадки/

Посадки с предварительным нагревом (450-500⁰С) применяют для деталей значительных размеров.

a - коэффициент линейного расширения = 0,0001

1.2 Очистка и мойка редуктора заднего моста

Принципиальная схема мойки редуктора заднего моста.

На принципиальной технологической мойки очистки редуктора заднего моста включая очистку от пластических смазок.

Для очистки и обезжиривания применяют моющие средства и специальное оборудование. В качестве моющих средств применяют синтетические моющие средства (СМС) типа лабомид или МС, а при их отсутствии водные растворы каустика и кальционированной соды. Чаще всего моющий раствор приготавливают из трех-четырех различных щелочных добавок и одного-двух наименований синтетических поверхностно-активных веществ. В качестве щелочных добавок применяют едкий натр (каустик), кальционированную соду, жидкое стекло, три натрий фосфат, три полифосфат. ПАВ применяют для лучшего смачивания поверхности, для лучшего отрыва с поверхности загрязнения (эмульгирование), для лучшего измельчения загрязнения (диспертирование). Для очистки деталей необходим определенный уровень щелочности раствора pH=11.5-13.5. Для мойки в моечных камерах, длу устранения пенообразования в раствор вводят 0,2-0,3% пеногасящих добавок (дизтопливо, керосин, уайтспирит).

Состав СМС. Применяемых при механизированной мойке.

Таблица .

Рабочее место дефектовщика

1 - Контейнер; 2 - рольганг; 3 - слесарный стол; 4 – пресс; 5 – стол дефектовщика; 6 – пуль управления; 7 – шкаф с контрольно-измерительным инструментом; 8 – монорельс; 9 – поворотно-консольный кран; 10 – тележка с подъемным столом; 11 – направляющая; 12 – приводная станция тележки; 13 – контейнер для металлолома; 14,15 – подвижные захваты; 16 – пишущая машинка; 17 – стол для инструмента.

1.3 Дефектация и сортировка деталей с описанием

организации рабочего места

контроллера-дефектовщика и заполнением

ведомости дефектации деталей по ГОСТ3.1175-79

Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются:

- контроль деталей для определения их технического состояния;

- сортировка деталей на три группы (годные, подлежащие восстановлению и негодные);

- накопление о размерах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов.

Дефектацию деталей производят путем их внешнегшо осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. Годные – зеленой, требующие восстановления – желтой, негодные – красной. Годные детали после дефектации направляются на комплектовочный участок предприятия и далее на сборку агрегатов и автомобилей.

Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:

- общие сведения о детали

- перечень возможных дефектов

- способы выявления дефектов

- допустимые без ремонта размеры

- способы устранения дефектов

Наибольшую сложность при разработке технических условий на дефектацию деталей представляет определение величины допустимого размера детали, т.е. dдоп=dн-Идоn, где dдоn – допустимый диаметр, Иdon – допустимый износ, dн – диметр номинальный. Допустимым износом детали называется такой ее износ, при котором деталь, будучи установленной, после капитального ремонта на автомобиль, проработает до следующего капремонта и ее износ не превысит предельного. Предельным износом называется такой износ детали, при котором ее дальнейшее использование не возможно. Ее восстанавливают или заменяют на новую. Величина предельного износа детали может быть определена при изучении процесса протекания ее износа в зависимости от наработки по моменту наступления форсированного износа. Вопрос об определении допустимого износа сводится к отысканию его такой величины, которая обеспечивает безотказную работу автомобиля в течение очередного межремонтного пробега.

2. Расчетно-технологическая часть

Слой металла, снимаемый с заготовки в процессе механической обработки для получения детали соответствующей чертежу называется припуском на обработку. Общим припуском называют слой материала необходимый для выполнения всей технологических переходов, обеспечивающих обработку данной поверхности от черновой заготовки до готовой детали.

Общий припуск определяется суммой межоперационных припусков, т.к. при изготовлении заготовок и их механической обработке размеры не могут быть точно выдержаны, то возникает необходимость огранивать отклонения от заданных размеров заготовок и точность обработки поверхностей на промежуточных операциях. Такое отклонение устанавливают с помощью операционных допусков. Общий припуск изменяется на величину допуска предшествовавшей операции. Например, припуск на чистовую обработку может колебаться на величину допуска черновой обработки.

2.1 Схема расположения припусков и допусков

на обработку деталей

Рис. Схема расположения припусков и допусков на обработку детали.

Номинальный припуск для шлифования складывается из основного припуска и величины допуска для чистового обтачивания, т.е.

Z₃=Z₃+S₂; мм,

где Z₃ – основной припуск на шлифование (0,1-0,2) мм. на сторону.

Принимаю 0,15мм.

S₂ – допуск для чистового обтачивания равен (0,3-0,4)Z₂,

где Z₂ – основной припуск на чистовое обтачивание равен 0,2мм., отсюда

Z₃=0,15+0,6=0,21

Номинальный припуск на чистовое обтачивание складывается из основного припуска и допуска на черновое обтачивание.

Z₂=Z₂+S; S=(0,3-0,4)Z₁,

где Z₁ – припуск на черновое обтачивание равен 0,2-2мм. Принимаю 2мм., отсюда Z₁=0,8мм. на сторону.

Общий припуск на механическую обработку на сторону

Z_общ=Z₃+Z₂+Z1=3,01мм.

Принимаю 3мм.

Тогда диаметр заготовки d₃=46мм.

Диаметр заготовки принимается в соответствии с ГОСТ по справочнику Конструктора-Машиностроение ТОМ1, Ануфьев, с.130.

Если заготовка выбирается диаметром больше чем расчетный, то при черновой (предварительной) обработке снимается слой металла за 1 проход до номинального размера, под чистовое обтачивание.

2.2 Маршрутная карта на восстановление вала

редуктора заднего моста автомобиля ВАЗ

(Наименование и последовательность операций)

1. Операция токарная (для снятия заусениц и задиров).

1.1. Установить деталь в центры (рифленый и вращающийся), закрепить.

1.1.1. Точить поверхность (1) выдерживая d=29мм. и l=30мм.

1.2. Снять деталь.

2. Операция наплавочная.

2.1. Установить деталь в центры токарно-винторезного станка с наплавочной головкой на суппорте.

2.1.1. Точить поверхность (1) выдерживая d=36мм. и l=30мм.

2.2. Снять деталь.

3. Операция токарная (предварительная).

3.1. Установить деталь в центры токарно-винторезного станка.

3.1.1. Точить поверхность (1) выдерживая d=32мм. и l=30мм.

3.1.2. Точить поверхность (2) выдерживая d=30,4мм. и l=30мм.

3.2. Снять деталь.

4. Операция шлифовальная.

4.1. Установить деталь в центры токарно-винторезного станка.

4.1.1. Точить поверхность (1) выдерживая d=30мм. и l=30мм.

4.2. Снять деталь.

5. Операция контрольная.

5.1. Установить деталь на призмы.

5.1.1. Проверить числовые значения размеров восстанавливаемых поверхностей в соответствии с рабочим чертежом.

5.2. Снять деталь.

2.3 Операция токарная

Для получения восстановленной поверхности детали более высокого качества и однородной по материалу рекомендуется перед наплавкой ее протачивать для устранения неровностей и задиров. Поверхности рекомендуется протачивать с уменьшением диаметра от номинального на 1-2мм. Принимаю 1мм, т.е. на сторону 0,5мм.

Назначаю режимы обработки. Глубина резания t=0,5мм., подача S принимается в зависимости от мощности станка, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины резца и державки, принимаю S=0,4мм/об [2], с.266, Табл.11. Подача корректируется по паспортным данным станка, т.к. для токарной операции принимаю токарно-винторезный станок 16К20, то S=0,4мм/об. Скорость резания рассчитывается по формуле:

где Сv – коэффициент резания и при наружном продольном точении проходными резцами с материалом режущей части резца Т15К6 (титана 15%, кобальта 6% и остальное карбид вольфрама). Принимаю Сv=350.

Принимаю m=0,2, х=0,15, у=0,35.

Кv – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, материала инструмента и т.д. В учебных целях принимаю равный 1.

Частота вращения детали рассчитывается по формуле:

При расчете получили n=2692

Расчетная частота вращения шпинделя корректируется с паспортными данными станка 16К20 и принимаю 1600.

2.4 Операция наплавочная

Автоматическая вибродуговая наплавка служит для восстановления изношенных поверхностей. Основным преимуществом является небольшой нагрев детали (около 100⁰С, малая зона термического влияния, возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износостойкостью без дополнительной термической обработки.

Рис. Автоматическая вибродуговая наплавка.

1. Обрабатываемая деталь. 2. Механизм подачи проволоки. 3. Барабан с проволокой. 4. Мундштук. 5. Схема двигателя для подачи проволоки.

Сущность процесса АВДН заключается в периодическом замыкании и размыкании находящейся под током электродной проволоки и поверхности детали. Каждый цикл вибрации поволоки включает в себя 4 последовательно протекающих процесса:

- короткое замыкание;

- отрыв электрода от детали;

- электрический разряд;

- холостой ход.

При отрыве электрода от детали на ее поверхности остается частичка приварившегося металла.

В качестве источника тока применяют низковольтные генераторы типа АНД 500/250 и АНД 1000/500.

В качестве наплавочных головок применяют УАНЖ – 5,6; ВДГ – 5 электромагнитные вибраторы, либо КУМА – 5 с механическим вибратором.

В качестве проволоки применяют Нn-60, 80, Св-08.

Скорость наплавки определяется опытным путем в зависимости от скорости подачи электродной проволоки.

v=(0,4-0,7)v_n

либо по формуле:

где d – диаметр электродной проволоки (принимается в зависимости от толщины наплавочного слоя) при толщине 3,5мм. d=2,5

v_n – скорость подачи l 3,5мм/мин. Принимаю 3м/мин – 50 мм/с.

К – коэффициент перехода электродной проволоки в наплавленный металл (0,8-0,9)

h – заданная толщина наплавки;

S – Шаг наплавки, зависит от d проволоки. Принимаю 2,8 мм/об.

По паспортным данным станка 16К20 максимальная подача 2,8мм/об.

а – коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади прямоугольника с высотой h. Принимаю 1.

Это значение соответствует требованиям на наплавку, где значения в пределах от 5 до 20 мм/с.

Частота вращения детали рассчитывается по формуле

и равна 13 об/мин.

Т.к. n_min шпинделя станка 16К20 составляет 12,5 об/мин, то близкие к этой величине расчетные частоты вращения округляются до 12,5 об/мин, либо станок оборудуется дополнительным редуктором снижающим частоту вращения шпинделя до 1-20 об/мин, либо до расчетного значения.

2.5 Операция токарная предварительная (черновая)

Режим обработки t=Z₁=2мм.

Скорость подачи рассчитывается по формуле:

Считаем

тогда частота вращения шпинделя будет равна (d_н/4 мм)

Частота вращения будет равна n=1618. Принимаю n=1600.

Тогда действительная скорость v будет равна

Действительная скорость равна v=101 м/мин

Сила резания. Принято раскладывать на составные по осям координат станка (см. рис. ).

F_Z – тангенциальная (окружная)

F_Y – радиальная

F_X – осевая

F_Z=10 Cр t^x S^y vⁿ Кр; Н

где Ср – коэффициент резания [2] Табл.22 с.273

Ср=300, х=1, y=0,75, n=-0,15, Кр=1

F_Z=10 300 2¹ 0,5^0,75 161^-0,15 1= 1664 Н

Тогда мощность резания рассчитывается по формуле:

Мощность электродвигателя р.n.ф.

Рdв = Рр/h=4,3/0,75=57 кВт.

По паспортным данным мощность двигателя токарно-винторезного станка 16К20 8 кВт.

Если нагрузка станка 75% и более, то станок выбран правильно. При меньшей загрузке необходимо принять станок меньшей мощности двигателя, в противном случае увеличивается потребление реактивной энергии, т.е. уменьшается СОS.

2.6 Операция токарная окончательная (чистовая)

Принимаю режим обработки.

T=Z2=0,8мм.

S=0,5

N=1600 мин^-1

2.7 Операция шлифовальная

Наружное круглое шлифование выполняется тремя способами:

- способом продольной подачи

Рис. .Продольная подача

При наружном круглом шлифовании способом продольной подачи припуск на обработку снимается за несколько проходов. Шлифовальный круг вращательное движение вокруг своей оси и поступательное в направлении обрабатываемой детали. Поступательное движение шлифовального круга.

- способом поперечной подачи

При наружном круглом шлифовании методом поперечной подачи шлифовальный круг обрабатывает одновременно всю длину вращаемой детали без продольного перемещения круга.

- способом глубинного шлифования

При глубинном шлифовании круг, установленный на полную глубину шлифования имеет вращательное движение и поступательное вдоль вращения детали.

Весь припуск при глубинном шлифовании (0,1-0,3мм) снимается за один проход.

Основные параметры резания при шлифовании

- скорость движения вращения детали Vg (12-25)

- глубина шлифования на каждый ход или двойной ход при круглом шлифовании t=0,01мм.

- продольная подача Sn на один оборот детали в долях ширины круга

Sn=(0,3-0,7)В

Для обработки поверхности при шлифовании применяются образивные круги с наружным диаметром от 80 до 500 мм; В – от 6 до 80 прямого профиля и твердостью СМ или СМ2

Твердость оценивается по показателям соответствия с ГОСТом.

Эффективная мощность при шлифовании с продольной подачей рассчитывается по формуле:

Р=Cn*Vg*t*S*d,

где Cn

r – 0,75 (2) 303 табл.5

x – 0,85

y – 0,7

d – диаметр шлифования

При данном способе шлифования принимается В=10 мм.

Глубина резания рассчитывается по формуле: t=Sв, мм.

Количество проходов I=Z3/t=0,2/0,01=20

2.8 Техническое нормирование

В нормируемое время входят все затраты рабочего времени включая в состав технико-обоснованной нормы на операцию (То) и необходимую для работы в соответствии с технологическим процессом (тв1 Тdon Tn.з).

Техническая норма штучно-калькуляционного времени рассчитывается по формуле

Тшк=То+Тв+Тdon+Тnз/П, мин

Тш=То+Тв+Тdon,

где То – основное (машинное время) – это время в течении которого происходит изменение формы, размеров, внутренних свойств детали (мин).

Тв – вспомогательное время – это время затрачиваемое действия обеспечивающее выполнение данное работы. К нему относятся: установка, закрепление, снятие детали, наладка оборудования, перестановка инструмента, обмер детали.

Тon=То+Тв

Оперативное время – это время в течение которого выполняется работа, непосредственно направленная на выполнение данной операции.

Тdon – дополнительное время состоит из времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и времени на отдых и личные надобности.

В организационно-техническое обслуживание рабочего места входят следующие работы: заточка инструмента, смазка станка, правка шлифовального круга … ….

Тdon=(То+Тв)к/100мин,

где К – отношение Тdon к То (%) устанавливается для каждой операции

Тnз – подготовительно заключительное время, затрачиваемое рабочим на подготовку к работе. Его продолжительность зависит от организации.

2.8.1 Техническое нормирование

Операция – токарная предварительная

То=l*i/s*n.мин,

где l=l+y

Y – величина прохода резца на врезание и перебег, для токарных работ y=5, мм

L=30+5=35, мм

То=35*1/0,5*1600=35/800=0,04мм

Тв – рассчитывается по формуле:

Тв=Тв.уст+Тв.пр+Тв.изм.(мин),

где Тв.уст – время на установку детали в основном зависит от массы и способов крепления. Тв.уст=0,5-1. мин. Принимаем Тв.уст=1. мин.

Тв.пр – время на проход 0,5-1мм беру 1 мин.

Тв.изм – время на измерение 0,5-1 мин. Принимаю 1 мин.

Тв=1+1+1=3мин.

Дополнительное время:

Тdon=((То+Тв)*К)/100;мин

К=8%

Тdon-((0,4+3)*8)/100-0,24часа-14секунд

Время штучное на одну операцию

Тш=То+Тв+Тdon

Тш=0,04+3+0,24=3,28 (3мин 16 сек.)

Штучное время на восстановление детали определяется по формуле

Тш=То+Тв+Тdon=0,9+3,5+0,39=4,79 мин.

Общее штучное время

Тш.общ=Тш1+Тш2+Тш3+Иш4=

=3,28+2,93+3,28+4,79==14,28 мин.

2.9 Операция наплавочная (техническое нормирование)

Основное время для наплавки, рассчитывается по формуле

То=l*i/n*S

To=30*1/12,5*2,8=0,85

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

Тв=Тв1+Тв2+Тв3

где Тв1 – вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали

Тв2 – вспомогательное время связанное с переходом (0,7 мм на 1 погонный метр наплавленного валика)

L=П*D*l/1000*S

L=3.14*29*30/1000*2.8=l M.

Тв=1мин+0,7м=1,7=1,42мин

Дополнительное время

Тdon=(То+Тв)*К/100

где К=11-15%

Тdon =(0,85+1,7)*15/100=0,38

Тш=То+Тв+Тdon=0,85+1,7+0,38=2,93

2.10 Техническое нормирование шлифовальных работ

Основное время при круглом наружном шлифовании при поперечное подаче на двойной ход рассчитывается по формуле

То=21*Z3/n*Sn*Sв, мин

L=l+B L=30+10=40 n=318*V/d=318*25/30=265

В – ширина шлифовального круга

То=2*40*0,21/n*Sn*0.01=0.9 мин

Время вспомогательное

Тв=Тв.су+Тв.гр

Литература

1. С.И.Румянцев и другие, Ремонт автомобилей, м., Транспорт, 1988-327с.

2. Ю.А.абрамов и другие, Справочник технолога машиностроителя Том 2, М., Машиностроение, 1986-496с.

3. Г.А.Броневич, Курсовое и дипломное проектирование, М., Стройиздат, 1973-240с.

4. И.Я.Корчанов, Технология и организация ремонта и строительных машин и оборудования, М., Стройиздат, 1990-351с.