Разработка технологического процесса изготовления фрезы червячной

1 Анализ и состояние вопроса

1.1 Анализ материала детали

Материал хвостовика- сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Таблица 1.1 Химический состав стали 40Х

Таблица 1.2- Механические свойства

Материал режущей части- сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73

Таблица 1.3- Химический состав

Таблица 1.4- Механические свойства

1.2 Классификация поверхностей детали

С целью выявления поверхностей, влияющих на выполнение деталью своего служебного назначения, проведём классификацию поверхностей детали (рисунок 1.1), результаты сведем в таблицу 1.1.

Рисунок 1.1- Систематизация поверхностей

Таблица 1.1- Классификация поверхностей детали

2 Выбор и проектирование заготовки

Так как рабочая часть фрезы червячной выполнена из быстрорежущей стали Р6М5, а хвостовик из стали 40Х, заготовкой для инструмента может служить прокат с последующей подрезкой торцев и сваркой трением.

Найдем максимальный диаметр заготовки из проката

На наибольший диаметр фрезы червячной примем припуски

При черновом точении припуск на обработку составляет 2,8 мм,

чистовом 0,8 мм, шлифовании 0,3 мм

Расчетный размер заготовки:

Хвостовика левого, пов. 8:

D = 35+2,8+0,8 = 38,6 мм

Хвостовика правого, пов. 15:

D = 24+2,8+0,8 = 27,6 мм

Режущей части

D = 50+2,8+0,8+0,3 = 53,9 мм

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590—71*

Хвостовика левого, пов. 8:

Круг

Хвостовика правого, пов. 15:

Круг

Режущей части

Круг

Припуски на подрезание торцовых поверхностей с учетом припуска на подрезку и угар определяют по [3, табл.3.13]

Припуск на подрезку торцев 1,5 мм на каждый.

Общая длина мерных заготовок после абразивно-отрезной операции:

Хвостовика левого, пов. 8:

Lзх = 107+1,5·2 = 110 мм

Принимаем длину заготовки 110 мм.

Хвостовика правого, пов. 15:

Lзх = 43+1,5·2 = 46 мм

Принимаем длину заготовки 46 мм.

Режущей части

Lзр = 90+1,5·2 = 93 мм

Принимаем длину заготовки 93 мм.

Объем заготовки определяем после сварки и токарной обработки- при подрезке торцев и обтачивания режущей части на длине 4 мм до диаметра хвостовиков (см. рисунок 2.1):

Рисунок 2.1- Эскиз заготовки

Объем заготовки

V_п = (2.1)

где Vi- объем i-го элемента заготовки

Цилиндрические элементы заготовки

V =  ×d²×l / 4 (2.2)

где d- диаметр, мм

l-длина, мм

Тогда объем заготовкиV, мм³

V = 3,14/4×((39²×(108,5+4) + 54²×(90-4×2) + 28²×(44,5+4)) = 351875 мм³

Масса заготовки m_з, кг

m_з = V× , (2.3)

где V - объем, мм³;

 - плотность стали, кг/мм³.

m_з = 351875 ×7,85×10^-6 = 2,76 кг

Коэффициент использования материала на заготовку

КИМ = m_д / m_з = 1,3/2,76 = 0,47 (2.4)

3 Разработка технологического маршрута

3.1 Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки

Технологичность базирования и закрепления детали характеризуется наличием опорных поверхностей (баз), совпадением технологической и измерительной баз, точностью и шероховатостью базовых поверхностей.

Анализируя конструкцию детали с точки зрения этих критериев, выясняем, что в качестве черновых баз на центровочно-подрезной операции возможно использовать наружные поверхности проката, пов. 8,15 и торец 14.

В качестве баз при дальнейшей токарной, шлифовальной, фрезерной обработке необходимо использовать центровые отверстия 20 и торцы 1,19

В качестве баз при сверлильной и центрошлифовальной обработке необходимо использовать пов. 4,18 с торцем 16

Теоретические схемы базирования.

Рисунок 5.1- Теоретические схемы базирования

Таблица 5.1- Лишаемые степени свободы

Точки 1, 2, 3, 4 являются двойной направляющей базой.

Точка 5- опорная точка

Для материализации теоретической схемы базирования используем:

- центра жесткие и вращающиеся на токарных, шлифовальных и фрезерных операциях

- призмы самоцентрирующие на сверлильной, центровочно-подрезной и центрошлифовальной операциях

3.2 Выбор методов обработки отдельных поверхностей

Анализ последовательности обработки поверхностей проводим с целью проверки правильности выбора методов обработки (переходов).

Перечень методов обработки каждой поверхности заносим в графу 2 таблицы 5.2, где обозначено:

П-подрезка, Ц-центрование

Ф- фрезерование, С- сверление,

Рз-резьбонарезание, Т- обтачивание черновое,

Тч-обтачивание чистовое, Ш- шлифование черновое,

Шч- шлифование чистовое, З- заточная,

То- термообработка

Таблица 5.2- Маршрут обработки поверхностей

Анализируя таблицу 5.2, приходим к выводу, что данные методы обработки и их последовательность обеспечивают обработку поверхностей с заданным качеством.

3.3 Разработка маршрутной технологии

Таблица 5.3- Технологический маршрут обработки детали

3.4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения

3.4.1 Выбор оборудования

Так как производство среднесерийное, то в качестве оборудования выбираем универсальные станки, в основном с программным управлением. Результаты выбора станков представлены в таблице 5.4.

3.4.2 Выбор СТО

Под технологической оснасткой понимают станочные приспособления (приспособления для установки, закрепления, а при необходимости и для совершения в процессе обработки обрабатываемой детали различных движений), режущий и мерительный инструмент.

Результаты выбора технологической оснастки приведены в таблице 5.5-5.7.

Таблица 5.4 - Выбор оборудования

Таблица 5.5- Выбор приспособления

Таблица 5.6- Выбор инструментов

Таблица 5.7- Выбор средств контроля

4 Проектирование технологических операций

4.1 Выбор и расчет припусков и операционных размеров

4.1.1 Расчет припусков аналитическим методом

Рассчитаем припуски на одну поверхность аналитически, на остальные поверхности- по таблицам.

Исходные данные

Заготовка выполнена из проката нормальной точности

Рассчитаем припуски на Æ50_-0,046

Последовательность обработки данной поверхности, оборудование, установка приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Данные исходных значений допусков, элементов припуска и расчетов припуска приведены в таблице 6.2.

Таблица 6.2

Расчет припусков по переходам

Элементы припуска- величину микронеровностей Rz и глубину дефектного слоя h назначаем по таблицам [2, с. 66, табл 3.23] и [ 3,с. 69, табл 3.25]

Определим элементы припуска r_о и e_уст

Суммарное отклонение расположения проката

r_о = Ör_ом² +r_ц² (6.1)

где r_ом- величина отклонения расположения проката

r_ц- величина отклонения расположения заготовки при центровке

r_ом = 2D_к×L= 2×0,6×240 = 288 мкм (6.2)

где L-длина заготовки

погрешность установки при базировании заготовки в центрах

r_ц = 0,25Ödз² + 1 (6.3)

где dз – допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на центровальных операциях

dз = 1,4 мм

r_ц = 0,25Ö1,4² + 1= 0,430 мм

r_о = Ö288² +430² = 517 мкм

Остаточное суммарное расположение заготовки после токарной чистовой обработки

r_ост =Ку×r_о (6.4)

где Ку- коэффициент уточнения [9,с. 190]

для перехода 2 Ку =0,06

для перехода 3 Ку =0,04

для перехода 4 Ку =0,02

тогда

r₂ = К_у2×r_о = 517×0,06 = 31

r₃ = К_у3×r_о = 517×0,04 = 21

r₄ = К_у4×r_о = 517×0,02 = 10

погрешность установки при базировании заготовки в центрах

e_уст= 0,25e_заг = 0,25×1,4 = 0,350 мм (6.5)

погрешность установки

e_уст2 = e_уст К_у2 = 350×0,06 = 21

e_уст3 = e_уст К_у3 = 350×0,04 = 14

минимальный припуск на черновую обработку

2Zmin=2(Rz+h)+2Ör² + e_уст² (6.6)

2Zmin токар черн = 2(150+250+Ö517²+350²)= 2048 мкм

минимальный припуск на чистовую операцию

2Zmin токар чист = 2 (40+50+Ö31²+21²) = 254 мкм

2Zmin шлифов = 2 (20+25+Ö21² +14²) = 140 мкм

промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям

d^i-1 min=dⁱ min +2Zmin (6.7)

dmin шлиф = 49,954 мм

dmin токар чист = 49,954+0,140 = 50,094 мм

dmin токар черн = 50,094+0,254 = 50,348 мм

dmin заготов = 50,348+2,048 = 52,396 мм

dⁱ max = dⁱ min +Tdⁱ (6.8)

dmax шлиф = 49,984+0,046= 50,000 мм

dmax токар чист = 50,094+0,120= 50,214 мм

dmax токар черн = 50,348+0,46 = 50,808 мм

dmax заготов = 52,396+1,40 = 53,796 мм

максимальные припуски

2Zmax = d^i-1 max - dⁱ min (6.9)

2Zmax шлиф = 50,214-49,954 = 0,260 мм

2Zmax токарчист = 50,808-50,094 = 0,714 мм

2Zmax токар черн = 53,796-50,348 = 3,448 мм

минимальные припуски

2Zmin = d^i-1 min - dⁱ max (6.10)

2Zmin шлиф = 50,094-50,000 = 0,094 мм

2Zmin токарчист = 50,348-50,214 = 0,134 мм

2Zmin токар черн = 52,396-50,808 = 1,588 мм

проверка результатов расчёта

2Zⁱmax - 2Zⁱmin = TDⁱ+ TD^i-1 – условие проверки (6.11)

2Z⁴max - 2Z⁴min = 0,260-0,094=0,166

TDⁱ+ TD^i-1 = 0,120+0,046 = 0,166

2Z⁴max - 2Z⁴min = TDⁱ+ TD^i-1 = 0,166– условие проверки выполнено, значит, расчёт припусков выполнен верно.

2Zmax токар чист = 3,448

2Zmin токар чист = 1,588

2Zmax токар чист = 0,714

2Zmin токар чист = 0,134

2Zmax шлифов = 0,260

2Zmin шлифов = 0,094

dmin шлифов = 49,954

dmax шлифов = 50,000

dmin токар чист = 50,094

dmax токар чист = 50,214

dmin токар черн = 50,348

dmax токар черн = 50,808

dmin заготов = 52,396

dmax заготов = 53,796

Рисунок 6.1- Схема припусков

4.1.2 Расчет промежуточных припусков табличным методом

Промежуточные припуски на обработку поверхностей табличным методом определяются следующим образом: если поверхность обрабатывается однократно, то припуск определяется вычитанием из размера заготовки размера детали. Если поверхность обрабатывается многократно, от общий припуск определяется так же как и при однократной обработке, а промежуточные припуски определяются по [9, с. 166]

Результаты расчетов припусков табличным методом приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3- Припуски на обработку поверхностей фрезы червячной

4.2 Выбор и расчет режимов резания

4.2.1 Расчёт режимов резания на центровочно-подрезную операцию 060

4.2.1.1 Исходные данные

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал- хвостовиков сталь 40Х _в =785 МПа

3) Заготовка- прокат

4) Обработка- центровально-подрезная

5) Тип производства- серийное

6) Приспособление- специализированное самоцентрирующее

7) Смена детали- ручная

8) Жесткость станка – средняя

4.2.1.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.4.

Таблица 6.4

4.2.1.3 Данные оборудования

Модель-2982

Мощность 11 Квт

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя 31,5-1600 об/мин

Подача стола:

Продольная 25-1250 мм/мин

Поперечная 25-1250 мм/мин

Вертикальная 8,3-416,6 мм/мин

Число подач стола 18

4.2.1.4 Выбор инструмента

Инструмент- Пластина для подрезки по ГОСТ 24359-80 Пластина Т5К10

Сверло центровочное Æ6,3 тип А ГОСТ 14952-75 Р6М5

4.2.1.5 Расчет режимов резания

1) Глубина резания

Подрезка t =1,5 мм.

Центрование t =d/2 = 6,3/2 = 3,15 мм.

2) Подача

Подрезка S =0,20 мм/об. [1, с. 78]

Центрование Sо=0,15 мм/об [1, с. 111]

Принимаем лимитирующую подачу Sо=0,15 мм/об

3) Табличная скорость резания:

Подрезка:

V= Vтабл×К₁×К₂×К₃×К₄×К₅ (6.12)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1,К_2,К_3,К_4,К₅– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности

V= 90×0,9×1,0×1,0×1,0×1,0 = 81 м/мин.

Центрование:

V= Vтабл×К₁×К₂×К₃ (6.13)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1,К_2,К₃– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости инструмента, отношение длины резания к диаметру инструмента [1, с. 116].

V= 16×0,8×1,2×1,0 = 15,4 м/мин.

4) Частота вращения шпинделя:

, (6.14)

где V - расчётная скорость резания, м/мин;

Тогда:

Подрезка: n = мин^-1.

Центрование: n = мин^-1.

Принимаем лимитирующую частоту n = 661 мин^-1.

5) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка:

фактическая частота вращения шпинделя n = 630 мин^-1.

тогда фактическая скорость резания:

Подрезка: V = м/мин;

Центрование: V = м/мин;

4.2.1.6 Основное время

То= (6.15)

где Lр- длина рабочего хода

Lрх = Lрез + l₁ + l₂ + l₃ (6.16)

где Lрез – длина резания, мм

l₁ – длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности, мм

l₂ - длина врезания режущего инструмента

l₃ - длина перебега режущего инструмента

i- число проходов

Lрх = 16,9+2 = 18,9 мм, принимаем 19 мм

То= мин

4.2.2 Расчёт режимов резания на токарную операцию 080

4.2.2.1 Исходные данные

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 _в =785 МПа

3) Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73 _в =1060 МПа

4) Заготовка- прокат

5) Приспособление- патрон поводковый с центром

6) Закрепление заготовки- в центрах

7) Жесткость – средняя

4.2.2.2 Содержание операции, содержание переходов, величина припуска приведены в таблице 6.5

Таблица 6.5.

4.2.2.3 Данные оборудования

Модель-16К20Ф3

Мощность 10 Квт

Число скоростей шпинделя 22

Частота вращения шпинделя 12,5-2000 об/мин

Подача суппорта:

Продольная 3-1200 мм/мин

Поперечная 1,5-600 мм/мин

Число ступеней подач: б/с

4.2.2.4 Выбор инструмента

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. h=25 b=25 L=125

Пластина 3х гранная, Т15К6

φ=93˚,φ₁ =8˚, λ=0 α=11˚

4.2.2.5 Расчет режимов резания

4.2.5.1 Глубина резания t, мм

t= 0,40

4.2.5.2 Подача S, мм/об

S= 0.25 мм/об [9 ,с.268].

4.2.5.3 Расчётная скорость резания V, м/мин

V=, (6.17)

где C_U - поправочный коэффициент; C_U = 420 [9, c.270];

T - стойкость, мин; Т= 60 мин

t - глубина резания, мм;

m ,x ,y - показатели степени; m= 0.2, x= 0.15, y= 0.20, [9, c.270];

K_U - поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания [9,c.282];

, (6.18)

где K_MU - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [9, c.261];

K_ПU - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; K_ПU = 1.0 [9, c.263];

K_ИU - коэффициент, учитывающий материал инструмента; K_ИU = 1,0 [9, c.263];

, (6.19)

где K_Г - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости; K_Г = 0,7 [9,c.262];

s_в - предел прочности;

n_U - показатель степени; n_U = 1,0 [9,c.262];,

Тогда:

K_MU = .

Тогда:

K_U = .

Тогда:

V =м/мин.

4.2.5.4 Частота вращения шпинделя n, мин^-1

Переход 1: точение Æ 18,4

n₁ = мин^-1.

Переход 2: точение Æ 24

n₂ = мин^-1.

Переход 3: точение Æ 50,24

n₃ = мин^-1.

4.2.5.5 Корректировка режимов резания по паспортным данным станка

фактическая частота вращения шпинделя

Переход 1: n₁ = 2000 мин^-1;

Переход 2: n₂ = 1600 мин^-1;

Переход 3: n₃ = 800 мин^-1;

Тогда фактическая скорость резания V, м/мин:

Переход 1:

V₁ = м/мин;

Переход 2:

V₂ = м/мин;

Переход 3:

V₃ = м/мин;

4.2.5.6 Расчёт сил резания

Главная составляющая силы резания: P_z, Н

P_z = , (6.20)

где C_P - поправочный коэффициент; C_P = 300 [9,c.273];

x, y, n - показатели степени; x= 1.0, y= 0.75, n= -0.15 [9,c.273];

K_P - поправочный коэффициент

K_p = K_Mр×K_jp×K_gp×K_lp×K_rр (6.21)

K_MP - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала [9,c.264];

K_MP = , (6.22)

где s_в - предел прочности;

n - показатель степени; n = 0.75 [9,c.264];

Тогда:

K_MP = ;

K_jp,K_gp,K_lp,K_rр- поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания

K_jp =0,89 K_gp =1,0 K_lp =1,0 K_rр = 1,0 [9,c.275];

Тогда:

P_z = = 237 Н.

4.2.5.7 Мощность резания N, кВт

= 0,5 кВт (6.23)

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 16К20Ф3

N_шп=N_д×h=10×0,75= 7,5 кВт; 0,7< 7,5, т. е. обработка возможна.

4.2.5.7 Основное время

То= мин

4.2.3 Расчёт режимов резания на фрезерную операцию 095

4.2.3.1 Исходные данные

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73 _в =1060 МПа

3) Заготовка- прокат

4) Приспособление- патрон специальный с делительной головкой с центром

5) Закрепление заготовки- в центрах с опорой на торец

6) Жесткость – средняя

4.2.3.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.6

Таблица 6.6

4.2.3.3 Данные оборудования

Модель-6904ВМФ-2

Мощность 11 Квт

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя 31,5-1600 об/мин

Подача стола:

Продольная 25-1250 мм/мин

Поперечная 25-1250 мм/мин

Вертикальная 8,3-416,6 мм/мин

Число подач стола 18

4.2.3.4 Выбор инструмента

Инструмент- Фреза двуугловая фасонная специальная Æ 100 Р6М5 Z=18

4.2.3.5 Расчет режимов резания

1) Глубина резания t = 12,35 мм.

2) Подача на зуб фрезы

Sz=0,02 мм/зуб. [1, с. 78]

3) Подача на оборот

Sо= Sz×z = 0,02×20 = 0,4 мм/об

4) Стойкость фрезы – T=130 мин.

5) Табличная скорость резания:

V= Vтабл×К₁×К₂×К₃×К₄×К₅ (6.24)

где Vтабл - скорость по таблице, м/мин

К_1,К_2,К_3,К_4,К₅– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, твердости материала, стойкости инструмента, обрабатываемой поверхности, формы поверхности

V= 80×0.8×1,0×1,0×1,0×1,0 = 64 м/мин.

6) Частота вращения шпинделя:

n = об/мин.

7) Корректировка скорости резания по паспортным данным станка:

фактическая частота вращения шпинделя n = 200 об/мин; тогда фактическая скорость резания:

V = м/мин;

8) Минутная подача:

Sмин. = Sz×z×n= 0.02×20×200 = 80 мм/мин. (6.25)

9) Мощность резания

(6.26)

где Е – величина, определяемая по таблице

К_1,К₂– коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, типа фрезы и скорости резания

кВт

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. У станка 6904ВМФ-2 Nшп = Nд×h = 11×0,8 = 10,4 кВт; 10,4 >3,4 т. е. обработка возможна.

4.2.3.6 Основное время

То= (6.27)

То= мин

4.2.4 Расчёт режимов резания на шлифовальную операцию 140

4.2.4.1 Исходные данные.

1) Деталь- фреза червячная

2) Материал хвостовика - сталь 40Х ГОСТ 4543-71 _в = 785 МПа

3) Заготовка- прокат

4) Приспособление- патрон поводковый с центром. Центр упорный.

5) Закрепление заготовки- в центрах с опорой на торец

6) Жесткость – средняя

4.2.4.2 Содержание операции, содержание переходов, длина обработки и величина припуска приведены в таблице 6.7

Таблица 6.7

4.2.4.3 Выбор инструмента

Переход 1- Шлифовальный круг ПП 450х30х205 91А25НС17К11

4.2.4.4 Расчет элементов режимов обработки

1) Глубина резания t = 0,06 мм.

2) Скорость главного движения резания (шлифовального круга)

При шлифовании принимаем рекомендуемое значение vк =35 м/с

3) Скорость движения окружной подачи

Принимаем vз=45 м/мин

4) Определяем частоту вращения заготовки, соответствующую принятой скорости движения окружной подачи.

n_з = 1000 vз / d = 1000×45/3.14×23,825 = 600 об/мин

Принимаем по паспорту станка n_з = 600 об/мин (бесступенчатое регулирование)

5) Поперечная подача круга

S_tдв.ход = 0,003-0,005 мм/дв.ход [1, с. 309]

Принимаем для чистового шлифования S_tдв.ход = 0,004 мм/дв.ход

6) Подача минутная продольная при окончательном этапе цикла

S = Sд·Вк, (6.28)

где Sд – рекомендуемая продольная подача в долях ширины круга,

Вк= 20 мм – ширина круга (шлифовальный круг 450х30х205)

Sд = 0,2-0,3

Принимаем Sд = 0,25

Тогда

S = 0,25·30 = 7,5 мм/об,

Принимаем S = 8 мм/об

4.2.4.5 Основное время

То=(6.29)

где L- длина хода стола.

h- припуск на сторону

S_t – продольная подача

S – поперечная подача в мм/дв. ход

К- коэффициент точности, учитывающий выхаживание

То==0,240 мин

4.3 Расчет норм времени

Штучно-калькуляционное время [2]:

Т_ш-к = Т_п-з/n + Т_шт (6.30)

где Тп-з - подготовительно-заключительное время, мин;

n - количество деталей в настроечной партии, шт

n = N×a/Д (6.31)

где N- программа

а- периодичность запуска в днях (3,6,12,24 дня)

Д- количество рабочих дней

Принимаем а= 6,

Тогда

n = 10000×6/254 = 236

Определяется норма штучного време­ни Т_шт:

Для всех операций, кроме шлифовальной:

Т_шт = Т_о+Т_в×k +Т_об.от (6.32)

Для шлифовальной операции:

Т_шт = Т_о+ Т_в×k+ Т_тех + Т_орг + Т_от (6.33)

где Т_о - основное время, мин

Т_в - вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

Т_в = Т_у.с+Т_з.о+Т_уп +Т_из; (6.34)

где Т_у.с - время на установку и снятие детали, мин

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп - время па приемы управления, мин;

Т_из - время на измерение детали, мин;

K=1,85-коэффициент для среднесерийного производства

Т_об.от - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин.

Т_тех - время на техническое обслуживание рабочего места

Т_орг - время на организационное обслуживание

Т_от - время перерывов на отдых и личные надоб­ности, мин.

Т_тех = Т_о×t_п/Т (6.35)

где t_п- время на одну правку шлифовального круга, мин

Т- стойкость круга, мин

Приведем расчет норм времени на четыре операции. Результаты расчетов норм времени на остальные операции заносим в таблицу 6.9.

Оп 60 центровально-подрезная

То = 0,201 мин

Тв = (0,1+0,01+0,03×3×0,2)×1,85 = 0,236 мин

Топ = 0,201+0,236 = 0,437 мин

Тоб.от = 0,06×0,437 = 0,026 мин

Тп-з = 21 мин

Тшт = 0,437+0,026 = 0,463 мин

Тшт-к = 0,463+21/236 = 0,552 мин

Оп 80 токарная

То = 0,477 мин

Тв = (0,1+0,01+0,05×5×0,2)×1,85 = 0,296 мин

Топ = 0,477+0,296 = 0,773 мин

Тоб.от = 0,06×0,773 = 0,046 мин

Тп-з = 17 мин

Тшт = 0,773+0,046 = 0,819 мин

Тшт-к = 0,819+17/236 = 0,891 мин

Оп 95 фрезерная

То = 9,90 мин

Тв = (0,1+0,01+0,05·4×0,2)×1,85 = 0,277 мин

Топ = 9,90+0,277 = 10,177 мин

Тоб.от = 0,06×10,177 = 0,610 мин

Тп-з = 24 мин

Тшт = 10,177+0,610 = 10,787 мин

Тшт-к = 10,787+24/236 = 10,888 мин

Оп 140 круглошлифовальная

То = 0,240 мин

Тв = (0,1+0,01+0,09×2·0,5)×1,85 = 0,370 мин

Топ = 0,240+0,370 = 0,610 мин

Ттех = 1,8×0,240/20 = 0,021 мин

Торг = 0,017×0,610 = 0,010 мин

Тот = 0,06×0,610 = 0,037 мин

Тп-з = 7 мин

Тшт = 0,601+0,021+0,010+0,037 = 0,669 мин

Тшт-к = 0,669+7/236 = 0,699 мин

Литература

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., Машиностроение, 1972 г.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. Вузов].- 4-е изд., перераб. И доп. – Мн: Высш. школа ,1983.- 256с., ил.

3. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету ''Технология машиностроения'', М: Машиностроение 1985, 184 с., ил.

4. Методические указания и задания для выполнения курсовых работ по дисциплине «Экономика и организация производства» для специальности 1201,1202. / Мурахтанова Н.М., ТолПИ, 1993.

5. Методические указания по организационно – экономическому обоснованию курсовых и дипломных проектов поточного производства (для машиностроительных специальностей)./ Мурахтанова Н.М., ТолПИ, 1980.

6. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Высш. Школа, 1986-239 с. ил.

7. Нефедов Н.А Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту Учеб. Пособие для техникумов по предмету ''Основы учения о резании металлов и режущий инструмент'' 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1984 г.- 400с. ил.

8. Палей М.М. Технология производства металлорежущего инструмента. Учеб. Пособие для студентов вузов по предмету ''Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты'' 4-е изд. перераб. и доп М., Машиностроение, 1982 г.- 256с. ил.

9. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т. 1,2/ Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - 4-е изд. Перераб. и доп., М: Машиностроение, 1985г., 656 с.,ид.

10. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева –Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1987. – 846 с.:ил

11. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т. 1./ Под ред. Вардашкина Б.Н., Шатилова А.А. - М.: Машиностроение, 1984.