Расчет Цеха

Исходные данные.

Тип производства: массовое.

Годовая программа выпуска деталей: 145000 шт.

Название детали: шестерня четвертой передачи промежуточного вала.

Вес заготовки: 7.4 кг.

Вес детали: 5.16 кг (КИМ=0.7).

Материал заготовки: сталь 15ХГН2ТА.

Стоимость одной тонны металла: 25 тыс. руб.

Стоимость одной тонны отходов: 1.75 тыс. руб.

Технологический маршрут изготовления детали.

1. Расчет по организации и планированию производства, обоснование запроектированных форм и методов организации и нормирования труда работающих.

1.1. Определение такта, ритма, темпа.

Такт работы поточной линии – промежуток времени между запуском или выпуском отдельных изделии.

Рассчитывается по формуле: [ мин.],

где - такт

N – годовая программа выпуска изделий в шт. с учетом запасных частей,

- действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах.

F_А= (F_год - F_вых - F_пр)·8·2- (8·7) = (365-105-10) ·16 - 56 = 3944ч. = 236640мин.

мин

Темп работы поточной линии – количество деталей, выпускаемых в единицу времени.

( шт /час )

1.2. Определение потребного количества оборудования.

Потребность в технологическом оборудовании при поточной форме организации производственного процесса определяется отдельно по каждой операции.

Срасч = Тштi / ( ед.)

где Срасч. – расчетное количество рабочих мест необходимых для данной операции;

Тштi – штучное время на i-ю операцию.

Сприн. – принятое количество оборудования для каждой операции определяется путем округления Срасч в большую сторону до ближайшего целого числа.

Допускается округление в меньшую сторону, если перегрузка станка при этом не превышает 10%-12%.

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

1.3. Определение коэффициента загрузки и использования оборудования определяется отдельно для каждой операции.

Коэффициент загрузки и использования оборудования определяется отдельно для каждой операции.

Кзагр.i = Срасч. / Сприн.i ; Кзагр.ср. = Срасч.i / Сприн.i

Для массового производства коэффициент загрузки оборудования по времени должен быть не менее 0.8

Кисп.i = Тосн.i / Тшт.i; Кисп.ср. = Тосн.i / Тшт.i

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

Время, необходимое для выполнения сменного задания одним станком, определяется для каждой операции.

Пшт.i = Тшт.i * Всм / Сприн.i ,

где Всм – величина сменного задания в шт., определяется по формуле:

Всм = Тсм / = 480 / 1.632 = 294 ( шт )

где Тсм – продолжительность рабочей смены в минутах.

Данные расчета сводятся в таблицу №1.

Таблица №1.

Кзагр.ср.= 0.72

1.4. Построение графика-регламента поточной линии.

1.5. Составление ведомости технологического оборудования.

На основании полученных результатов расчетов составляется сводная ведомость потребного технологического оборудования на производственном участке.

Для составления ведомости оборудования, данные о мощности электродвигателей, стоимости и категориях ремонтной сложности берутся по заводским данным или на основании справочников.

Сводная ведомость технологического оборудования.

Таблица №2.

1.6. Определение состава работающих на поточной линии.

1.6.1. Определение явочного состава основных производственных рабочих поточной линии.

Р_яв.i= Срасч.i / mi

где m_i – принятая норма многостаночного обслуживания на данной операции, определяется по формуле:

m_i = (Тшт / ( Твсп.+Так.н.+Тп))*Кк+1

где Так.н – время активного наблюдения за технологическим процессом, принимаемое (5…10)%Тшт

Тп – время перехода рабочего от одного обслуживающего станка к другому, берется из расчета 0.015 минут на 1метр пути

Кк – коэффициент, учитывающий колеблемость ручного времени, для универсальных станков = 0.7; для станков-автоматов = 0.8; для станков-дублеров = 0.9.

Данные расчета по значениям mi и Ряв.i сводится в таблицу №1.

1.6.2. Списочное число основных рабочих на линии при двухсменной работе определяется:

Рсп. = 2 * Ряв. * Ксп

где Ксп – коэффициент, учитывающий отношение номинального фонда рабочего времени к действительному.

Ксп = Fн / Fд = 253 / 215 = 1.176, итак Рсп. = 2 * 11* 1.176 = 25.872 чел.

Рсп.пр = 26 чел.

Количество ИТР определяется исходя из норм управляемости и функциональной необходимости, примерно 6-12% от списочной численности рабочих.

Численность ремонтников и обслуживающего персонала определяют исходя из сменности работы оборудования, его ремонтной сложности.

Согласно нормам обслуживания по системе ППР количество вспомогательных рабочих определяется:

Рвсп.яв = (ЕРС) / Но * Ксм * Ксп,

где Ксм – коэффициент сменности исходя из режима работы предприятия;

Но –норма обслуживания для слесарей-ремонтников = 500 р.е

для слесарей-электриков = 900 р.е.

ЕРС – сумма единиц ремонтной сложности, берется из таблицы №2.

Для слесарей-ремонтников Рвсп.яв = (371 / 500) * 2 * 1.176 = 1.75 чел. Рпр. = 2 чел.

Для слесарей-электриков Рвсп.яв = (520.4 / 900) *2 * 1.176 = 1.36 чел. Рпр. = 2 чел

Расчет количества наладчиков оборудования: Рвсп.н.= , Рвсп.н.= 23/8=2.9 чел.

где n – количество моделей оборудования;

Ноi – норма обслуживания данной модели оборудования;

Si – число физических единиц оборудования данного наименования.

Рвсп.н = 3 чел.

Таким образом, всего на участке принято:

1.7. Расчет потребности в электроэнергии и энергоносителей.

1.7.1. Годовой расход силовой электроэнергии в кВт/час.

Эс = (Руст.i * Ксi ) * Fд * Кзагр.ср.,

где Руст.i – установленная мощность электродвигателей , в кВт.

Ксi – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников = 0.2.

Эс = 535.6 * 0.2 * 3944 * 0.72 = 304186.52 кВт / час.

1.7.2. Годовой расход электроэнергии на освещение.

Эосв = Qэ * S * Fосв * К * Кс /1000 кВт / час

где Qэ – 20 кВт / час – средний расход электроэнергии на 1 кв. метр площади участка;

S – площадь участка ( S = 460 );

Fосв – количество часов освещения при двухсменной работе в году = 2100 часов;

К – коэффициент, учитывающий дежурное освещение = 1.05;

Кс – коэффициент спроса = 0.8.

Эосв = 20 * 460 * 2100 * 1.05 * 0.8 / 1000 = 16228.8 кВт / час.

1.7.3. Расход воды на технологические нужды принимается

Охлаждающие жидкости для станков, работающих с охлаждением эмульсией, содовым раствором и т.п.

Qв = Qi * Сприн. * Fд * Кзагр.ср. / 1000 = 0.6 * 23 * 3944 * 0.72 / 1000 = 39.19 тонны.

где Qi – часовой расход воды на станок = 0.6 л / час.

1.7.4. Расход воды на бытовые нужды.

а) для хозяйственно бытовых нужд 25 литров в одну смену на одного работающего.

25 * Робщ. * 2 * 253 = 25 * 37 * 253 = 234025 литров (234.03 тонны).

Робщ. – количество рабочих на участке.

б) для душевых в производствах, связанных с загрязнением тела – 40 литров на одного рабочего в смену.

40 * Рраб. * 253 = 40 * 20 * 253 = 374440 литров (374.44 тонны).

Рраб. – сумма основных и вспомогательных рабочих.

1.7.5. Годовой расход пара.

Расход пара на отопление помещений определяется из расчета возмещения тепловых потерь здания, котрые принимаются равными 15 – 20 ккал / час на 1 куб. метр здания.

Qпар = qп * Н * V / (1000 * i) = 20 * 4320 * 2760 / 1000 * 540 = 441.6 кг.

где qп - расход тепла на 1 куб. метр здания = 20ккал / час;

Н – количество часов в отопительном периоде = 4320 час;

V – объем здания V = h * S , V = 2760м³;

i – теплота испарения пара = 540 ккал / кг.

Результаты расчетов сводятся в таблицу №3.

Затраты на топливо, электроэнергию и энергоносители.

Таблица №3.

2. Расчет основных технико-экономических показателей.

2.1. Определение себестоимости изделия.

2.1.1. Определение затрат на основные материалы.

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

Смат. = qэ * Nгод *Цм – qотх * Nгод * Цотх.

где qэ – вес заготовки в кг;

Nгод – годовой выпуск изделии;

qотх – вес отходов в кг;

Цм – цена металла;

Цотх – цена отхода.

Результаты расчета сводятся в таблицу №4.

Стоимость основных материалов.

Таблица №4.

Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов.

Таблица №5.

2.1.2. Определение годового фонда заработной платы.

Основной системой оплаты труда в механосборочном производстве является повременно-премиальная система с выдачей нормированного задания.

Определим часовые тарифные ставки работников:

Тчас = Min * Кгр * Ктар * Кинд / 169.2

где Min – установленный минимальный уровень заработной платы, принимаем равным 350 руб.

Кгр – код группы ставок = (для вспомогательных рабочих = 1.1; для основных рабочих = 1.25 );

Ктар – тарифный коэффициент, зависит от разряда рабочего;

Кинд – коэффициент индексации = 1.0.

Надбавки за профессиональное мастерство устанавливаются от 16 до 20 % к тарифной ставке по таблице в методичке.

Доплата за условия труда устанавливается за работу в условиях, имеющих отклонения от нормальных, на основании карт рабочих мест по условиям труда и исчисляются только за время фактического пребывания работников на этих местах и составляет примерно 9.3% к минимальному уровню заработной платы.

Все расчеты по заработной плате сводятся в таблицу №6.

2.1.3. Сводная ведомость капитальных вложений.

Сводная ведомость капитальных вложений.

Таблица №8.

2.1.4. Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСО).

Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСО).

Таблица №9.

2.1.5. Цеховые расходы.

Цеховые расходы.

Таблица №10.

2.1.6. Смета затрат на производство.

Смета затрат на производство.

Таблица №11.

2.1.7. Плановая калькуляция себестоимости изделия.

Плановая калькуляция себестоимости изделия.

Таблица №12.

2.1.8. Технико-экономические показатели.

Технико-экономические показатели.

Таблица №13.