Слесарно-механический участок по ремонту автомобиля

Сибирский Государственный Межрегиональный Колледж Строительства и Предпринимательства.

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ № 1705

Курсовая работа

ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЯ

ТЕМА:

СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ УЧАСТОК.

Выполнил:

Студент гр. 4053

Костин Н. В.

Руководитель:

Ильин М. М.

Иркутск-2002

Содержание.

I. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Введение

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механиз-мов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Характеристика участка

Назначение.

Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработки, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило не ремонтируют.

Схема технологического процесса.

2.2 Приведение к одной модели.

(2.1) [6, стр.24]

где,

N –750 шт., годовая производственная программа капитального ремонта автомобилей, [по заданию];

N1 –750 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта автомобилей разных моделей, [по заданию];

Nа – 500 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта товарных агрегатов, [по заданию];

Км1 – 1,15, коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы капитального ремонта автомоби-лей или товарных агрегатов разных моделей к производствен-ной программе капитального ремонта автомобилей или агрега-тов основной модели, [8, стр. 144];

Ка –0,22 коэффициент приведения по трудоемкости производствен-ной программы капитального ремонта товарных агрегатов к производственной программе капитального ремонта полнокомплектных автомобилей, [6, стр. 24];

2.3 Определение трудоемкости.

(2.2) [6, стр.27]

где,

норма трудоемкости в эталонных условиях, [6, стр.158];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы, [формула 2.3];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей, [6, стр. 27];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы, [формула 2.3].

2.3.1 Определение интерполяцией коэффициента К1-К3.

(2.3) [6, стр.29]

где,

меньшая и большая ближайшие величины годо-вых производственных программ между которыми находится величина приведенной производственной программы,

[6, стр.27-28];

коэффициент коррекции трудоемкости соответствующие значениям производственных программы,

[6, стр.27-28].

2.4 Определение годового объема работ.

(2.4) [6, стр.32]

где,

трудоемкость на единицу продукции, [формула 2.6];

годовая производственная программа авторемонтного предприятия. [формула 2.1].

2.5 Расчет фондов времени рабочих и оборудования.

2.5.1 Определяем годовой фонд времени рабочих, номинальный.

(2.5) [6]

где,

8, час, длительность рабочей смены.

2.5.2 Определяем годовой фонд времени рабочих, действительный.

(2.6) [6]

где,

24 дня, длительность отпуска;

11, количество субботних дней за период отпуска;

0,96-0,97; коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

2.5.3 Определяем годовой фонд времени оборудования.

(2.7) [6]

где,

0,93-0,98; коэффициент использования оборудования, учитывающий простои оборудования в ремонтах, [6,стр. 22];

1, число смен.

2.6 Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам.

2.6.1 Определяем число работающих, явочный.

(2.8) [6, стр.32]

где,

формула 2.5;

формула 2.4.

2.6.2 Определяем число работающих, списочный.

(2.9) [6, стр.32]

где,

формула 2.6;

формула 2.4.

2.6.3 Определяем число вспомогательных рабочих.

(2.10) [6, стр.33]

где,

0,35, процент вспомогательных рабочих,

[6,стр. 33];

формула 2.9.

2.6.4 Определение среднего разряда рабочих.

По данным действующих авторемонтных заводов определены разряды производственных рабочих; на слесарно-механическом участке средний разряд, равен 2,4 [6, стр.33]

(2.11) [6, стр.33]

где,

число рабочих соответствующих разрядов;

разряды рабочих.

Списочный состав производственных и

вспомогательных рабочих.

Таблица № 2.1

2.7 Подбор и расчет количества оборудования.

2.7.1 Определение количества оборудования.

(2.12) [6, стр.36]

где,

формула 2.7;

формула 2.4.

2.7.2 Определение количества вспомогательного оборудования.

(2.13) [6]

где,

формула 2.12;

0,2, процент вспомогательного оборудования, [6].

2.7.3 Подбор оборудования.

Перечень основного и вспомогательного оборудования.

Таблица № 2.2

* Первая цифра - наибольший наружный диаметр обрабатываемого изделия, вторая - расстояние между центрами.

2.7.4 Расчет площади участка.

(2.14) [6, стр.44]

где,

общая площадь пола занятая оборудованием и инвентарем,

[табл., 2.2];

коэффициент перехода от площади, занятой оборудованием и инвентарем к площади участка, .

Принимаем площадь слесарно-механического участка равную 288 м².

Размером длинна 24 м, ширина 12 м.

III. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ.

3.Разработка технологического процесса

3.1 Исходная информация.

Коленчатый вал воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент. Он имеет коренные и шатунные шейки, фланец для крепления маховика, носок, в котором имеется отверстие для установки храповика пусковой рукоятки. Шатунная шейка с щеками образует колено (или кривошип) вала. Расположение колен на валу обеспечивает равномерное чередование рабочих ходов.

Коленчатый вал штампуют из стали или отливают из магнивоего чугуна (ЗМЗ-54, ЗМЗ-53). Если шатунная шейка с двух сторон имеет коренную шейку, то такой коленчатый вал называется полноопорным. Полноопорный вал (ЗМЗ-24, ЗМЗ-53, ЗИЛ-130, КАМаЗ-740) меньше прогибается и обеспечивает лучшие условия работы подшипников и больше срок службы.

Коленчатые валы изготавливаются у ДВС ЗИЛ-130 из

стали 45,НРС 52-62.

3.2 Выбор способов устранения дефекта.

Способы устранения дефектов шатуна.

Табл. 3.3

3.3 Технологическая карта на ремонт коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130.

4. Список литературы.

Литература.

1.<<Положение о ТО и ТР ПС автомобильного транспорта.>> Москва “Транспорт” 1986год.

2 “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ” пособие по курсовому и дипломному проектированию. Издательство Москва “Транспорт” 1991год

3. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ” пособие по курсовому и дипломному проектированию. Издательство Москва “Транспорт” 1985год

4. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию. Москва “Транспорт” 1991 год.

5.<<Ремонт автомобилей>> Издание второе С.И. Румянцев Москва “Транспорт” 1988год.

6. Клебанов Б.В. <<Проектирование производственных участков авторемонтных предприятиятий>> Москва “Транспорт” 1975год.

7. <<Ремонт автомобилей>>, И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб, Москва <<Транспорт>> 1995год.

8. Суханов Б.Н., Борзых И.О. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». Издательство «Транспорт» 1991 г., Москва.