Расчеты по организации льнопрядильного производства

Министерство образования и науки Российской Федерации

Костромской государственный технологический университет

Кафедра экономики и управления

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПО «ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ОТРАСЛИ»

(ТЕКСТИЛЬНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ)

Исполнитель: Шиганова Е.П.

4 курс

экономический факультет

группа 06-Эк-6

Руководитель: доц. Белихов Б.А.

Кострома

2009

Содержание

Стр.

Введение …………………………………….. ……………………………………………….....3

1. Технологическая база исходных данных…………………………………………………....5

2. Сопряженность технологического оборудования……………………………………..…..15

3. Мощность льнопрядильного производства…………………………………………..….…18

4.Длительность технологического цикла………………………………………………..……22

5. Машиноемкость продукции…………………………………………..……………………..26

6. Потребность в основных видах ресурсов……………………………………………...…...28

7. Графическая часть…………………………………………………………………………...30

Список литературы………………………………………………………………………..……33

Приложение………………………………………………………………………………..……34

Введение

Основной целью дисциплины «Организация производства на предприятиях отрасли» является подготовка экономиста-менеджера к выполнению организационно-управленческих функций в структурных, производственных и функциональных подразделениях промышленного предприятия.

В соответствии с действующими учебными планами подготовки экономистов-менеджеров по дневной форме обучения специальности – «Экономика и управление на предприятии» курсовая работа по «Организации производства на предприятиях отрасли» выполняется на четвертом курсе в течение седьмого семестра на тему «Организационно-экономическое проектирования льнопрядильного производства».

Типовое задание на выполнение курсовой работы формулируется следующим образом: «Выполнить проектные расчеты по организации льнопрядильного производства при выработке очёсковой пряжи сухого способа прядения Т=165ВО».

Все исходные данные, за исключением производственной площади производства, принимаются из ранее выполненного курсового проекта по технологии льнопрядильного производства.

Исходные данные при выполнении задания на проектирование организации льнопрядильного производства:

1) Вид пряжи.

2) Технологическая цепочка и соотношение между машинами, входящими в состав приготовительной системы в соответствии с ходом технологического процесса.

3) Смеска (состав и структура).

4) Удельный расход сырья и выход пряжи из смески.

5) Заправочная строчка и параметры плана прядения.

6) Отходы по переходам производства и потери в массе при химической обработке суровой ровницы (если последние имеют место).

7) Норма производительности оборудования на каждом переходе производства и система расчетов по ее определению.

8) Коэффициент работающего оборудования на каждом переходе производства.

9) Количество прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему.

10) Производственная площадь производства.

Производственная площадь льнопрядильного производства (она предназначена только для установки на ней технологического оборудования) определяется следующим образом: 9,2 тыс.кв.м + 0,2 тыс.кв.м на каждый следующий вариант после первого. Номер варианта курсовой работы соответствует последней цифре шифра зачетной книжки студента. Номер моего варианта – 2, следовательно, производственная площадь составляет 9,4 тыс. квадратных метров. С учетом выбранной сетки колонн (12х18) производственная площадь составит 9,072 тыс. квадратных метров. Длина здания -126метров, ширина - 72метра.

В данном проекте имеют место расчеты по определению сопряженности технологического оборудования, мощности льнопрядильного производства, длительности технологического цикла в условиях полной и неполной сопряженности, также будет определена потребность в основных видах ресурсов с учетом материалоемкости и машиноемкости выпускаемой пряжи заданного вида.

1. Технологическая база исходных данных

Для получения заданной пряжи принимаю следующую схему производственного процесса [4.1.]

В соответствии с ходом технологического процесса, приведем соотношение междумашинами, входящими в состав приготовительной системы:

Наименование машины ЛЛ-1-Ч - ЛЛ-2-Ч - ЛЛ-3-Ч

Количество машин в переходе 1 - 1 - 1

1.1. Состав и структура смески. [4.1.]

Таблица 1.1.

Состав и структура плановой смески

Таблица 1.2.

Состав и структура «фактической» смески [4.1.]

Для дальнейших расчётов мы будем использовать «фактическую» смеску.

1.2. Приведём расчёты по определению Куд. «фактической» смески и выхода пряжи

Удельный расход сырья «фактической» смески равен:

Куд. = 1,178

Выход пряжи – В_п-jp(%) равен:

В_п-jp = 100/ К_уд.(1.1)

В_п-jp = 100/1,178 = 84,89%

1.3. Составим заправочную строчку.

Заправочная строчка определяет линейную плотность ленты выпускаемых с раскладочных машин или кардочёсального агрегата. Заправочная строчка рассчитывается по следующей формуле:

Тл=(Тров.сур.*Ер.*Е₁*Е₂*Е₃*Е₄*.*B)/(1000*С₁*С₂*С₃*С₄*..)[ктекс], (1.2)

где Т_р – линейная плотность ровницы;

Е_р – вытяжка на ровничной машине;

Е₁ – вытяжка на ленточной машине 1 перехода;

Е₂ - вытяжка на ленточной машине 2 перехода;

Е₃ – вытяжка на ленточной машине 3 перехода;

с₁ - число сложений на выпуске ленточной машины 1 перехода;

с₂ - число сложений на выпуске ленточной машины 2 перехода;

с₃ - число сложений на выпуске ленточной машины 3 перехода;

В – коэффициент, учитывающий проскальзывание волокна в вытяжных парах или его потери в процессе вытягивания. Для очёса В = 1,03 – 1,1.

Определим линейную плотность вырабатываемой ровницы:

Тров.сур. = Тпр.* Епр.факт.*Кхо [текс],

где Тпр. – линейная плотность пряжи [текс];

Епр.факт. – вытяжка на прядильной машине;

Кхо – коэффициент, учитывающий потери массы волокна при химической обработке.

Для расчёта линейной плотности вырабатываемой ровницы принимаю следующие исходные данные:

Тпр. = 165 текс; Епр.факт. = 31; Кхо = 1

Тров.сур. = 165*31*1 = 5115 [текс]

Для расчёта заправочной строчки принимаю следующие исходные данные:

Тров.сур. = 5115 [текс]; В = 1,06

Таблица 1.3.

Параметры работы ленточных машин [4.1.]

[Тл]=[18-24]

Тл = (5115*10,471*9,001*8,005*1,06)/(1000*10*5*4) = 20,45

1.4. Приведём параметры заправки машин.[4.1.]

Таблица 1.4.

Параметры заправки прядильной машины ПС - 100 – ЛО

Таблица 1.5.

Параметры заправки ленточных машин

1.5. Приведём технические характеристики машин. [4.1.]

Таблица 1.6.

Технические характеристики машины ПС-100-ЛО

Таблица 1.7.

Технические характеристики ленточных машин

1.6. Рассчитаем количество отходов.

Для проведения координации работы между участками, цехами прядильного производства необходимо учитывать, что от перехода к переходу масса обрабатываемых льноматериалов уменьшается вследствие отходов.

Определим общее количество отходов (угаров):

Oc-j = 100 – Вjp[%] (1.3)

Ос-j = 100 – 84,89 [%]

Ос-j = 15,11 [%]

Таблица 1.8.

Распределение отходов по переходам [4.1.]

1.7. Норма производительности машин (П_о)приготовительной системы.

Производительность ленточных машин рассчитывается по следующей формуле:

По = (Vв*m*Тл*60*КПВ)/(1000*1000) [кг/ч] (1.4)

где Vв – скорость выпуска машины [м/мин]

m – общее число выпусков на всей машине;

Т_л – линейная плотность ленты на выпуске [текс]

КПВ – коэффициент полезного времени

По лл-1-ч = (100,37*60*18427,55*0,8*1)/(1000*1000) = 88,78[кг/ч]

По лл-2-ч = (10236,39*81,33*60*0,8*2)/(1000*1000) = 79,92[кг/ч]

По лл-3-ч = (106,35*5115*60*0,8*3)/(1000*1000) = 78,33[кг/ч]

1.8. Расчет соотношения между машинами, входящих в состав приготовительной системы.

Подтвердим расчетами соотношение между машинами, входящими в состав приготовительной системы

Распределим ориентировочно Ос-jzприготовительной системы между машинами:

Oc-jz= 4,2%

Наименование машины ЛЛ-1-Ч - ЛЛ-2-Ч - ЛЛ-3-Ч

Отходы [%] 2,1 - 1,5 - 0,6

1.8.1. Определим КРО ленточных машин

КРО_jz= (100-p)/100

где p – процент простоев оборудования на средний и капитальный ремонт (приняты из норм технического проектирования)

КРОjz= (100-3,5)/100 = 0,965

1.8.2. Подтвердим альтернативными расчетами известное по заданию соотношение между различными машинами, входящими в состав приготовительной системы.

Хк*По-к * Кр.о.-к = 1* По-jz * Кр.о.- jz *(Вп-j(z-к)/ Вп-jz)

Вп-j(z-1) = 88,24+0,6 = 88,84 [%]

Х лл-2-ч*79,92*0,965 = 1*78,33*0,965*(88,84/88,24)

Х лл-2-ч = 0,99

Ответ: да. Принимаем 1 машину ЛЛ-2-Ч.

Вп-j(z-2) = 88,84+1,5 = 90,34 [%]

Х лл-1-ч*88,78*0,965 = 1*79,92*0,965*(90,34/88,24)

Х лл-1-ч = 0,92

Ответ: да. Принимаем 1 машины ЛЛ-2-Ч.

Таким образом, соотношение между машинами, входящими в состав приготовительной системы в соответствии с ходом технологического процесса, подтверждено и будет следующим:

1 1 1.

1.9.Приведем расчеты норм производительности выпускного оборудования (прядильных машин) в различных единицах измерения: [кг/маш.-ч] , [кг/1 вер.], [км/1000 вер.]. [4.1.]

1.9.1. По-jр = (nвер.*m*60*Тпр.*КПВ)/(К*1000*1000) [кг/маш.-ч], (1.5)

где nвер. - частота вращения веретен, [мин ^-1] ;

m- принятое число веретен;

Тпр. – заданная линейная плотность пряжи из задания, [текс];

К – величина крутки, [кр/м].

По-jр = (5200*100*165*60*0,872)/(271*1000*1000) = 16,565 [кг/маш.-ч]

1.9.2. По-jр = (nвер.*60*Тпр.*КПВ)/( К*1000*1000) [кг/1 вер.] (1.6)

По-jр = (5200*60*165*0,872)/(271*1000*1000) = 0,16565 [кг/1 вер.]

1.9.3. По-jр = (nвер.*60*КПВ)/ К [км*1000 вер./ч] (1.7)

По-jр = (5200*60*0,872)/ 271 = 1003,93 [км*1000 вер./ч]

1.10. Подтвердим расчетами соответствие между численными значениями этой нормы производительности По-jр.

16,565 [кг/маш.-ч]

По-jр = 0,16565 [кг/1 вер.]

1003,93 [км*1000 вер./ч]

(По-jр кг/маш-ч*1000*1000)/(m*Тпр.) = По-jр[км*1000 вер./ч]

(16,565*1000*1000)/(100*165) = 1003,93

1003,93 = 1003,93 - верно.

1.11. Приведём расчёты по определению количества прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему.

М’з- jр = (По- jz * Кр.о.- jz По-jр) * (Кр.о.- jр * ףz/р)

Кр.о.- jz = 0,965

Кр.о.- jр = [100-р]/100 = (100-4,9) = 0,951

Кр.о.- jр = 0,951

ףz/р = 88,24/84,84 = 1,0401

М’з-jр = (78,33*0,965)/(16,565*0,951*1,0401)

М’з- jр = 4,613265654

1.12. Приведём расчёты производительности смесительного агрегата ПЛ-КЛ и кардочёсального агрегата Ч-600-Л. [4.1.]

Таблица 1.9.

Расчёты производительности смесительного агрегата ПЛ-КЛ

где Vв – скорость выпуска м/мин;

m – число выпусков на машине;

Тл – линейная плотность ленты;

КПВ – 0,86 (из норм тех. проектирования);

G – масса ленты в тазу; Х = 100*140/1000 = 14.

Таблица 1.10.

Расчёты производительности кардочёсального агрегата Ч-600-Л

2. Сопряженность технологического оборудования

2.1. Рассчитаем объем производства пряжи в течение одного часа в килограммах и километрах при заправке 1000 веретен.

Qп-jp=Mз–jp * Tреж.-jp *По-jp *Kр.о.-jp(2.1)

Известно:

1. Tреж.-jp = 1 час
2. Mз–jp = 1000 веретен
3. По-jp = 0,16565 [кг/1 вер.]

4. По-jp = 1003,93 [км*1000 вер./ч]

5. Kр.о.-jp = 0,951

Qп-jp= 1000*1*0,16565*0,951 = 157,533 [кг/1000 вер.]

Qп-jp = 1*1003,93*0,951 = 954,737 [км/1000 вер.]

Проверим взаимосвязь полученных результатов, рассчитав Тп..

Тп = [Qп-jp [кг] *10³ ] / Qп-jp [км] в [тексах] (2.2)

Тп = [157,533 *10³ ] /954,737 = 165 [текс]

2.2. Выход полуфабрикатов из сырья по переходам.

Вп-jк1 = 98,25 [%]

Вп-jк2 = 92,44 [%]

Вп-jz = 88,24 [%]

Вп-jр = 84,84 [%]

Проверка:

Вп-jр = 100/Куд. = 100/1,178 = 84,84 [%]

2.3. Рассчитаем коэффициент загона полуфабрикатов.

Кз-jк= Вп-jк / Вп-jр (2.3)

Кз-jк1(пл-кл)= Вп-jк1 / Вп-jр = 98,25/84,84 = 1,158

Кз-jк2(ч-600-л)= Вп-jк2 / Вп-jр = 92,44/84,84 = 1,089

Кз-jz1(лл-1-ч)= Вп-jz1 / Вп-jр = 90,34/84,84 = 1,065

Кз-jz2(лл-2-ч)= Вп-jz2 / Вп-jр = 88,84/84,84 = 1,047

Кз-jz3(лл-3-ч)= Вп-jz3 / Вп-jр = 88,24/84,84 = 1,04

2.4. Рассчитаем сопряженное количество приготовительных систем и всех других машин, т.е. определим расчетное количество машин на каждом переходе.

Мз-jk = Qп-jк / [По-jк * Кр.о.-jк ] [маш.], (2.4)

где Мз-jk – расчетное количество машин на переходе «к»;

Qп-jк – необходимый объем производства полуфабрикатов на переходе «к» при полной сопряженности, [кг];

По-jк – производительность машины на переходе «к», [кг/ч];

Кр.о.-jк – коэффициент работающего оборудования на переходе «к», в долях единиц.

Qп-jк= Qп * Кз-jк [кг], (2.5)

где Qп – объем производства пряжи в час;

Кз-jк - коэффициент загона полуфабрикатов на переходе «к».

При к=1

Мз-jk1(пл-кл) = (157,533*1,158)/(707,952*0,924) = 0,28 [маш./1000 вер.]

Кр.о.- jк1 = [100-р]/100 = (100-7,6) = 0,924

При к=2

Мз-jk2(ч-600-л) = (157,533*1,089)/(89,718*0,953) = 2,01 [маш./1000 вер.]

Кр.о.- jк2 = [100-р]/100 = (100-4,7) = 0,953

Мз-jz(пригот.сист.) = (157,533*1,04)/(78,33*0,965) = 2,17 [маш./1000 вер.]

Примечание. Определим расчетное количество машин в рамках приготовительной системы в соответствии с отношением между ними, приведенным в 1.1.

1. Ленточные машины = 2,17*1 = 2,17 [маш.]

1 перехода ЛЛ-1-Ч

2. Ленточные машины = 2,17*1 = 2,17 [маш.]

2 перехода ЛЛ-2-Ч

3. Ленточные машины = 2,17*1 = 2,17 [маш.]

3 перехода ЛЛ-3-Ч

4. Определим количество прядильных машин, которое соответствует 1000 веретен.

Мз-jр = 1000 вер./m [маш.], где

m – принятое число веретен на машине ПС-100-ЛО.

Мз-jр(расч.) = 1000 вер./100 = 10 [маш.]

2.5. Рассчитаем количество прядильных машин, приходящихся на одну приготовительную систему в условиях полной сопряженности их работы.

М’з-jр = Мз-jр(расч.)/ Мз-jz(пригот.сист.)[маш.] (2.6)

М’з-jр = 10/2,17 = 4,608294931 [маш.]

2.6. Убедимся в правильности полученного результата в пункте 2.5. Сравним полученный результата с результатом, полученным в первом разделе курсовой работы, - см. пункт 1.10.4.

М’з-jр = 4,608294931 [маш.] - пункт 2.5.

Мз-jр = 4,613265654 [маш.] - пункт 1.10.4.

Принимаю: М’з-jр = 4,61 [маш.]

2.7. Рассчитаем количество всех других машин, приходящихся на одну приготовительную систему в условиях полной сопряженности их работы.

М’з-jк = Мз-jк(расч.)/ Мз-jz(пригот.сист.)[маш.]

М’з-jк1(пл-кл) = 0,28/2,17 = 0,13 [маш.]

М’з-jк2(ч-600-л) = 2,01/2,17 = 0,93 [маш.]

2.8. Примем количество ленточных машин.

М’з-jz1(лл-1-ч) = 1 [маш.]

М’з-jz2(лл-2-ч) = 1 [маш.]

М’з-jz3(лл-3-ч) = 1 [маш.]

3. Мощность льнопрядильного производства

Эту мощность в данном конкретном случае мы будем определять тем количеством прядильных машин и другого оборудования (за исключением ЛРШ – 70), которое примерно можно обосновать для установки на заданной производственной площади (S произв. = 9,072м²) , используя при этом простейшие приемы организационно-экономического проектирования.

3.1. Определим производственную площадь, занимаемую одной машиной в соответствии с ее габаритными размерами. [3.1.]

S габ.-jk = Lм * Шм , [кв. м] (3.1)

где Lм – длина машины [м]

Шм – ширина машины [м]

S габ.-jk1(пл-кл) = 20,050*8,030 = 161,002 [кв. м]

S габ.-jk(ч-600-л) = 5,820*3,970 = 23,105 [кв. м]

S габ.-jz1(лл-1-ч) = 5,300*1,200 = 6,36 [кв. м]

S габ.-jz2(лл-2-ч) = 5,330*1,300 = 6,929 [кв. м]

S габ.-jz3(лл-3-ч) = 5,680*1,200 = 6,816 [кв. м]

S габ.-jр(пс-100-ло) = 11,834*2,032 = 24,047 [кв. м]

3.2. Найдем производственную площадь, занимаемую одной машиной с учетом нормальных проходов между ней и другими машинами льнопрядильного производства. [3.1.]

S произв.- jк = S габ.-jk / Кs- jк [кв. м] (3.2)

где Кs- jк = 0,35;

Кs- jр = 0,45.

S произв.-jk1(пл-кл) = 161,002/0,35 = 460,01 [кв. м]

S произв.-jk2(ч-600-л) = 23,105/0,35 = 66,01 [кв. м]

S произв.-jz1(лл-1-ч) = 6,36/0,35 = 18,17 [кв. м]

S произв.-jz2(лл-2-ч) = 6,926/0,35 = 19,79 [кв. м]

S произв.-jz3(лл-3-ч) = 6,816/0,35 = 19,47 [кв. м]

S произв.-jр(пс-100-ло) = 24,047/0,45 = 53,44 [кв. м]

3.3. Найдем производственную площадь, занимаемую одной приготовительной системой и соответствующим количеством прядильных и других машин. [3.1.]

S’ произв. = ∑ (S произв.- jк * М’з-jк ) [кв. м] (3.3)

S’ произв.-jk1(пл-кл) = 460,01*0,13 = 59,801 [кв. м]

S’ произв.-jk2(ч-600-л) = 66,01*0,93 = 61,39 [кв. м]

S’ произв.-jz1(лл-1-ч) = 18,17*1 = 18,17 [кв. м]

S’ произв.-jz2(лл-2-ч) = 19,79*1 = 19,79 [кв. м]

S’ произв.-jz3(лл-3-ч) = 19,47*1 = 19,47 [кв. м]

S’ произв.-jр(пс-100-ло) = 53,44*4,61 = 246,36 [кв. м]

S’ произв.общ. = ∑ (S произв.- jк * М’з-jк) [кв. м]

S’ произв.общ. = 59,801+61,39+18,17+19,79+19,47+246,36 = 425,251 [кв. м]

3.4. Найдем общее количество приготовительных систем по расчету.

Кол-во(пригот.сист.расч) = Sзад./ S ’произ. общая = 9,072*1000/425,251 = 21,33 [системы]

Кол-во(пригот.сист.расч.) = 21,33 [системы] 22 [системы]

3.5. Найдем общее количество прядильных и других машин на каждом переходе льнопрядильного производства. Отобразим полученные данные в таблице 3.1.

Таблица 3.1.

Общее количество прядильных и других машин на каждом

переходе льнопрядильного производства

3.6. Найдем производственную площадь, занимаемую машинами льнопрядильного производства, но без прядильных машин (смотри таблицу 3.2.).

S без пряд. = ∑ (Мз-jк прин. * S произв.- jк ) [кв. м] (3.4)

Таблица 3.2.

Производственная площадь, занимаемая машинами льнопрядильного

производства, но без прядильных машин.

Sбез пряд. = ∑(Мз-jкприн.*Sпроизв.-jк) [кв. м]

Sбез пряд. = 1380,03+1320,2+399,74+435,38+428,34 = 3963,69

3.7. Определим производственную площадь, занимаемую прядильными машинами, при условии нормальной расстановки всех принятых к установке приготовительных систем и других машин.

S пряд. = 9072 - S без пряд. = 9072-3963,69 = 5108,31 [кв. м]

3.8. Определим количество прядильных машин, приходящихся на производст-венный остаток для прядильных машин.

Мз-jр = Sпряд./Sпроизв.-jр= 5108,31/53,44 = 95,58 [маш.]

Принимаю: Мз-jр = 96 [маш.]

Определим коэффициент использования производственной мощности:

Кs= (Мз-jр *Lм*Шм)/Sпряд. = (Мз-jр * S габ.-jк )/ S пряд(3.5)

Кs= (96*24,047)/5108,31 = 0,45

Учитывая, что запас еще есть, поднимем Кs до 0,4725

Примечание.

1. Найдём допустимое значение от нормы Кs=0,45.

0,45 – 100%

Х - 5%

Отсюда, Х= 0,0225 – величина пятипроцентной ошибки от нормы - Кs=0,45.

2. Кsmax = 0,45 + 0,0225 = 0,4725

Кsmax = 0, 4725

Рассчитаем количество прядильных машин к установке , приняв Кsmax =0,4725.

0,4725= = (Мз-jр * 24,047)/ 5108,31 [маш.]

Мз-jр = 100,37 [маш.] 100 [маш.]

Итак, принимаю к установке Мз-jр=100 [маш.]

Рассчитаем Кs при Мз-jр=100 [маш.]

Кs= (Мз-jр*Lм*Шм)/Sпряд. = (Мз-jр * S габ.-jк )/ S пряд

Кs= (100*24,047)/5108,31 = 0,47

Примечание.

1. Прямая оценка запаса мощности приготовительного цеха.

1 пригот. система 4,61 прядильных машин

Х пригот. систем 100 прядильных машин

Х пригот. систем = 100/4,61 = 21,69 [систем]

Запас мощности приготовительного цеха рассчитывается по формуле:

[ (22-21,69)*100%]/21,69 = 1,43 [%]

2. Косвенная оценка запаса мощности приготовительного цеха.

[ (100*100%)/100 ]-100 % = 0 [%]

4. Длительность технологического цикла

Длительность технологического цикла является главной составляющей длительности производственного цикла и определяется временем, в течение которого предмет труда проходит все технологические операции, начиная от момента запуска сырья в производство и заканчивая получением какого-либо изделия или другой единицы продукции. В льнопрядильном производстве ее можно установить в часах в расчете на 1 тонну пряжи.

4.1. Длительность технологического цикла изготовления 1 тонны пряжи в условиях функционирования одной приготовительной системы с соответствующим количеством всех машин льнопрядильного производства при полной сопряженности их работы.

tт –jк = = (1000* Кз-jк ) / (М’з-jk * По-jк * Кр.о.-jк ) [ч] [1.1.] (4.1)

где 1000 [кг] – объем производства пряжи в час;

Кз-jк - коэффициент загона полуфабрикатов на переходе «к»;

М’з-jk - количество машин переходе «к», приходящихся на одну приготовительную систему в условиях полной сопряженности их работы

По-jк – производительность машины на переходе «к», [кг/ч];

Кр.о.-jк – коэффициент работающего оборудования на переходе «к», в долях единиц.

tт –jр(пс-100-ло) = (1000* 1 )/(4,61*16,565*0,951 ) = 13,8 [ч]

tт –jz1(лл-1-ч) = (1000* 1,065 )/(1*88,78*0,965) = 12,4 [ч]

tт –jz2(лл-2-ч)= (1000*1,047)/(1*79,92*0,965) = 13,6 [ч]

tт –jz3(лл-3-ч)= (1000*1,04)/(1*78,33*0,965) = 13,8 [ч]

tт –jк2(ч-600-л)=(1000*1,089)/(0,93*89,718*0,953) = 13,7 [ч]

tт –jк1(пл-кл)= (1000*1,158)/(0,13*707,952*0,924) = 13,6 [ч]

Длительность производственного цикла в условиях полной сопряженности технологического оборудования, т.е. в среднем за день его работы, определить нетрудно. Для этого достаточно длительность технологического процесса на одном из переходов умножить на количество переходов данного прядильного производства.

tт –j = tт –jк * «К» (4.2)

tт –j = 13,8*6 = 82,8 [ч]

4.2. Затем необходимо рассчитать длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи в условиях функционирования одной приготовительной системы с соответствующим количеством всех машин льнопрядильного производства при неполной сопряженности их работы (в утреннюю смену ).

Приведем расчеты по определению сопряженного количества приготовительных систем при заправке всех установленных прядильных машин.

1 пригот. система 4,61 прядильных машин

Х пригот. систем 100 прядильных машин

Х пригот. систем = 100/4,61 = 21,69 [систем]

Запас мощности приготовительного цеха рассчитывается по формуле:

[ (22-21,69)*100%]/21,69 = 1,43 [%]

Найдем сопряженное количество оборудования на каждом переходе льнопрядильного производства при принятой заправке прядильных машин.

Мз-jр= 100 [маш.] ; Му-jр= 100 [маш.]

1. На 1000 веретен или 10 [маш.] – 0,28 [ ПЛ-КЛ маш.]

На 100 [ПС-100-ЛО маш.] – Х [ ПЛ-КЛ маш.]

Х = 2,8

Мз-jк1(пл-кл) = 2,8 [маш.]

2. На 1000 веретен или 10 [маш.] – 2,01 [ Ч-600-Л маш.]

На 100 [ПС-100-ЛО маш.] – Х [ Ч-600-Л маш.]

Х = 20,1

Мз-jк1(ч-600-л) = 20,1 [маш.]

3. На 1000 веретен или 10 [маш.] – 2,17 [ jz -маш.]

На 100 [ПС-100-ЛО маш.] – Х [jz- маш.]

Х = 2,17

Мз-jz = 2,17 [jz -маш.]

Найти количество заправленных машин на каждом переходе льнопрядильного производства, приходящихся на одну приготовительную систему при неполной сопряженности.

Мз-jк1(пл-кл)= 3 [маш.]

Мз-jк2(ч-600-л)= 21 [маш.]

Мз-jz = 22 [маш.]

Мз-jр = 100 [маш.]

М’з-jк1(пл-кл)= 3/22 = 0,136 [маш.]

М’з-jк2(ч-600-л)= 21/22 = 0,95 [маш.]

М’з-jz = 22/22 = 1 [маш.]

М’з-jр = 100/22 = 4,55 [маш.]

Найти длительность технологических операций на соответствующих машинах льнопрядильного производства, реализуя известную формулу.

tт –jк = (1000* Кз-jк ) / (М’з-jk * По-jк * Кр.о.-jк ) [ч]

tт –jр = (1000*1) / (4,55*16,565*0,951) = 13,9 [ч]

tт –jz = (1000*1,04) / (1*78,33*0,965) = 13,8 [ч]

tт –jк2(ч-600-л)= (1000*1,089)/(0,95*89,718*0,953) = 13,4 [ч]

tт –jк1(пл-кл)= (1000*1,158)/(0,136*707,952*0,924) = 13,02 [ч]

Найдем длительность технологического цикла изготовления одной тонны пряжи во второй ситуации (в часах, с точностью до сотой доли единицы), выполняя соответствующие несложные расчеты.

tт –j = tт –jк1(пл-кл)+ tт –jк2(ч-600-л)+tт –jz *«К»+tт –jр (4.3)

tт –j = 13,02+13,4+13,8*3+13,9 = 81,72 [ч]

Примечание.

Независимо от складывающейся производственной ситуации целесообразно определить необходимый и достаточный коэффициент сменности работы оборудования на каждом переходе производства и оценивать в целом его динамику. [2.1.]

Расчет этого коэффициента можно выполнить по следующей формуле:

Ксм-jк = М’з-jк * Ксм-jр/ Мз-jк, [1.1.]

где Ксм-jк – коэффициент сменности работы приготовительного оборудования на к-том переходе при производстве полуфабриката для пряжи;

М’з-jк – сопряженное количество единиц заправленного оборудования на к-том переходе в среднем за каждый час его работы (или необходимое по расчету количество единиц заправленного оборудования в условиях полной сопряженности его работы с соответствующим количеством единиц другого оборудования);

Ксм-jр – коэффициент сменности работы выпускного оборудования;

Мз-jк – принятое или имеющееся в распоряжении количество единиц заправленного оборудования.

1. Принимаю график сменности – нормальный, в 2 смены («пятидневка»).

Др. = 22 дня

tсм.= 8 [час]

2. Так как в курсовой работе отсутствуют «узкие места» и принята «пятидневка», то принимаю максимальный коэффициент сменности работы выпускного оборудования равный 2,0.

Ксм-jр = 2,0

3. Рассчитаем коэффициенты сменности технологического оборудования.

Ксм-jк1(пл-кл)= 2,8*2,0/3 = 1,87

Ксм-jк2(ч-600-л)= 20,1*2,0/21 = 1,91

Ксм-jz = 21,7*2,0/22 = 1,97

4. Оценим динамику коэффициента сменности по переходам производства:

Ксм-jк1(пл-кл) < Ксм-jк2(ч-600-л) < Ксм-jz < Ксм-jр.

5. Отсюда сделаем вывод, что организация производства в данном случае возможна, но дальнейший рост объема производства пряжи за счет повышения коэффициента сменности работы выпускного оборудования ограничивается его максимальным значением.

6. I₁Ксм = Ксм-jк1(пл-кл)/Ксм-jр = 1,87/2,0 = 0,94

I₁tт = tт –jк1(пл-кл)/tт –jр = 13,02/13,9 = 0,94

I₁Ксм = I₁ tт

I₂Ксм = Ксм-jк2(ч-600-л)/Ксм-jр = 1,91/2,0 = 0,96

I₂ tт = tт –jк2(ч-600-л)/tт –jр = 13,4/13,9 = 0,96

I₂Ксм = I₂ tт

I₃Ксм = Ксм-jz/Ксм-jр = 1,97/2,0 = 0,99

I₃ tт = tт -jz / tт –jр = 13,8/13,9 = 0,99

I₃Ксм = I₃tт

5. Машиноёмкость продукции

ТЭНОП – это такие нормативные показатели, которые регламентируют потребность (или затраты) какого-либо сложного по составу ресурса в ее (или в их) качественной структуре, а также пространства и времени при изготовлении в данном производстве какой-либо единицы продукции. [2.2.]

В текстильном производстве к числу основных видов ресурсов можно отнести сырье, технологическое оборудование. В соответствии с названиями этих ресурсов определим и названия основных ТЭНОП:

1. Материалоемкость (по затратам сырья) изготовления продукции.

2. Машиноемкость (по затратам машинного времени технологического оборудования) изготовления продукции.

Заметим, что продукцией в льнопрядильном производстве является пряжа, а поэтому в нашем случае речь идет о трудоемкости и машиноёмкости ее изготовления. За единицу продукции принимаю одну тонну, или 1000 килограммов.

5.1. Рассчитаем нормативы машиноёмкости. [3.1.]

Методика расчетов по определению норматива машиноемкости первого рода в целом достаточно проста и сводится к реализации следующей формулы:

W п –jк = = Qп-jк / (Нп.-jк * Кр.о.-jк ), (5.3)

где W п –jк - затраты машинного времени технологического оборудования на к-том переходе, связанные с изготовлением единицы продукции, машино-часы на 1000 кг;

Кр.о.-jк – коэффициент работающего оборудования на к-том переходе, в долях единицы.

Другие обозначения в формуле по определению норматива машиноемкости – те же, что и формуле по нахождению норматива трудоемкости.

Получаем следующую формулу по расчету норматива машиноемкости первого рода:

W п –jк = = (Qп * Кз-jк ) / (Нп.-jк * Кр.о.-jк ) (5.4)

[машино-час на 1000 кг пряжи]

Wп –jк1(пл-кл) = (1000*1,158)/(707,952*0,924) = 1,77 [ машино-час]

Wп –jк2(ч-600-л) = (1000*1,089)/(89,718*0,953) = 12,74 [ машино-час]

W п –jz1(лл-1-ч) = (1000*1,065)/(88,78*0,965) = 12,43 [ машино-час]

W п –jz2(лл-2-ч) = (1000*1,047)/(79,92*0,965) = 13,58 [ машино-час]

W п –jz3(лл-3-ч) = (1000*1,04)/(78,33*0,965) = 13,76 [ машино-час]

W п –jр = (1000*1)/(16,565*0,951) = 63,48 [ машино-час]

Норматив машиноемкости первого рода – суммарные затраты машинного времени технологического оборудования льнопрядильного производства, машино-час на 1000 кг пряжи:

1,77+12,74+12,43+13,58+13,76+63,48 = 117,76

Нормативы машиноемкости второго рода – доли затрат машинного времени технологического оборудования каждого вида в структуре общих затрат, %:

на ПЛ-КЛ : 1,77*100/117,76 = 1,50

на Ч-600-Л : 12,74*100/117,76 = 10,82

на ЛЛ-1-Ч : 12,43*100/117,76 = 10,56

на ЛЛ-2-Ч : 13,58*100/117,76 = 11,53

на ЛЛ-3-Ч : 13,76*100/117,76 = 11,68

на ПС-100-ЛО : 63,48*100/117,76 = 53,91

Проверка:

1,50+10,82+10,56+11,53+11,68+53,91 = 100%

5.2. Материалоемкость. [3.1.]

Норматив материалоемкости первого рода – удельный расход сырья в тоннах на одну тонну пряжи данного вида:

Куд. = 1,178

Норматив материалоемкости второго рода – доли (в процентах) сырья каждого вида в составе смески при производстве пряжи данного вида, %:

Очёс № 6 = 70

Полиэфир – лавсан = 30

Проверка: 70+30 = 100 %.

6. Потребность в основных видах ресурсов

6.1. Определим максимально возможный объем производства пряжи при прежних технологических параметрах работы оборудования и прочих равных условиях, кг.

Qп-max = Mз-jр * Треж. * Нп.-jр * Кр.о.-jр, [2.1.] (6.1)

где Треж. = Ксм.- max * Треж.-1 (6.2)

Так как принята «пятидневка», отсутствуют «узкие места», то Ксм.- max = 2,0.

Треж.-1 - номинальный (режимный) фонд рабочего времени (в часах) одного рабочего за месяц (при 22 рабочих днях и 8 часовой рабочей смене) установлен расчетом:

8*22 = 176 [час]

Отсюда получаем следующую формулу:

Qп-max = Mз-jр * Ксм.- max * Треж.-1 * Нп.-jр * Кр.о.-jр [кг]

Qп-max = 100*2,0*176*16,565+0,951 = 554516,7 [кг]

Qп-max = 554,5167 [т]

6.2. Рассчитаем потребность в сырьевых ресурсах для выполнения заказа на производство пряжи в объеме 554,5167 т – всего и по отдельным видам сырья, т.

554,5767*1,178 = 653,22

Очёса № 6 необходимо: 653,22*70/100 = 457,254

Лавсана необходимо: 653,22*30/100 = 195,966

Проверка: 457,254+195,966 = 653,22

6.3. Рассчитаем потребность в технологическом оборудовании на каждом переходе льнопрядильного производства при заданном объеме производства пряжи

Потребность в затратах машинного времени для выполнения заказа на производство пряжи в объеме 554,5167 т – всего, а также по каждому виду технологического оборудования, машино-часов:

Всего: 554,5167*117,76 = 65299,887

на ПЛ-КЛ = 65299,887*1,50/100 = 979,498

на Ч-600-Л = 65299,887*10,82/100 = 7065,448

на ЛЛ-1-Ч = 65299,887*10,56/100 = 6895,668

на ЛЛ-2-Ч = 65299,887*11,53/100 = 7529,077

на ЛЛ-3-Ч = 65299,887*11,68/100 = 7627,027

на ПС-100-ЛО = 65299,887*53,91/100 = 35203,169

Проверка: 979,498+7065,448+6895,668+7529,077+7627,027+35203,169 = 65299,887 [машино-часов]

Потребность в технологическом оборудовании (заправлено по расчету при коэффициенте сменности 2), единиц:

ПЛ-КЛ:

979,498/(176*2) = 2,78 3

Ч-600-Л:

7065,448/(176*2) = 20,07 20

ЛЛ-1-Ч:

6895,668/(176*2) = 19,59 20

ЛЛ-2-Ч:

7529,077/(176*2)= 21,38 22

ЛЛ_3-Ч:

7627,027/(176*2) = 21,69 22

ПС-100-ЛО:

35203,169/(176*2) = 100 100

7.Графическая часть

Графическая часть данного курсового проекта представляет собой эскиз прядильной фабрики, выпускающей оческовую пряжу сухого способа прядения Т=165ВО. Здание фабрики одноэтажное, с микроклиматом, искусственным освещением. Одноэтажные здания проще по конструкции, так как в них нет одноэтажных перекрытий и лестниц. При строительстве одноэтажных зданий легче обеспечивается развёртывание строительных работ. Прядильное производство требует высокой герметичности помещений, промышленные корпуса проектируются закрытого типа – без окон, с постоянным искусственным освещением и кондиционированием воздуха.

Длина здания составляет 126метров, ширина - 72метра. Производственная площадь равна 9072 кв.м.

Всего установлено машин по переходам:

Расстановку машин следует производить по следующим размерам:

1. расстояние от стены до машины – 2-3метра,

2. расстояние между машинами – 1,2-1,5метра,

3. расстояние от колоны до машины – 0,5метра

Комментарий к эскизу

На нашем эскизе представлена расстановка прядильных машин, производственная площадь, которых составляет 5184 квадратных метров. В курсовом проекте по расчётам количество прядильных машин равно 100, в графической части отображены 84 машины, данную разницу можно объяснить тем, что в дальнейшем моё предприятие перейдёт на выработку более толстой пряжи. Графическая часть выполнена в масштабе 1:200.

На предприятии есть один главный проход, который начинается из цеха, в котором расположены машины ПЛ-КЛ, и проходит по длине всего прядильного цеха. Но так как пожар на предприятиях чаще всего начинается именно с цеха с машинами ПЛ-КЛ, то из всех других цехов предусмотрены эвакуационные выходы:

1. в прядильном производстве их 3;

2. в цехах с ленточными и кардочёсальными машинами по 1 выходу.

Расстановка машин на нашем предприятии была произведена по следующим размерам:

1. расстояние от стен до машин – 3метра;

2. расстояние между машинами – 1,4метра;

3. расстояние от колоны до машины – 0,5метра;

4. ширина главного прохода – 3метра;

5. ширина всех эвакуационных выходов – 3метра

Для построения фабрики использовалась сетка колон 12х18 . Таким образом, здание держится на 30 колоннах.

По данному эскизу рассчитаем фактические коэффициенты использования производственной площади:

Кs-jp = 0,40 – то есть имеются резервы для уплотнения.

Список литературы

1. КНИГИ И БРОШЮРЫ

1.1. Белихов Б.А. Актуальные вопросы организации льнопрядильного производства: Учебно-информационный обзор. – Кострома: КГТУ, 2004. – 36 с.

1.2.Белихов Б.А. Курсовая работа по «Организации производства на предприятиях отрасли» (текстильная промышленность). Льнопрядильное производство: Методические указания. – Кострома: КГТУ, 2004. – 25 с.

1.3.Белихов Б.А. Решение задач по организации льнопрядильного производства. – Кострома: КГТУ, 1997. – 24 с.

2. СТАТЬИ

2.1.Белихов Б.А. Производственный потенциал функционирующей в прядильном производстве технологической системы // Вестник КГТУ. – 2005. – С. 127 –129.

2.2.Белихов Б.А. Технико-экономические нормативы в текстильном производстве // Текстильная промышленность, 2000. – №4.

3. НОРМАТИВНО-СПРАВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1. Прядение льна и химических волокон: Справочник/ Под ред. Карякина Л.Б. и Гинзбурга Л.Н. – М.: Легпромбытиздат, 1991.

4. НЕОПУБЛИКОВАННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

4.1 Шалина А.П. Курсовой проект по технологии льнопрядильного производства/Руководитель Сизова Н.В. – Кострома, 2006.

Приложение

Форма №1

Технологическое оборудование и проектная норма его производительности

Форма № 2

Сопряженность технологического оборудования в условиях функционирования 1000 веретен

Форма № 3

Мощность льнопрядильного производства по количеству установленного технологического оборудования

Форма № 4

Длительность технологического цикла изготовления

одной тонны пряжи

Форма № 5

Технико-экономические нормативы организации производства

Форма № 6

Потребность в основных видах ресурсов при максимально возможном объеме производства пряжи за месяц