Коалиновая вата

СОДЕРЖАНИЕ:
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………..3
ХАРАКТЕРИСТИКА КОАЛИНОВОЙ ВАТЫ…………………………4
ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА КОАЛИНОВОЙ ВАТЫ………………
3. ПРИМЕНЕНИЕ КОАЛИНОВОЙ ВАТЫ…………..……………………...54 ПОЛЕЗНЫЕ И ОТРИЦАТЕЛЬНЫЕ СВОЙСТВА КОАЛИНОВОЙ ВАТЫ……….……………………………………………………………………...5ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………….18
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСЧТОНИКОВ……………………………19
ВВЕДЕНИЕ
Среди теплоизоляционных материалов заслуженное место занимает минеральная вата, которая широко используется как в массовом, так и в частном строительстве. Одним из утеплителей, производимых с использованием минеральных материалов, является каолиновая вата.
Она не так популярна у строителей, как другие минеральные утеплители. Это объясняется просто: в обычном домостроении просто не требуются материалы, которые могут сопротивляться температуре выше 1000 градусов. Такие материалы используются в основном в тех отраслях промышленности, где используются высокотемпературные процессы.
Вата каолиновая уже много лет активно используется для теплоизоляции зданий и по своим характеристикам превосходит многие другие материалы. Вата каолиновая состоит из муллитокремнеземистых волокон и относится к категории теплоизоляционных материалов. Несмотря на современное разнообразие других средств со схожими свойствами, она становится все более популярной и нашла свое применение в промышленной сфере. Она отличается устойчивостью к огню и применяется также для заполнения пустот в кладке и уплотнения щелевых отверстий, выступает в качестве изоляции в тепловых устройствах, камерах сгорания, теплообменниках и турбинах.
Целью данной работы является изучение огнеупорного материала под названием -коалиновая вата.
Задачами работы являются:
- рассмотреть характеристики коалиновой ваты;
- рассмотреть процесс производства коалиновой ваты;
- рассмотреть применение коалиновой ваты;
- изучить полезные и отрицательные свойства коалиновой ваты.
ХАРАКТЕРИСТИКА КОАЛИНОВОЙ ВАТЫ
Огнеупорные материалы производятся из минеральной основы и отличаются устойчивостью к воздействию высоких температур, при этом их характеристики остаются на прежнем уровне. Они незаменимы в металлургической промышленности для проведения дистилляционных, испаряющих и других процессов, создания высокотемпературных механизмов (моторы, реакторы) и деталей к ним. После использования огнеупоры отправляются на переработку. Чаще всего изделия данного вида имеют прямоугольную форму и небольшую массу, благодаря чему они оптимально подходят для различной футеровки. В настоящее время отмечается снижение производства простых огнеупоров, так как все большее внимание уделяется выпуску специальных растворов и бетонов, устойчивых к высоким температурам.
Материалы имеют керамическую основу, изготавливаются из тугоплавких боридов, нитридов, оксидов и обладают высоким уровнем химической инертности и прочности. Также зачастую используется углеродное соединение. Огнеупоры сохраняют свои свойства при воздействии температуры от 1600 градусов и используются во многих сферах, где возникает необходимость в проведении каких-либо действий в заданных условиях. По методу формирования изделия разделяются на несколько видов: горячепрессованные; литые, плавленые из расплава; пластичного формирования; литые на основе жидкого пеношликера; выпиленные из обработанных блоков или горных пород.
Вата каолиновая огнеупорная изготавливается из глинозема, основу которого составляет кварцевый песок. В специальной руднотермической печи производится расплавление при температуре в пределах 1800 градусов. В зоне плавления присутствуют три электрода, в то время как в месте выработки их всего два. Изображение коалиновой ваты представлено на рисунке 1.
Рис. 1. Коалиновая вата
Методика раздува используется для выплавки материала, она основана на воздействии специальным паром при условии наличия давления около 0,7 Мпа. Эжекционное сопло обеспечивает прохождение всего процесса раздува. В качестве связующих веществ могут выступать жидкое стекло, глина или цемент.
Вата каолиновая реализуется в виде рулонов длиной до 10 метров, толщина и ширина составляют 2 см и 60 см соответственно. Она отличается эластичностью, благодаря чему обеспечивается плотное прилегание к любой конструкции. Сегодня изготовители стараются усовершенствовать материал путем добавления дополнительных компонентов, к примеру оксида иттрия. За счет этого улучшается стабильность волокон и расширяются возможности использования.
Каолиновый утеплитель выпускается в различных видах:
- комовая вата;
- рулоны;
- плиты;
- скорлупы;
- сегменты.
Часто каолиновый утеплитель называют муллитокремнеземистым волокном, что отражается в маркировке изделий из него. Обычное волокно обозначается как МКРР, а волокно с добавлением хрома как МКРХ.
Добавление хрома позволяет создать материал с еще большей температурной стойкостью.
Каолиновая вата относится к огнеупорным материалам, поскольку ее производят из натуральных огнеупорных глин и каолинов или из синтетических смесей каолинового и высокоглиноземистого составов. Нормальный химический состав каолинового волокна находится в следующих пределах, %: 43 - 54 А1203; 43 - 54 Si02; 0,6 -1,8 Fe203; 0,1 - 3,5 Ті02; 0,1 - 1,0 СаО; 0,2 - 2,0 Na20 + K20; 0,08 - 1,2 В203.
Каолиновые волокна относятся к штапельным и представляют собой затвердевшее высокотемпературное стекло. При нагревании каолинового волокна выше некоторой температуры и в широком интервале температур в течение длительного времени происходит расстекловывание, т. е. кристаллизация.
При этом волокна теряют гибкость, эластичность и прочность. Для волокон с содержанием глинозема от 43 до 54% температура длительного применения составляет 1260°С и температура плавления около 1780° С. Повышение содержания глинозема в пределах 43 - 55% несущественно влияет на температуру и скорость расстекловывания. Однако повышение содержания глинозема до 60% обусловливает меньшую степень расстекловывания, чем расстекловывание волокон с меньшим содержанием глинозема. (Экономическая эффективность повышения содержания А1203 сверх 55% пока не установлена.)
Добавка оксидов хрома в количестве 2 - 5% повышает вязкость стекла, что задерживает процесс кристаллизации и как следствие повышает температуру длительного применения каолиновой ваты до 1450° С. Добавки около 3% диоксида циркония способствуют получению более длинного волокна. Применяют также различные модифицирующие добавки: Na20, В203, Fe203. Физико-химические характеристики волокн представлены в таблице 1.
Таблица 1.
Физико-химические характеристики волокон:
Изделие Макси-мальная темпе-ратура приме-нения Плот-ность, кг.куб.м Теплопровод-ность при температуре 600 градусов, ВТ/мК Массо-вая доля Al2O3, % Массовая доля Cr2O3, % Изменение массы при прокали-вании, %
МКРР-130 1150 130 0,15 51 - 0,6
МКРХ-150 1300 150 0,15 48 2-4 0,6
ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА КОАЛИНОВОЙ ВАТЫ
Исходным сырьем служит смесь технического глинозема (99% А1203) и кварцевого песка (более 97,5% Si02) в отношении по массе 1:1. При использовании природного сырья - обогащенного каолина, гидраргиллитов и т. п. - его предварительно обжигают на шамот и дробят до зерна размером ниже 3 мм. Модифицирующие добавки применяют в тонкоизмельченном виде.
Плавление шихты производят в 5-т электродной руднотермической печи СКБ-6098 (рис. 2). Печь питается от трансформатора трехфазного тока мощностью 2000 кВА. Кожух печи кессонирован, в результате чего на футеровке из каолиновой ваты образуется гарниссаж. Производительность печи по проекту 1 тыс. т/год, фактически до 1,5 тыс. т/год.
Электродуговая печь СКБ-6098 конструкции Новосибирского завода электротермического оборудования имеет две зоны. В первой расположены три электрода, здесь при температуре 2000 - 2200° С происходит плавление, во второй - зоне выработки находятся два электрода, здесь происходит гомогенизация расплава,
Рис. 2. Схема печн СКВ--S 6098:
1 — гидропривод наклона печи; 2— механизм подъема электродов; 3—графитированные электроды, 5 шт.; диаметр 150 мм; 4—уплотнение электродов; 5— водоохлаждаемый свод; 6 — выпускное водоохлаждаемое отверстие; 7 — водоохлаждаемый цилиндрический корпус печи; внутренний диаметр 2000 мм (зона плавления)
Рулонный материал. Если слой каолиновой ваты на выходе из камеры уплотняется валками до заданной объемной плотности и бока краев ковра ваты обрезаются специальным механизмом, то такой продукт называют рулонным материалом. Выпускают сухой рулон и влажный. В последнем случае вату смачивают термореактивными органическими полимерами. Влажный рулон легко принимает необходимый профиль футеровки печей. При разогреве благодаря твердению полимеров футеровка из рулонного материала приобретает прочность камня. Термореактивные полимеры дают как на ковер ваты, так и вместе с паром и эмульсолом в волокнообразующее устройство. По выходе из осадительной камеры материал с помощью механического приспособления свертывается в рулон определенной массы и упаковывается в картонную коробку (сухой рулон) или в полиэтиленовый герметичный мешок (влажный).
Производство матов. Гибкий, мягкий ковер неуплотненной ваты сверху и снизу или только с одной стороны покрывают бумагой или полотном тканного материала, например стеклоткань, прошивают кварцевыми нитками или приклеивают и получают так называемые прошивные маты.
Волокнистые плиты. Непрерывное производство волокнистых плит осуществляют двумя способами. В оса -дительную камеру распыляют связущее: поливинилаце - татную эмульсию (ПВАЭ) или фенолформальдегидную смолу, или кремнезоль, или алюмогель и т. п. Связущее оседает на волокнах на приемно-формующем конвейере (расход связующего составляет 14 -16 кг на 1 м3 готовых изделий). Смоченный ковер ваты на выходе уплотняется валками под давлением 10 - 20 кПа. По выходе из осадительной камеры ковер поступает в сушильно-полимеризационную камеру, где происходит сушка ковра при одновременной его подпрессовке и отверждении связующего. Камера полимеризации имеет длину 22 м. Она разделена на 4 равные секции, каждая из которых имеет циркуляционный вентилятор для подачи сушильного агента. Сушильным агентом обычно бывает дымовой газ от сжигания природного газа. Сушильный агент со скоростью 0,8 - 1,8 см/с в 1- и 3-ю секции подается снизу под ковер и отсасывается сверху, а во 2-ю секцию - сверху, а отсасывается снизу. Температуры газов в секциях соответственно 180, 160 и 150°С. Ковер проходит между двумя сетчатыми лентами верхнего и нижне­го транспортеров. Толщина ковра регулируется подъемом или опусканием верхней ленты. Давление на ковер постепенно доводят до 10 кПа. В 4-й секции ковер охлаждается холодным воздухом. После тепловой обра­ботки он поступает на выпускной конвейер, в котором происходит продольный и поперечный раскрой.
Производство плит методом полива связующег включает следующие операции: приготовление и дозиро ванне связки из расчета 25 - 30 кг связки на 1 м3 готовых изделий, подача связки на ковер и пропитывание его, отжим излишка связки с помощью отжимного барабана и вакуум-отсоса. Насыщенный связкой. Ковер поступает в сушильно-полимеризационную камеру и далее идет по непрерывному технологическому потоку аналогично описанному выше.
Штучные изделия сложной формы из волокнистых материалов получают вакуум-формованием из гидравлической массы или методом насыщения. По гидроспособу каолиновая вата распускается в воде в гидросбивателе (число оборотов лопастей 45 об/мин). Одновременно в гидросбиватель подают в качестве связки поливинил - ацетат из такого расчета, чтобы концентрация эмульсии составляла 1,25%. Вместо поливинилацетата применяют также кремнезоль плотностью 1,1 г/см3, карбамидную смолу, универсальный клей «Бустилат» и т. п. Общая влажность массы составляет 90 - 92% при плотности 1,05 - 1,15 г/см3. Готовая масса подается в раздаточный лопастной смеситель или двухвальную мешалку, из которых затем поступает в формы вакуум-пресса.
Заполняют форму на высоту, примерно в 2 раза большую высоты изделия. Изделия формуют путем обезвоживания массы вакуумированием через сетчатое дно' прессформы (размер отверстий 1 мм) с одновременной подпрессовкой под давлением 0,3 - 0,4 МПа. Время формования составляет 2 - 3 мин. Влажность отформованных изделий 45 - 50%. С такой влажностью изделия сушат в течение 12 - 14 ч на полочных вагонетках при температуре в начальной стадии 100 - 130°С и в конечной 160 - 180°С до остаточной влажности 1,0%. Полимеризация связки, происходящая при сушке, придает необходимую механическую прочность.
По способу насыщения (без смешения) волокно укладывается в сетчатую форму и пропитывается путем погружения в раствор связующего (время пропитки 45 - 60 мин), затем форма с волокном, пропитанным связующим, устанавливается непосредственно в вакуум-пресс. Дальнейшие операции аналогичны методу получения изделий из гидромассы. Штучные изделия при объемной массе около 300 кг/м3 имеют коэффициент теплопроводности при 600°С около 0,232 Вт/(м-К).
Технологический процесс производства картона и бумаги из каолиновой ваты. Исходными материалами служат: каолиновая вата (85 - 92%), волокнистый асбест № 4 (5 - 10%) и крахмал или поливинилацетатная эмульсия (3 - 5%). Применение асбеста необязательно, вместо него могут быть использованы другие волокнистые материалы (целлюлозная масса, бумажная макулатура, хлопковые очесы и т. п.). Поливинилацетатную эмульсию могут заменить этилсиликат, гель кремнекислота, бентонит, алюмогель и т. п. Все материалы смешивают гидроспособом, концентрация сухого вещества в гидромассе при этом составляет 8 - 10%. Обезвоживание волокнистой гидромассы, формование и вакуумирование листов картона и бумаги производят по способу, принятому в бумажной промышленности на листофор-мовочной машине. По другому способу бумагу получают термопрессованием тонкого слоя ваты с кремнеорганическими веществами при температуре до 100° С.
Технологическая схема производства картона аналогична, но берется более толстый слой ваты.
Толщина картона от 2 до 20 мм, толщина бумаги менее 2 мм. Сухой термопластичный способ получения картона из каолиновой ваты экономичнее гидроспособа.
Производство текстильных изделий. К таким изделиям относят: ровницу, пухшнур, шнур, фетр, пряжу, нитки, ткани, ленты и др. В качестве исходных материалов используют: каолиновую вату, хлопковое волокно и стальную проволоку диаметром 0,1 мм. Текстильные материалы изготовляют по способу и на оборудовании, принятыми при производстве асбестовых технических изделий.
Производство складывается из следующих технологических операций: обработки сырьевых материалов; приготовления смески; чесания смески и приготовления ровницы волокнистого нитевидного продукта, служащего полуфабрикатом в дальнейшем производстве; изготовления из ровницы пряжи или пухшнура изготовления нити из пряжи; получения ткани.
Смеску из 95% ваты и 5% хлопка готовят на щипально-замасливающих машинах. Ровницу получают на кордочесальных аппаратах, на которых осуществляется параллелизация волокон. Путем ссучивания ровницы на хлопчатобумажную или проволочную нить получается пухшнур, который служит сердцевиной для изготовления шнуров диаметром 13 - 25 мм. С этой целью пухшнур на перемоточных машинах оплетается огнеупорной ватой в несколько рядов и снаружи металлической сеткой. Пряжа получается скручиванием ровницы на прядильных машинах. Скручиванием 3 - 6 пряж получают нити.
Для получения нитей с металлической основой металлическую проволоку диаметром 0,1 мм из жаропрочной стали оплетают каолиновой нитью. Из таких комбинированных нитей, а также из нитей без проволоки на ткацких станках получают ткани.
ПРИМЕНЕНИЕ КОАЛИНОВОЙ ВАТЫ
Исходя из приведенных характеристик видно, что каолиновый утеплитель является теплоизоляционным материалом высокой эффективности, который также используется в целях термокомпенсации.
Основные свойства муллитокремнеземистого волокна таковы:
- небольшая плотность, а значит, малый вес, позволяют использовать вату в самых различных условиях, в том числе и на высоте;
- низкая теплопроводность позволяет применять данный материал везде, где нужно обеспечить надежную теплоизоляцию оборудования или конструкции;
- высокая термостойкость;
- малая теплоемкость;
- высокая химическая стойкость – материал практически инертен к воде, кислотам, маслам, щелочам и водяному пару;
- стойкость к термоударам;
- эластичность – гарантирует максимально плотное прилегание материала к изолируемым поверхностям;
- устойчивость к деформациям и вибрации позволяет использовать утеплитель там, где другие материалы могут быть подвержены разрушению или терять свои свойства;
- отличная звукоизоляция;
- достаточно высокие электроизоляционные свойства, которые почти не меняются при повышении температуры до 800 градусов.
Все эти свойства каолинового утеплителя позволяют использовать его для следующих целей:
- уплотнение окон, дверей, заслонок;
- огнеупорная футеровка и ее ремонт;
- изоляция газоходов, теплогенераторов, дымовых труб;
- создание огнезащитных покрытий;
- заполнение полостей огнеупорной кладки;
- строительство зданий, судов, котельных;
- изоляция резервуаров, в которых хранятся сжиженные газы;
- в качестве набивки теплоизоляционных слоев печных вагонеток;
- фильтрация газов высокой температуры в агрессивной среде;
- в печах катализа и риформинга;
- теплоизоляция газовых турбин;
- в качестве изоляции кабельных каналов, расположенных в сгораемых стенах и перегородках зданий;
- производство теплоизоляционных плит, бумаги, различных формованных изделий;
- набивка термокомпенсационных швов в печах и других тепловых агрегатах;
- футеровка желобов и труб при разливе и транспортировании жидких металлов;
- тепловая изоляция газовых турбин;
- изоляция трубопроводов перегретого пара;
- теплоизоляция миксеров, конверторов и воздухонагревателей металлургических производств.
Как видно, в определенных сферах популярность данного утеплителя весьма широка. Не так давно в качестве сырья для производства ваты начали использовать цирконий и окись иттрия, что позволило получить материал, который может выдерживать рабочую температуру до 2700 градусов. Пока это опытные образцы, но потенциал их применения очень велик.
В частном строительстве каолиновый утеплитель стоит применять там, где есть вероятность возникновения высоких температур.
Использовать его в качестве обычной теплоизоляции большого смысла нет, поскольку в сравнении с обычной минватой обойдется он очень дорого.
ПОЛЕЗНЫЕ И ОТРИЦАТЕЛЬНЫЕ СВОЙСТВА КОАЛИНОВОЙ ВАТЫ
Вата МКРР-130 оптимально подходит для создания тормозных колодок, изоляции сводов печей и стеновых конструкций. Ее минимальный вес снижает количество требуемого времени и усилий, необходимых для монтажа, а также уменьшает расходы на ГСМ. Стоит отметить и другие положительные стороны:
- тщательно очищенные волокна отличаются высокой сопротивляемостью к расстекловыванию;
- минимальный уровень аккумуляции тепла;
- устойчивость к термическому удару;
- сохранение первоначальных характеристик при многократном использовании; высокая степень шумоизоляции;
- не подвержена влиянию химических агрессивных веществ, щелочей и расплавов металлов;
- инертна к маслам на минеральной основе, парам и воде;
- электроизоляционные характеристики остаются прежними даже при воздействии высоких температур.
Плюсы и минусы ваты МКРР-130.
- устойчива к вибрации, инертна к воде, водяному пару, маcлам и кислотам
- обладает высокими электроизоляционными показателям
- не смачивается жидкими металлами
- Теплопроводность каолиновой ваты зависит от температуры и уплотнения волокна при его монтаже. С уплотнением ваты, т.е. с уменьшением размера пор, теплопроводность при высоких температурах снижается за счет уменьшения теплопередачи лучеиспусканием и конвекцией
- устойчива к воздействию температуры в окислительной и нейтральной среде
- неустойчива в восстановительных и агрессивных средах.
В случае с базальтом, степень вреда человеку полностью зависит от качества изготовления изоляции. Все остальные замечания являются ошибочными и недостаточно обоснованными.
Реальный вред имеет базальтовая изоляция с чрезвычайно низкой стоимостью. Связано это с тем, что во время производства материала технологические аспекты не соответствуют правилам. В результате такого создания материал утрачивает часть своих характеристик, обретая вредные для здоровья человека качества.
Во время использования эковаты, игнорируя предписания по безопасности, строитель может получить вред здоровью. Также он будет неизбежен в случае применения материала с заниженной стоимостью.
При монтаже звуко- и теплоизоляции приходится постоянно контактировать с материалом, из-за чего любое отклонение от техники безопасности немедленно приведется к печальным последствиям.
Основная проблема дешевых базальтовых плит состоит в том, что они рассыпаются при монтаже. В итоге отслоившиеся кусочки попадают на тело, вызывая различные проблемы.
- раздражение слизистой оболочки глаз;
- трудности в дыхательной системе;
- зуд кожи тела;
- проблемы онкологического характера;
- разнообразный вред от фенольных смол (в особенности это касается каменной теплоизоляции Изобокс).
Умело изготовленная по всем стандартам базальтовая вата не способна нанести вреда здоровью человека, тем более серьезного. Это напрямую связано с безупречной прочностью материала, благодаря которой частицы не отслаиваются от плиты эковаты.
Часто упоминают вред минеральной ваты во время монтажных работ. Если брать этот материал голыми руками, то мельчайшие острые волокна могут впиваться в кожу и вызывать раздражение. Поэтому работать с ним следует только в перчатках.
Тем не менее, если вата попадет на руки без перчаток, ничего страшного не будет. Нужно только тщательно вымыть ладони прохладной водой (чтобы не расширялись поры), а затем собрать все волокна с кожи вручную. Опытные монтажники используют для удаления этих частиц малярный скотч, прикладывая его клейкой стороной к тем участкам кожи, которые соприкасались с минватой.
Минеральный утеплитель с акрилом в составе не приносит вреда. Кроме того, он обладает повышенной упругостью. При установке внутри сооружений возникает «эффект пружины» и утеплитель заполняет все отведенное пространство, не оставляя щелей и зазоров. Дополнительная защита от разлетания пыли не требуется.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Материал, как правило, реализуется в виде рулонов. Он изготавливается в процессе плавления оксидов кремния и алюминия при воздействии высоких температур в специальных печах. Наибольшее распространение отмечается в металлургии. Также вата каолиновая применяется при изготовлении плит и других формованных элементов. Материал отличается высоким уровнем звуко- и теплоизоляции, стойкостью к вибрационным нагрузкам и деформации. Помимо этого, вата обладает другими свойствами, которые не характерны для многих материалов со схожим предназначением. Изоляционное средство не подвержено влиянию высоких температур в окислительной и нейтральной среде, при этом уровень устойчивости может быть повышен за счет применения оксидов хрома. Несмотря на это, главное свойство, заключающееся в сохранении тепла, существенно снижается в восстановительных средах.
В настоящее время отмечается снижение производства простых огнеупоров, так как все большее внимание уделяется выпуску специальных растворов и бетонов, устойчивых к высоким температурам.
Цель данной работы выполнена - изучен огнеупорный материал под названием коалиновая вата.
Выполнены следующие задачи:
- рассмотрены характеристики коалиновой ваты;
- рассмотрен процесс производства коалиновой ваты;
- рассмотрено применение коалиновой ваты;
- изучены полезные и отрицательные свойства коалиновой ваты.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Адаскин, А.М. Материаловедение и технология металлических, неметаллических и композиционных материалов: Учебник / А.М. Адаскин, А.Н. Красновский. - М.: Форум, 2018. - 592 c.
2. Арзамасов, В.Б. Материаловедение: Учебник / В.Б. Арзамасов. - М.: Academia, 2019. - 224 c.
3. Ашкинази, Л.А. Библиотечка Квант вып. 136. Рекорды и пределы, или Введение в экстремальное материаловедение / Л.А. Ашкинази. - М.: МЦНМО, 2016. - 144 c.
4. Батиенков, В.Т. Материаловедение: Учебник / В.Т. Батиенков, Г.Г. Сеферов, Г.Г. Сеферов и др. - М.: Инфра-М, 2018. - 415 c.
5. Безбородова, Е.И. Материаловедение для парикмахеров: Учебник / Е.И. Безбородова. - М.: Академия, 2018. - 240 c.
6. Береснев, А.И. Материаловедение каменных, бетонных и арматурных работ: Учебное пособие / А.И. Береснев. - М.: Академия, 2018. - 208 c.
7. Волков, Г.М. Материаловедение: учебник. 2 изд / Г.М. Волков. - М.: Academia, 2017. - 416 c.
8. Гадалов, В.Н. Материаловедение: Учебник / В.Н. Гадалов, Д.Н. Романенко, С.В. Сафонов. - М.: Инфра-М, 2017. - 336 c.
9. Груздев, В.С. Материаловедение: Учебник / В.С. Груздев. - М.: Academia, 2019. - 432 c.
10. Двоеглазов, Г.А. Материаловедение: Учебник / Г.А. Двоеглазов. - Рн/Д: Феникс, 2018. - 288 c.
11. Дмитренко, В.П. Материаловедение в машиностроении: Учебное пособие / В.П. Дмитренко, Н.Б. Мануйлова. - М.: Инфра-М, 2017. - 560 c.
12. Земсков, Ю.П. Материаловедение: Учебное пособие / Ю.П. Земсков. - СПб.: Лань, 2019. - 188 c.
13. Иванова, В.Я. Материаловедение изделий из кожи: Учебное пособие / В.Я. Иванова. - М.: Альфа-М, 2018. - 160 c.
14. Капустин, В.И. Материаловедение и технологии электроники: Учебное пособие / В.И. Капустин, А.С. Сигов. - М.: Инфра-М, 2018. - 224 c.
15. Колесник, П.А. Материаловедение на автомобильном транспорте: Учебник / П.А. Колесник. - М.: Академия, 2019. - 272 c.
16. Моряков, О.С. Материаловедение: Учебник / О.С. Моряков. - М.: Academia, 2017. - 24 c.
17. Парикова, Е.В. Материаловедение (сухое строительство): учебник / Е.В. Парикова. - М.: Academia, 2018. - 416 c.
18. Пожидаева, С.П. Материаловедение: Учебник / С.П. Пожидаева. - М.: Academia, 2018. - 448 c.
19. Сеферов, Г.Г. Материаловедение: Учебное пособие / Г.Г. Сеферов, В.Т. Батиенков. - М.: Риор, 2019. - 48 c.
20. Соколова, Е.Н. Материаловедение: Лабораторный практикум: Учебное пособие / Е.Н. Соколова. - М.: Academia, 2017. - 416 c.
21. Солнцев, Ю.П. Материаловедение: Учебник / Ю.П. Солнцев. - М.: Academia, 2018. - 512 c.
22. Черепахин, А.А. Материаловедение: Учебник / А.А. Черепахин. - М.: Академия, 2018. - 256 c.
23. Чумаченко, Ю.Т. Материаловедение и слесарное дело (спо) / Ю.Т. Чумаченко, Г.В. Чумаченко. - М.: КноРус, 2018. - 352 c.
24. Шубина, Н.Б. Материаловедение: Учебник / Н.Б. Шубина. - М.: КноРус, 2018. - 94 c.
25. Ястребов, А.С. Материаловедение, электрорадиоматериалы и радиокомпоненты: Учебник / А.С. Ястребов. - М.: Academia, 2019. - 160 c.