Лазерные технологии обработки деталей

Содержание
Введение………………………………………………………………….. 3
1. Общие сведения о лазерных технологиях……………………………..... 4
2. Лазерные технологии обработки деталей в машиностроении………... 6
2.1 Прямое лазерное спекание……………………………………………… 6
2.2 Лазерная гибка ………………………………………………………….. 7
2.3 Лазерная резка ……………………………………………….................. 8
2.4 Лазерное сверление………………………………………………………. 10
2.5 Лазерная сварка………………………………………………………….. 14
2.6 Лазерная термообработка …….…………………………………………. 15
2.7 Лазерная маркировка ……………………………………………………. 17
3. Разрабатываемые перспективные лазерные технологии  в машиностроении…………………………………………………………. 19
4. Преимущества и недостатки обработки лазером………………………. 20
Заключение………………………………………………………………... 21
Список используемой литературы, интернет - источники…………22
Введение
В инновационной технологии обработки металла лазером воплотились все передовые достижения академической физики. Оптический квантовый генератор или лазер был открыт во второй половине XX века. Уже в 70–80 годы XX века началось интенсивное развитие лазерных технологий, которые с большим успехом применялись в обработке металла: сварке, закалке, наплавке, маркировке, резке.
Сегодня обработка металла лазером – это высокоэффективный технологический процесс. Высокая экономичность и эффективность лазерной обработки металлов привели к тому, что этот способ используется достаточно широко.
Лазерная металлообработка является универсальной и востребованной в различных производственных областях: строительстве, машиностроении, станкостроении. С помощью лазера можно изготовить не только крупные массивные детали, но и хрупкие декоративные элементы.
В основе лазерной обработки лежит применение лазерного луча, который как технологический инструмент не имеет себе равных по степени гибкости, быстродействия и износоустойчивости. Лазерная обработка способна конкурировать с фотохимическими и электроэрозионными процессами обработки, способствуя при этом повышению производительности и снижению износа металлорежущего инструмента.
При использовании лазерной технологии в большинстве случаев повышается производительность, точность и качество обработки, улучшаются условия труда, повышается культура производства. 
Цель и задачи реферативной работы – изучение применения, значимости и сущности перспективных лазерных технологий в области машиностроения, развитие навыков исследовательской учебной деятельности, формирование профессиональных компетенций в рамках изучаемой темы и специальности.
1. Общие сведения о лазерных технологиях
В последние годы одновременно с ростом промышленного потенциала начали расширяться масштабы применения технологических процессов обработки материалов с помощью лазерных технологий. Наиболее широкое промышленное применение в отечественном машиностроении отмечается в авиационной и автомобильной промышленности и специальных отраслях, связанных с применением материалов, которые трудно поддаются обработке традиционными методами.
Лазерная технология - эго обработка и сварка материалов излучением лазера. Лазер представляет собой генератор оптических колебаний, который используют энергию, индуцировано излучающих атомов или молекул в средах с инверсной заселенностью уровней энергии, обладающих свойством усиливать свет определенных длин волн. Для многократного усиления используют оптический резонатор, состоящий из двух зеркал. В активном элементе за счет различных способов накачки создается активная среда. Принцип работы лазеров основан на поглощении и излучении атомами квантов света. На рисунке 1 представлена типовая схема устройства лазера.
Рисунок 1. Схема устройства лазера
Схемы использования лазеров в технологических процессах обычно достаточно просты. Лазерное излучение фокусируется в определенный участок обрабатываемой детали.
Часть его с помощью специального зеркала, поставленного на пути луча, может отводиться на измерительную аппаратуру для контроля параметров излучения в процессе обработки.
Зеркало полупрозрачно, поэтому большая часть излучения проходит к фокусирующей системе. Фокусирующая система сжимает лазерное излучение в пятно малых размеров, в ряде случаев единицы микрометров, а в большинстве — доли миллиметров. Малый размер пятна и значительная мощность излучения позволяют получить весьма высокую плотность потока.
Сфокусированное лазерное излучение, попадая на непрозрачные материалы (металлы и их сплавы), поглощается в узком поверхностном слое; энергия луча преобразуется в другие виды энергии, и в первую очередь в тепловую.
В настоящее время для различной обработки материалов при помощи лазерного излучения в основном применяются твердотельные и газовые лазеры.
Выбор лазера для проведения технологической операции определяется спецификой воздействия лазерного излучения на данный материал и особенностями поставленной технологической задачи.
Основными параметрами, характеризующими лазерное излучение, являются мощность, длина волны излучения, длительность воздействия излучения, энергия и частота следования импульсов, а также когерентность, направленность, монохроматичность и поляризация излучения.
Наиболее востребованными лазерными технологиями обработки деталей в машиностроении являются: прямое лазерное спекание (DMLS), лазерная и лазерно-механическая гибка, лазерная резка, лазерное сверление, лазерная сварка и лазерная термообработка. Рассмотрим особенности конкретных технологических процессов лазерной обработки.[1,2]
2. Лазерные технологии обработки деталей в машиностроении
2.1 Прямое лазерное спекание
Инновационная технология машиностроения, связанная с применением лазера, касается метода лазерного послойного синтеза. Благодаря нему могут выполняться выращивание деталей сложной формы. При помощи лазерного синтеза создаются различные детали из жаропрочной стали, алюминия или титана. Лазерная обработка проводиться с применением 3D-технологии.
Для выполнения прямого лазерного спекания в компьютер вводятся данные в трех измерениях. С помощью высокотемпературного лазерного луча металлический порошок равномерно и постепенно наплавляется вдоль контура заготовки в соответствии с 3D-данными и за несколько часов выполняется деталь. Технология прямого лазерного спекания позволяет быстро изготовить образцы любых металлических деталей без ограничения в геометрической форме. На рисунке 2 представлено прямое лазерное спекание.
Рисунок 2. Прямое лазерное спекание детали
Таким способом часто также изготавливаются металлические формообразующие вставки пресс-форм для литья полимеров под давлением.
Этот подход позволяет свести к нулю возможные деформации и поломки, которые возникали при применении старых методов.
Готовые детали отличаются высокой прочностью и могут выдерживать максимальные механические нагрузки. Такие изделия характеризуются идеальной плотностью, что позволяет широко применять их в авиационной и космической отрасли.
Прямое лазерное спекание применяется для обработки таких сплавов и металлов, как: высококачественная сталь; инструментальная сталь; титан; алюминий.[3]
2.2 Лазерная гибка
С помощью технологии лазерной гибки осуществляется загибание заготовки. Лазерный луч нагревает зону обработки на плоской металлической пластине. Поверхность, не прогретая лазером, препятствует расширению металла в месте нагрева. Под действием возникшего механического напряжения пластина сгибается. Происходит пластическая деформация металла, вследствие которой пластина после охлаждения сохраняет новую форму. На рисунке 3 представлена лазерная гибка заготовки.

Рисунок 3. Лазерная гибка заготовки
Эта технология позволяет уменьшить механическое воздействие на деталь в процессе её гибки и увеличить относительное удлинение при разрыве металла.
2.3 Лазерная резка
Лазерной резкой называется такой вид лазерной обработки, при котором сфокусированное излучение разрушает материал, а струя сжатого газа выдувает продукты с образованием узкого канала – реза. Механизмы разрушения материала включают процессы нагрева, плавления, испарения, химические реакции. Газ, выходящий под давлением из сопла, кроме технологических функций, обеспечивает защиту линзы от продуктов обработки. Точно сфокусированное излучение позволяет с высокой точностью вырезать необходимую деталь, согласно установленным чертежам. Простейшая конструкция лазерного резака представлена на рисунке 4. Для подачи газа в зону резки между линзой 5 и заготовкой размещено сопло 6 в виде усечённого конуса.
Рисунок 4. Схема конструкции лазерного резака: 
1 – луч лазера; 2 – зеркало; 3 – корпус; 4 – тубус; 5 – линза; 6 – сопло
Технология лазерной резки используется, если необходимо быстро и с высокой точностью произвести обработку геометрически сложных, двух- или трехмерных заготовок, сделать трехмерные вырезы в труднодоступных зонах, выполнить бесконтактную резку. Весь технологический процесс раскроя автоматизирован и выполняется по заданным критериям.
Лазерная резка стальных листов толщиной до 6 мм по сложному контуру является наиболее распространенным технологическим процессом лазерной обработки в промышленности. Ее применяют для вырезки таких деталей, как прокладки, кронштейны, панели, приборные щитки, двери, декоративные решетки, дисковые пилы.
Лазер хорошо режет любые металлы с различными показателями теплопроводности. При обработке металла лазером снижается расход материалов.
Высокая энергетическая мощность лазерного луча обеспечивает расплавление металла в области резки. Но при этом полностью исключается даже минимальная деформация заготовки, так как зона термического воздействия очень ограничена. Эта особенность позволяет использовать лазерную технологию для обработки мягких металлов.
Современные лазерные станки оснащены специальными программами, которые автоматически помогут рассчитать наиболее экономичный способ раскроя материала.
Лазерная резка, в отличие от механического метода, является более эффективным и экономически выгодным способом раскроя любых металлических листов.
Основное преимущество лазерной резки – возможность переходить с одного типа деталей любой геометрической сложности на другой тип практически без затрат времени. Чтобы начать выпуск новой продукции, не нужно изготовление серии специальных инструментов для наладки линии, что значительно снижает затраты на вложения и собственно себестоимость выпускаемой продукции.
В настоящее время высокими темпами развивается резка пространственных изделий, в том числе с использованием роботов-манипуляторов, при этом лазерное излучение к зоне обработки может передаваться по гибкому оптоэлектронному лучепроводу.   На рисунке 5 представлена схема лазерной резки детали.
Рисунок 5.  Лазерная резка
Технология лазерной резки позволяет с помощью лазерного луча выполнить термическую резку металлических листов или трехмерных заготовок: труб, профилей. Скорость обработки составляет от 10 до 100 и более м/мин. Лазерная резка, по сравнению с вырубкой в штампе, является экономически выгодным способом изготовления даже небольшого количества заготовок. В производстве могут использоваться комбинированные установки, оснащенные фокусированным лазером высокой мощности для лазерной резки и вырубной головкой для вибрационной высечки и вырубки в штампе. На таком оборудовании можно выполнить две операции – лазерную резку и вырубку в штампе. В таких устройствах обычно применяется углекислотный (газовый), твердотельный или волоконный лазер. [3,6]
2.4 Лазерное сверление
Лазерное сверление преимущественно применяют для получения отверстий диаметром до 0,5 мм и глубиной до 5 мм. С помощью лазерного луча внутрь заготовки локально передается мощный поток энергии. В зоне лазерного воздействия материал ионизируется, превращается в пар (плазму) и испаряется. Обработка металла лазером осуществляется без снятия стружки.
Чтобы исключить образование наплавления по краю отверстия, образовавшаяся плазма отбрасывается в сторону под давлением, которое возникает между внешней средой заготовки и местом сверления.
В зависимости от размеров и формы отверстий, а также типа применяемого оборудования, используют различные технологические схемы лазерного сверления (рисунок 6):
Рисунок 6. Схемы лазерного сверления:
а — прошивка единичным импульсом; б — импульсная прошивка;
в — трепанация; г — винтовое «сверление»
Одноимпульсное лазерное сверление. Отверстие сверлится за один импульс лазерного излучения. У способа одноимпульсного сверления есть свои недостатки: большая энергозатратность импульса; ограничение толщины заготовки, в которой делаются отверстия; коническая форма отверстий из-за постепенного ослабления тепловой энергии при передаче внутрь материала. На рисунке 7 представлено одноимпульсное лазерное сверление детали.
Рисунок 7. Одноимпульсное лазерное сверление детали
Многоимпульсное лазерное сверление. Отверстие сверлится за несколько импульсов лазерного излучения – лазер несколько раз бьет в одну и ту же точку на заготовке. При каждом импульсе материал испаряется и вытесняется из отверстия под действием испарившейся составляющей.
В результате многоимпульсной обработки металла лазером получаются более глубокие (около 100 мм) отверстия, чем при одноимпульсном сверлении. На рисунке 8 представлено многоимпульсное лазерное сверление детали.
Рисунок 8. Многоимпульсное лазерное сверление детали
Применение многоимпульсной обработки позволяет расширить технологические возможности и получать отверстия с соотношением h/dотв ≤ 50. Точность диаметров отверстий, полученных лазерным излучением, соответствует 8-му квалитету.
К преимуществам этого способа сверления можно отнести следующие возможности: сделать отверстия под углом к поверхности заготовки; просверлить отверстия в материалах повышенной твердости, получить качественный результат сверления.
Недостатком является более длительный процесс выполнения технологической операции.
Лазерное трепанирование (вырезание отверстий). Отверстие любого диаметра сверлится лазерным лучом, который пульсирует и вращается. После высверливания в заготовке первого отверстия рядом с ним с некоторым перекрытием выполняется другое отверстие. Как показывает практика, наиболее соответствующим является перекрытие от 50 до 80 % площади отверстия. На рисунке 9 представлено лазерное вырезание отверстий в детали.
Рисунок 9. Лазерное вырезание отверстий в детали
Ударное сверление вращающимся лазерным лучом (лазерным «спиральным сверлом»). Этот способ сверления по принципу выполнения похож на ударное лазерное сверление, разница лишь в том, что лазерный луч дополнительно вращается. Лазерное «спиральное сверло» снимает с заготовки материал в виде стружки-спирали. На рисунке 10 представлено ударное сверление вращающимся лазерным лучом.
Рисунок 10. Ударное сверление вращающимся лазерным лучом
Метод ударного сверления вращающимся лучом позволяет добиться высокого качества обработки металла лазером.
Также лазер используют для прошивки отверстий. Лазерная прошивка может производиться в двух режимах. В первом образуется жидкая фаза, которая удаляется потоком технологического газа или парами самого испарившегося металла. Во втором, более производительном, но менее точном, отверстие формируется за счет эффекта сублимации, т. е. удаления металла путем испарения из твердой фазы, минуя жидкую фазу.[3,6]
2.5 Лазерная сварка
Технология лазерной сварки часто используется в машиностроении. Лазерная сварка применяется для соединения нескольких металлических деталей. Лазерный луч является концентрированным источником тепловой энергии. Такая сварка отличается большой глубиной и высокой скоростью выполнения сварочной операции. На рисунке 11 представлено схема лазерной сварки.
Рисунок 11.Схема лазерной сварки
Тепловая мощность луча обеспечивает большую скорость нагрева и быстрое охлаждение рабочей зоны. Термическое влияние лазера распространяется на небольшие области заготовки. В результате лазерной сварки получается тонкий и качественный сварной шов.
Для сварки используются только лучи небольшого диаметра, размер лазерного пятна варьируется от 0,2 мм до 13 мм. Энергетические затраты зависят от глубины проникновения луча и положения фокальной точки. Чем больше глубина проникновения, тем выше энергозатратность. При расположении фокальной точки ниже поверхности заготовки расходуется максимальное количество энергии.
Выбор непрерывного или пульсирующего лазерного луча зависит от свойства свариваемых заготовок. Для соединения тонких материалов выбирают импульсы длительностью порядка миллисекунд, а для выполнения глубокой сварки необходим непрерывный лазерный луч.
Лазерную сварку называют универсальной технологией, так как с ее помощью можно выполнить соединение деталей из различных металлов и сплавов: алюминия, титана, сталей (нержавеющих, углеродистых, высокопрочных низколегированных).
Лазерная сварка, как и электронно-лучевая, отличается высоким качеством. Но высокая скорость охлаждения при сваривании высокоуглеродистых сталей может привести к растрескиванию шва.
Скорость сварки зависит от количества затраченной энергии, типа заготовок и толщины металла. [4]
2.6 Лазерная термообработка
Лазерная термообработка, также известная как лазерное поверхностное упрочнение, представляет собой процесс модификации поверхности, используемый для увеличения износостойкости или продления срока службы элементов, начиная от бытовых приборов до деталей для сборки автомобилей и оборудования для тяжелой промышленности, и транспорта.
Лазеры преобразуют целевые области на металлических деталях путем контролируемого местного нагрева при сохранении металлургических свойств основного материала.
Зона термического воздействия точно определяется и ограничивается компьютером, поэтому элемент не меняет свои габариты в процессе обработки. Благодаря этой особенности бесконтактные лазеры можно использовать для выполнения задач, в которых обычные методы закалки (индукционный нагрев, обработка пламенем) применять нельзя.
Лазерная закалка. Воздействие лазерного излучения на поверхность сплавов позволяет получить глубину упрочнения до 1,5 мм при ширине единичных полос 2-15 мм.
Обработке обычно подвергаются детали, работающие в условиях интенсивного износа: направляющие станков, детали двигателей, кольца подшипников, валы, барабаны, запорная арматура, режущий инструмент, штамповая оснастка и т.д..
Закалкой достигается увеличение стойкости изделий в 1,5-5 раз. На рисунке 12 представлено схема термообработки (лазерная закалка).

Рисунок 12. Схема лазерной закалки

Материал нагревают до температуры чуть ниже температуры плавления (900-1400 °С). Около 40% излучаемой мощности поглощается поверхностью. Высокая температура меняет положение атомов углерода в структуре металла и происходит аустенитное превращение.
После достижения заданной температуры луч перемещается и нагревает другой сегмент поверхности.
По мере продвижения луча нагретый слой материала очень быстро остывает. Возникает эффект самоохлаждения. Быстрое снижение температуры предотвращает возврат к исходной металлической структуре. Это приводит к образованию мартенсита и значительному увеличению твердости. Лазерная термообработка металлов изменяет химические и механические свойства поверхности. Изделия приобретают устойчивость к коррозии, воздействию сил трения-качения, ударам, истиранию.
Термообработка материалов лазером не требует предварительного прогрева детали. Объект помещают в аппарат, и подвергают воздействию луча. Современные лазерные установки укомплектованы производительными охладительными системами, поэтому их не нужно отключать в процессе работы. В процессе термообработки выполняется полный контроль за процессом обработки. Оператор имеет возможность точечно регулировать температуру и длительность воздействия лазера на объект. В сравнении с другими методами термообработки для закалки лазером требуется меньше электричества. К тому же в процессе практически не выделяются вредные вещества, что снижает нагрузку на окружающую среду.
Легирование и наплавка. С помощью этих процессов на поверхности сплавов получают слои с уникальными свойствами: высокой износостойкостью, теплостойкостью и т.д.
Наибольшее распространение получает лазерная наплавка с целью восстановления изношенных деталей машин: распредвалов, коленвалов, клапанов, шестерен, штампов. Процесс отличается минимальными деформациями детали и повышенной износостойкостью поверхности.[5]
2.7 Лазерная маркировка
Сущность технологического процесса лазерной маркировки состоит в модификации поверхности маркируемого материала под воздействием лазерного излучения.
Относительное перемещение луча или заготовки по заданной программе позволяет на обрабатываемой поверхности получать изображения в виде букв, цифр, рисунков и т. д.
Эта особенность лазерного излучения используется для маркировки деталей и изделий, имеющих сложную конфигурацию, для изготовления различных табличек — носителей информации. Лазерная маркировка деталей осуществляется за счет удаления небольших объемов материала с их тела. Процесс маркировки производится с высокой скоростью (несколько десятков знаков в секунду) при отсутствии механического воздействия на обрабатываемую деталь и стружки.
 Маркировка готовых изделий массового производства является одной из наиболее эффективных областей применения лазерной маркировки деталей. Поскольку лазерная маркировка оказывает минимальное воздействие на материал, то, возможно, обеспечить нанесение информации на уже готовое изделие после его тестирования без каких-либо дополнительных операций. Маркировка, как финишная операция готового изделия, дает возможность отказаться от диспетчирования потоков деталей в производстве, что ведет к экономии ресурсов — производственных и складских помещений, трудовых затрат и проч.  Эффективное применение лазерной маркировки изделий массового производства возможно при производстве подшипников, микросхем, форсунок двигателей и др. деталей автомобилей, см. рисунок 13.[6,7]
Рисунок 13. Лазерная маркировка подшипника (а) и элементов топливной аппаратуры (б)
3. Разрабатываемые перспективные лазерные технологии 
в машиностроении
Среди разработок новых техпроцессов в машиностроении большое место занимают комбинированные методы обработки, где воздействие лазерного излучения совмещено с другими техпроцессами. Так, использование лазерного луча совместно с электрической дугой, плазменной струей или газовой горелкой позволяет в несколько раз повысить эффективность воздействия, то есть увеличить толщину сварки, резки или закалки.
Применение лазерного излучения при механической обработке металлов и сплавов позволяет поднять производительность в несколько раз, улучшить качество обработки.
Применение пластического деформирования сплавов перед или после лазерной закалки позволяет получить новые свойства поверхности. Интенсивно развиваются методы лазерной обработки тонкостенных листовых материалов для формирования объемных конструкций вследствие направленного деформирования.
Большой интерес представляют процессы, основанные на инициировании химических реакций на поверхности материалов, в частности, реакций восстановления металлов, синтеза нитридов, карбидов и других соединений. С успехом проведены работы по очистке от загрязнений и окислов произведений искусства под воздействием лазерного излучения, а также по очистке поверхностей от лакокрасочных покрытий.
Таким образом, теория и практика лазерной обработки материалов подтверждает огромные возможности лазерных технологических процессов, которые позволяют эффективно решать крупные производственные задачи. При этом применение лазерной техники выводит производство на новый высокоинтеллектуальный уровень, на уровень технологий будущего столетия.
4. Преимущества и недостатки обработки лазером
Преимущества обработки металла лазером:
•Полностью исключается механическое воздействие на заготовку или деталь. Лазерная технология позволяет резать мягкие, хрупкие материалы без риска деформации.
•Возможность обрабатывать твердые сплавы.
•Высокая точность раскроя и реза. Кромка в зоне резки очень ровная, отсутствуют наплывы, заусеницы и другие дефекты.
•Не требуется последующая дополнительная обработка готовых изделий.
•Есть возможность вырезать заготовки и детали даже самой сложной геометрической формы.
•Простота и легкость управления оборудованием. Рисунок детали выполняется в чертежной программе и переносится в компьютер лазерного оборудования для выполнения резки.
•Высокая производительность. Обработка металла лазером происходит в 10 раз быстрее, чем резка с помощью газовой горелки.
•Высокая скорость раскроя тонколистового проката.
•Максимальная экономия расходных материалов за счет компактного размещения деталей на листе.
•Экономическая эффективность. Снижение затрат при изготовлении небольших партий деталей, так как отсутствует необходимость изготовления форм для прессования или литья.
Недостатки обработки метала лазером:
•Высокая стоимость оборудования.
•Низкая эффективность обработки металлов и сплавов с высокими отражающими свойствами: алюминием, нержавеющей сталью.
•Допустимая максимальная толщина металлического листа – 20 мм.
Заключение
В реферате отражена и раскрыта тема учебного материала по вопросу значимости, сущности и назначения перспективных лазерных технологий в области технологии машиностроения.
При раскрытии данного вопроса были детально изучены необходимые теоретические основы и положения, которые позволили сделать определённые выводы:
1) Главная задача машиностроения - повышение технического уровня, качества, конкурентоспособности продукции на внешнем рынке и достижение в этой области передовых научно-технических позиций в мире, внедрение прогрессивных технологий, способных обеспечить многократный рост производительности труда на всех стадий производственного процесса.
2) Обработка металла лазером – это высокоэффективный технологический процесс. Высокая экономичность и эффективность лазерной обработки металлов привели к тому, что этот способ используется достаточно широко в области технологии машиностроения.
3) Наличие лазерных технологий позволяет изготавливать конкурентоспособную продукцию высокого класса, повысить производительность, точность и качество обработки деталей.
4) Высокая технологичность лазерного луча, проявляющаяся в возможности управления параметрами луча и его положением в пространстве, позволяет применять лазерную обработку при различных технологических операциях: сварке деталей больших габаритов, резке более толстых листов с большими скоростями, сверлении с увеличенными скоростями отверстий значительных диаметров и т.д.
Тема реферата раскрыта в рамках ориентированных на применение исследовательского подхода, что способствует лучшему усвоению учебного материала. Материал данной работы может использоваться для подготовки к зачёту или экзамену.
Список используемой литературы
1. Рыкалин, Н.Н. Лазерная обработка материалов / Н.Н. Рыкалин, А.А. Углов, А.Н. Какора. М.: Машиностроение, 2015. - 296 с.
2. Григорьянц, А.Г. Основы лазерной обработки материалов / А.Г. Григорьянц. М.: Машиностроение, 2011. - 304 с.
3.Астапчик, С.А. Лазерные технологии в машиностроении и металлообработке / Астапчик С.А., Голубев В.С., Маслаков А.Г. - Минск: Белорусская наука, 2017. - 251 с. 
4. Федоров, Б.М. Технология и оборудование лазерной обработки. Часть 2./ Б.М. Федоров, Н.А Смирнова. М.: Машиностроение, 2014.-36 с.
5. Коваленко, B.C. Лазерная технология: Учебник. Киев: Высшая школа. Головное издательство,2017.-123с.
6. Григорьянц, А.Г. Технологические процессы лазерной обработки Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Мисюров А.И.// Учеб. Пособие для вузов / Под ред. А.Г. Григорьянца. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2006.-235 с.
7. Бирюков В.П. Лазерные системы и технологии в машиностроении. – В кн.: Современная техника и технологии. Лекции Всероссийской молодежной научной школы. – М.: ИМАШ РАН, 2012, с.3–17.
Интернет - источники
https://ozlib.com/830872/tehnika/lazernye_tehnologii
http://лазер.рф/2017/07/26/4914/
https://vt-metall.ru/articles/123-obrabotka-metalla-lazerom
https://mash-xxl.info/info/488072/