Технология производства тарного стекла

Введение

Стекольная промышленность в Российской федерации в настоящее время представляет собой одним из очень активно развивающихся спектров промышленности и соответственно в нашей компании одной из очень востребованных тем представляет собой рыночный механизм стеклотары. Рыночный механизм стеклотары вполне емкий и нужда в стекольной продукции продолжает расти. Маркетинговые исследования показывают, что на рынке изготовления стеклотары имеется постоянный нехватка, невзирая на бурный подъём изготовления бутылки. Мы видим, что сфера не поспевает обеспечивать нужды быстро развивающихся отраслей-потребителей. Часть нужды организаций пищевой промышленности обеспечивается вторичной и импортной стеклотарой. Это сопряжено не лишь с недостатком стеклотары отечественного изготовления, но и с ее не соответствием международным стандартам качества.[4] 
В связи с данным наши промышленники пошли по методы не лишь количественного, но и качественного совершенствования. С приобретением нового оборудования европейского показателя решаются данные проблемы, а также возникают и новые возможности, которые позволяют выпускать эксклюзивную тару, выбирать цветовую гамму и т.д. В рыночной борьбе «безликий облик» стеклотары пропадает, организации начинают сочинять и воплощать в жизнь эксклюзивные по дизайну и по цвету бутылку, создают запоминающиеся фирменный стиль. Свидетельством перспективы рынка представляет собой строительство новых стекольных производств открытие добавочных линий. Также прослеживаются перепрофилирование производств на стекольный бизнес, ряд пивоваренных и ликерных производств стали производить собственную стеклотару. [10]          1. История стеклянных изделий

У исследователей нет единого мнения о том, где раньше возникло промышленность стекла и какой из древних народов первым с ним познакомился. Но большинство из них сходятся во мнении, что первенство в открытии стеклоделия все-таки принадлежит Египту. Например, английский исследователь Ф. Петри, производивший археологические раскопки в Египте в 1891-1892 гг., считает, что самые древние стеклянные изделия изготавливались в северных районах Месопотамии, а может быть, еще севернее, на Кавказе, где существовали центры производства стекла задолго до его изготовления в других странах. [10]
Б. Б. Лал, индийский ученый, занимавшийся изучением химического состава древнеиндийских стекол, тоже полагает, что колыбелью стеклоделия была Месопотамия. В пользу этого предположения свидетельствует тот факт, что именно Страна Нила со своими внутренними озерами в течение всего древнего периода была единственным поставщиком соды, необходимой для этого производства. Соду получали выпариванием воды в неглубоких бассейнах, подобных применяемым для добычи соли из морской воды. 
А вот английский археолог Л. Фоссинг, сделавший позднее обзор всех стеклянных сосудов, изготовленных до нашей эры и найденных во многих местах, включая Месопотамию, считает, что материал из Месопотамии весьма скудный, и что вряд ли можно на него опираться при решении этого спорного вопроса. Из истории древнего стеклоделия древнейшими образцами стеклянных изделий, найденных при археологических раскопках, являются бусы.
Самые древние из них, найденные во время раскопок близ Фив, находятся в Берлинском музее. Их возраст приблизительно 3500 г. до н. э. Другие бусы, относящиеся к эпохе первой династии египетских фараонов и находящиеся в Ашмолейском музее в Оксфорде, немного «моложе» и датируются 3300 г. до н. э. Эти находки позволяют утверждать, что, по крайней мере за 3,5 тыс. лет до н. э. изготовление стекла существовало. 
Первая древнейшая стеклоделательная мастерская, относящаяся к 1370 г. до н. э., была найдена в Тель-эль-Амарне (Египет). Изучение образцов стекла из найденных битых стеклянных сосудов, фрагментов печей и тиглей для плавки стекла позволило составить представление о первых технологиях плавки стекла в то время. 
Особенностями техники египетского стеклоделия следует считать промышленность так называемых накладных стекол, которые подвергались шлифовке после выработки. Двухцветные двухслойные стекла изготавливались в Александрии (II-I в. до н. э.). Процесс выдувания стекла в Древнем Египте был неизвестен. Настоящая эмаль также не встречалась в это время. Вместо расплавленной эмали вставлялись граненые куски стекла, как, например, в браслет королевы Аахотеп (около 1500 г. до н. э.), сейчас находящийся в Берлинском музее. Интересным достижением египетской стекольной техники было открытие синего минерального красителя, известного в современной литературе как «египетская синь» (СuO•CaO•4SiO2). Одной из характерных особенностей этого соединения является его неустойчивость при высоких температурах: по достижении 1070°С оно разлагается и синяя окраска исчезает. 
Это подтверждает, что египтяне в своих стеклодельных производствах использовали технологии невысоких температур. Все египетские стекла принадлежали к группе так называемых натриево-кальциевых кремнеземных стекол. Их особенностью является то, что щелочи в них представлены окисью натрия. Для составления шихты в этом случае берут песок и щелочное сырье в соотношении 1:3. Если говорить об их составе, то в среднем эти стекла характеризуются следующим содержанием главных компонентов: 63-64% кремнезема, 6-7% окиси кальция и 16-17% окиси натрия. Большой переворот в стеклоделии произошел в связи с изобретением выдувательной трубки около 250 г. до н. э. в Вавилоне, что позволило вырабатывать тонкостенные крупные изделия с достаточной степенью прозрачности стекла и применять этот материал для производства окон.
Кроме того, посуда стала доступной более широкому кругу людей, перестав быть предметом роскоши и украшением дворцов и королевских покоев. Через l тыс. е. стекло начинает играть важную роль при изготовлении сосудов различного назначения. Благодаря мастерам из Александрии стекольная промышленность началась в Римской империи. Сначала изделия из стекла были дорогими, их было мало, и они были недоступны для населения. Во II-III вв. Рим становится новым центром производства стекла. Во времена Нерона (54-68 гг. Н.э.) стекло уже стало широко распространенным, и обычный стеклянный кубок можно было купить за медную монету. Рим прославился специальными стеклянными пластинами для окон размером 30х50 см. Они были отлиты на плоской основе и растянуты щипцами по краям в разные стороны. В результате такой технологии изготовления центр листов стекла был тоньше краев. [4]
Из Рима производство стекла начало распространяться на Запад, в первую очередь в Галлию и Испанию, а затем в Нормандию. Археологические раскопки указывают на то, что в III-IV вв. в Рейнской области и Галлии изделия из стекла уже производились в больших количествах. После падения в конце V в. В Римской империи Византия стала крупнейшим центром стеклоделия, где, в частности, быстро получил развитие новый метод плавки цветного непрозрачного стекла - «смальта». Как показывают найденные фрагменты стеклянных изделий, к периоду раннего средневековья ассортимент изделий из стекла значительно расширился: чашки, стаканы, миски, кружки, вазы и горшки различных типов и размеров, емкости для лекарств, лампы. , лампы, канделябры, чернильницы.
За свою работу алхимики получали, помимо стеклянных трубок и сифонов, стеклянные колбы различной формы, сосуды для дистилляции и сублимации. В 700 году в Хулвене, недалеко от Каира, был построен даже стеклянный дворец. К этому времени получила развитие техника росписи, а также эмалирование стекла. Производство двухслойного стекла с промежуточным золочением стало преобладающим продуктом стекольной промышленности Александрии, главного центра стеклоделия Египта до начала средневековья. Обобщенный анализ данных о химическом составе стекол показывает, что состав основной массы стекла в Западной Европе резко отличался от римского и египетского: вместо оксида натрия они содержали оксид калия. В процентном отношении они содержали меньше кремнезема и щелочей и больше оксида кальция. [9]
Согласно археологическим раскопкам, есть все основания полагать, что египетские изделия из стекла проникали торговыми путями в Древнюю Русь и были известны нашим предкам. Считается, что в начале существования стекольного производства на Руси в X-XI вв. частично использовались египетские, возможно, византийские, технологии производства стекла. В то же время доставка соды для производства стекла осуществлялась из Египта. Так продолжалось до тех пор, пока русские мастера не стали использовать местное щелочное сырье - золу и калий.
Находки изделий из стекла на просторах бывшего Древнерусского государства многочисленны и разнообразны. Среди них золотая смальта и разноцветные мозаики, украшавшие знаменитые соборы Киева, Чернигова, древнего Переяславля; бусы и браслеты всевозможных форм и цветов; фрагменты стеклянной посуды - бокалы, фужеры, бутылки и другие предметы быта, а также оконное стекло в виде фрагментов тонкостенных дисков.
Анализ образцов русского стекла, найденных на территории Древнерусского государства, показывает, что их химический состав в изделиях разный. Уровень практических, производственных знаний, а также ремесленный опыт древнерусских стекольщиков уже к XI-XII векам. был таков, что позволял использовать стекла разных типов по химическому составу и физическим свойствам в зависимости от технологии производства и способов формования изделий. Это были плавкие стекла из многосвинцового диоксида кремния, называемые «смальтами», в которые были добавлены красители для придания им разных цветов. Поэтому в основном они использовались в мозаиках. Стекла из калийно-свинцового кремнезема, прозрачные или непрозрачные, часто слабоокрашенные или почти бесцветные, использовались для изготовления украшений, посуды и оконного стекла. Калийно-кальциевое кварцевое стекло (в основном «ясень») использовалось для изготовления посуды и оконного стекла. Помимо стеклянных изделий собственного производства, в России было распространено импортное стекло с Востока, из Египта и Византии. Монголо-татарское нашествие прервало развитие стекольного производства на Руси. Большинство производственных центров древнерусского стеклоделия было разрушено, а его технологии в значительной степени утрачены.
В средневековой Европе эпохи готики важнейшей областью искусства, стимулирующей развитие вкуса к художественному стеклу, было производство витражей. Среди средневековых стран мусульманского Востока в 12-14 вв. В Сирии была известна индустрия стеклянных изделий с росписью эмалью.
В 13-16 вв. ведущую роль в декоративно-прикладном искусстве Европы приобрело венецианское стекло. В течение трех столетий, достигших кульминации в средневековой истории, в эпоху Возрождения, изумительная стеклянная посуда Венеции пользовалась непревзойденной международной известностью.
В 1611 году в Англии появились дровяные печи для обжига стекла, и полученные изделия были красивыми, но хрупкими. В 1903 году была запатентована полностью автоматическая машина Майкла Дж. Оуэнса, основанная на принципе всасывания, предложенном велосипедным насосом. В 1913 году в России было уже 275 стекольных заводов, большая часть стекла производилась вручную, что требовало большого физического труда, и лишь несколько заводов использовали машины.
В конце XIX в. - начало ХХ века. Любберс-Чемберс создал механизированный способ волочения цилиндров для производства листового стекла, а Colburn и Furco - машины для горизонтального и вертикального вытягивания лент стекла; Были изобретены стеклоформующие машины для механизированного производства бутылок, банок, стаканов и других изделий. В 1870 году была построена стекловаренная печь F. Симптом с регенеративной ванной, на которой в непрерывном режиме осуществлялись первая плавка и производство стекла. В XX веке. при производстве широко распространенной машинной техники было создано много новых видов стекла.

2. Требование к исходному материалу и готовой продукции

Шихта - это однородная смесь компонентов, приготовленная для стекловарения. Качество плавленого стекла зависит от точности и тщательности подготовки исходных материалов и их перемешивания. Нарушение однородности заряда является причиной многих дефектов стекла: полос, плохого отжига, повышенной хрупкости, снижения жаропрочности и прочности. В результате этих дефектов увеличиваются повреждения и брак, а выпуск готовой продукции снижается. [6]
На качество шихты влияют постоянство химического состава компонентов, дисперсность компонентов и их влажность, точность взвешивания, совершенство перемешивания, условия хранения и перемещения шихты к месту разгрузки. загрузка.
Химический состав компонентов должен соответствовать требованиям правил технической эксплуатации (ПТЭ) по отклонению концентрации основного вещества и примесей того или иного компонента.
Колебания состава песка, известняка, доломита и других компонентов должны соответствовать установленным нормам, например, отклонение содержания SiO2 в песке должно составлять ± 0,2%.
Зерна сырья, составляющего шихту, должны иметь определенный размер, поскольку от этого зависит равномерность их растворения и склонность к расслоению и комкованию. Компоненты шихты должны иметь следующий гранулометрический состав (ПТЭ): песок просеянный через сито № 08; мел - сито №1.1; доломит и известняк - сито № 09; сульфатное сито №1,2; сода - сито №1.1; пегматит и полевой шпат - сито № 07; древесный уголь и уголь - сито № 09. Таким образом, наибольшая крупность сырья находится в пределах 0,7-1,2 мм.
Размер боевых осколков должен быть 30-60 мм.
Размер зерен стеклобоя не влияет на ход плавления стекла, он может варьироваться от миллиметров до сантиметров, лом можно загружать отдельно от шихты, но технологически целесообразнее тщательно перемешать шихту и бит. [12]
Рекомендуется поддерживать влажность шихты на уровне 4-5% (содовая шихта) и 4-7% (сульфатная шихта). Влага благотворно влияет на однородность шихты и увеличивает реакционную способность кварцевых зерен. [6]
Можно смочить песок перед подачей в смеситель или непосредственно смочить замес в смесителе. При увлажнении песка следует использовать нагретую воду (50-60 ° С), подаваемую в смеситель под давлением 0,3-0,4 МПа.
Точность взвешивания. Различия в точности взвешивания могут вызвать непоправимые различия в составе отдельных порций партии. Погрешность дозирования на автоматических весах не должна превышать ± 0,3%.
Точность взвешивания следует систематически контролировать (не реже одного раза в смену). Правители своевременно проверяют весы и гири.
Совершенство смешивания зависит от типа смесителя и режима смешивания (длина пути, пройденного частицами в партии, и характер их движения). Для перемешивания используются дисковые, барабанные и конусные миксеры. Степень неоднородности смесей, полученных на смесителях, по отклонениям в составе отдельных образцов должна составлять около ± 1%.
При хранении и транспортировке заряда не должно быть резких ударов и падений с большой высоты, способствующих его расслоению. Эти условия выполняются за счет транспортировки заряда в контейнерах и тележках и хранения заряда в заполненных бункерах (высота падения увеличивается по мере опорожнения бункера.
Риск расслоения исключается за счет брикетирования или гранулирования партии.
Подготовка сырья. Сырье не всегда поступает на завод в том виде, в котором готовится шихта. В связи с этим предприятиям приходится проводить различные операции, в результате которых удаляются вредные примеси или кусковые материалы превращаются в порошковые материалы. Некоторые материалы сушат, измельчают и просеивают. На стекольных заводах цеха подготовки шихты имеют два участка: подготовительный и дозировочно-смесительный. [3]
Поступающий с перерабатывающих предприятий песок проходит контрольный отсев и при необходимости сушится. Необработанный песок проходит комплексную обработку, основная задача которой - удалить оксиды железа до заданных пределов. После обогащения песок просушивают, если его влажность более 4-4,5%, и просеивают (сито № 08).
Известняк и доломит обычно поступают на заводы в виде кусков, которые сортируются на отдельные посторонние куски. Затем куски измельчают и сушат при температуре не выше 400 ° С. Высушенные известняк и доломит измельчают и просеивают (сито № 09). [3]
Сода поставляется в готовом виде (в пакетах). Просеивают через сито № 1.1. При длительном хранении из-за гигроскопичности содовые лепешки образуют комки. В этом случае его измельчают и просеивают.
Мел, поступающий в кусковом виде, сортируют, сушат при температуре не выше 400 ° С, измельчают и просеивают (сито № 1.1).
Пегматит и полевой шпат поставляются на фабрики в готовом виде в мешках. Подготовка их к вводу в загрузку осуществляется просеиванием (сито № 07).
Сульфат в основном используется искусственный, который, как и сода, поступает на фабрики в бумажных пакетах и ​​проходит только контрольное просеивание (сито №1.2). Используя натуральный сульфат, его измельчают, сушат и просеивают. Влажность сульфата при введении в шихту не должна превышать 18-19%.
Приготовление древесного и каменного угля заключается в дроблении и просеивании (сито № 09).
При обычном для стекольных заводов соотношении заряда и разрушения (разрушение 15-20%, загрузка 80-85%) допускается увеличение содержания разрушения до 30%. Подготовка к бою заключается в удалении загрязнений (магнитная сепарация, сортировка, промывка) и измельчении до размера 30-60 мм.
Взвешивание и смешивание материалов. На стекольных заводах для взвешивания сырья используются разные типы весов. По принципу работы весы стационарные, взвешивают только одно сырье; передвижные, взвешивающие по очереди все материалы (тележки, монорельсовые весы); стационарные автоматические и полуавтоматические, взвешивающие все сырье поочерёдно (весы оснащены бункером, в который материалы загружаются из бункеров подачи); автомат, установлен под каждым бункером. [3]
В настоящее время на крупных заводах сырье взвешивается на автоматических весах, а весы, транспортные средства и смеситель соединяются системой автоматизации, обеспечивающей их синхронную работу. Сырье, взвешенное в соответствии с рецептурой замеса, смешивается в миксерах. Контейнерные смесители исключают операцию выгрузки шихты. Их целесообразно использовать при небольших объемах производства и плавке небольшого количества различных стекол (например, при плавке цветных стекол в горшочной печи, свинцового хрусталя и т. Д.)
Для приготовления шихты в механизированном производстве используются дисковые мешалки. В смесителях типа CT сырье загружается через бункер во вращающуюся чашу-тарелку. Перемешивание материалов осуществляется с одновременным вращением тарелки-дежи и устанавливается с эксцентриситетом относительно оси лопастей смесителя или роликов с независимым приводом. На стекольных заводах цикл смешивания в тарельчатых миксерах автоматизирован. [7]
К стеклянной таре предъявляется ряд требований как по внешнему ее оформлению и соответствию размеров нормативным документам, так и по физико-химическим свойствам, и прежде всего по прочности, химической устойчивости и термостойкости.
Стеклянная тара должна быть хорошо отформована. Ее поверхность должна быть гладкой. На ней не допускаются резко выраженные морщины, складки, кованость и другие заметные дефекты. Боковые и донные швы должны быть гладкими, их высота не должна превышать 0,3 мм. Особые требования, предъявляемые к оформлению горла изделий: поверхность венчика горловины должна быть гладкой, без заусенцев и выступов; переход торца венчика горловины к внутренней его полости должен быть закруглен.
Стекломасса для тары стеклянной должна быть хорошо проварена и осветлена. На поверхности и в толще изделий не допускаются свиль, инородные включения и непровар, открытые и продавливаемые пузыри, а также всевозможные загрязнения, не удаляемые моющим раствором. [7]
Требования по химико-физическим свойствам к стеклянной таре в зависимости от вида изделий несколько различны. Наиболее высокие требования по механической прочности предъявляются к бутылкам для розлива шампанских вин. Они должны выдерживать внутреннее давление не менее 1,4 МПа для шампанского резервуарного выпуска и не менее 1,7 МПа для шампанского тиражного выпуска. Бутылки для пива, минеральных и газированных вод должны выдерживать давление 0,8 МПа. Требования по механической прочности, предъявляемые к широкогорлой таре, не так высоки: они должны выдерживать давление в зависимости от вместимости изделий от 0,3 до 0,5 МПа.
Термическую устойчивость тары стеклянной оценивают по диапазону перепада температур, который она выдерживает, не разрушаясь, и последовательности смены температур. Бутылки для розлива шампанских вин должны выдерживать перепад температур 25-70-47-20 °С, для остальных пищевых жидкостей-70-35 °С. Широкогорлая консервная стеклотара должна выдерживать перепад 40-100-60 °С. [8]
По своей химической устойчивости стекла, используемые для производства узкогорлой тары, должны обладать химической устойчивостью не ниже третьего гидролитического класса. Так, водоустойчивость, выраженная в миллиметрах 0,01 н. раствора соляной кислоты, пошедшего на титрование, для бесцветной и полубелой узкогорлой тары должна быть не более 0,35, а для зеленой и оранжевой тары -0,25.
Одним из средств повышения механической прочности и эксплуатационной надежности тары стеклянной является нанесение на поверхность изделий пленочных защитно-упрочняющих покрытий - неорганических и кремнийорганических. При этом резко увеличивается гидрофобность поверхности, что обеспечивает снижение разупрочняющего действия поверхностно-активных сред, прежде всего влаги воздуха, а поверхность стеклоизделий предохраняется от абразивного воздействия окружающих тел. [2]
У изделий с защитными покрытиями возрастает сопротивление внутреннему давлению на 6-20%; сопротивление давлению по корпусу - на 10-30 °/о, а по высоте изделий - до 15%. За счет увеличения механической прочности примерно в 1,5-2 раза уменьшаются потери при транспортировании изделий.
Химические составы тарных стекол преимущественно содержат Si02, СаО и Na20. Для улучшения их выработочных и физико-химических свойств в составы стекол вводят MgO до 3-3,5% и А1203 до 3-5%, иногда до 5-7%.
В зависимости от заданного цвета стекла лимитируется содержание оксидов железа. В бесцветных стеклах Fe203 содержится до 0,1%, в полубелых - до 0,5%. Окрашенные стекла могут содержать Fe203 до 1,5-2% и МnО до 1-2%. В последнее время часть Fe203 заменяют на Сг203.
Выбор химического состава определяется во многом способом формования изделий. При выработке узкогорлой тары на автоматических машинах с капельным питанием применяют составы стекол с содержанием, % по массе: Si02 + R203 73-76; RO 8-11; R20 14-16. [2]
При выработке узкогорлой тары на машинах с вакуумным питанием применяется состав стекла, содержащий, % по массе: Si02 + R203 75- 76; RO 11-13; R20 12-13.
В промышленность широкогорлой тары на прессовыдувных машинах применяют состав, содержащий, % по массе: Si02 + R203 74,6-75; RO 8,5-10 и R20 14,5-16,7. [2]

3. Технологическая схема производства стекла

Технологическая схема от склада сырья до склада готовой продукции

 
 
Сырье на завод поступает по железной дороге по внешней стене. Завод обеспечил поставку песка, соды, доломита и мела в эксплуатацию на 20 суток.
Со склада материалы поступают в подготовительные цеха, где подвергаются следующим видам обработки:
По линии песка: песок просушивается, затем по элеватору направляется в сито-бурат, в котором песок просеивается ситом № 08. После этого песок, прошедший через сито под действием силы силы тяжести попадает в бункер. Не отвечающий требованиям песок отправляется на свалку для дальнейшей продажи и для собственных нужд. Из бункера подготовленный песок поступает на взвешивание, затем по конвейерной линии поступает в смесительный цех. [2]
На доломитовой линии: куски доломита поступают в дробилку, после измельчения по конвейеру перемещаются в сушильный барабан, доломит сушится при температуре не выше 4000. Высушенный доломит поступает в мельницу для измельчения, затем через элеватор поступает в Бурат для контрольного просеивания, сито № 09. Затем доломит отправляется в складской бункер. Подготовленный доломит из бункера поступает на взвешивание и по конвейерной линии в смесительный цех.
На меловой линии: мел поступает в производство в кусковом виде, со склада мел подвергается, как и доломит, сушке при температуре не выше 4000, измельчению, контрольному просеиванию (сито № 1.1) и в накопительный бункер. Из бункера подготовленный мел поступает на взвешивание и по конвейерной линии в смесительный цех. [6]
На линии содовой: сода поставляется в готовом виде (в пакетах). Просеивают через сито № 1.1. Подготовленная сода из бункера поступает на взвешивание и по конвейерной линии в смесительный цех.
На линии глинозема: глинозем поступает так же, как сода в готовом виде, просеивается через сито №1.1. Затем из бункера он поступает в смесительный цех.
Из подготовительных цехов материалы через автоматические весы поступают на ленточный конвейер, который ведет в смесительный цех.
Затем подготовленный шихта по элеватору поступает в бункеры.
Из бункера-накопителя шихта через роторные загрузчики поступает в печь. Для равномерной подачи шихты по всей ширине печи используется несколько загрузчиков. Для поддержания постоянного уровня стекломассы с точностью загрузчики работают в автоматическом режиме и подключаются с указателем уровня в рабочей части печи.
Приготовление в духовке происходит автоматически. Основными параметрами автоматического регулирования режима стекловаренной печи являются: количество и соотношение расхода топлива и воздуха, температура газа и воздуха в регенераторах, давление и состав газа в печи, и постоянство уровня расплавленного стекла. Автоматическое управление работой стекловаренной печи позволяет улучшить качество стекломассы, увеличить выход продукции и снизить их стоимость. [4]
Важнейший признак нормальной работы стекловаренной печи - постоянство положения границ шихты и пены. Это обеспечивается соблюдением контрольных параметров режима работы печи: максимальной температуры, общего расхода топлива и по зонам, температуры верхней конструкции по длине плавильной части печи, производительности печи по съему стекломассы. Конфорка должна быть симметричной относительно продольной оси банной духовки. Смещение конфорки в одну или другую сторону относительно этой оси - «перекос» - это признак неисправности духовки.
«Перекосы» зоны варки вызваны в основном неравномерным расходом топлива по бокам топки, неравномерной тягой с левой и правой сторон топки, а также срывом подачи шихты и ударами по фронту загрузки. Результат таких нарушений - снижение температуры в области перекоса. Для устранения перекоса допускается уменьшить подачу шихты и увеличить подачу лома в сторону печи с более низкой температурой.
Не допускается появление в зоне варки следов расплавленного щелока (сульфата натрия) или обильной пены, так как это свидетельствует о нарушении температурного и газового режимов, неправильном соотношении или плохом смешивании сульфата натрия и угля.
При появлении большого количества пузырьков в области чистого зеркала и за последней парой горелок принимаются меры по нормализации отвода расплавленного стекла, границ шихты и пены, расхода топлива и воздуха в зоны топки, давление газовой среды, соотношение сульфата натрия и восстановителя в шихте. Кроме того, необходимо проверить правильность измерения температуры и проанализировать дымовой газ.
Локальные выбросы пузырьков, образующихся в результате разрушения огнеупоров, устраняются установкой холодильников и появлением большого количества пузырьков.
Подготовка стекломассы к формованию - один из важнейших и сложных процессов производства стекла. При подготовке стекломассы к формованию необходимо обеспечить необходимую вязкость стекломассы, его химическую и термическую однородность. [5]
Формование изделий из стекла осуществляется механическим способом с использованием сжатого воздуха на стеклоформовочных машинах.
Выдувание изделий осуществляется в грубом виде снизу вверх, а в окончательном виде - снизу вниз.
Для выдувания расплавленного стекла требуется давление воздуха 5-15 Па.
Отжиг - это такая термическая обработка стеклянных изделий, при которой внутренние остаточные напряжения снимаются или снижаются до допустимых пределов, в зависимости от назначения изделий и условий их эксплуатации. [5]
В процессе отжига осуществляется контролируемое охлаждение изделий от температуры формования до температуры цеха. Режим отжига стеклянных изделий зависит от состава и свойств стекла, размеров и толщины стенок изделий.
Стеклянная тара после выхода из печи отжига осматривается сортировщиком, который отбирает лом и отходы. Основой сортировки стеклотары являются ГОСТы и технические условия. Для удобства сортировки и наглядности выбраны эталоны определенных видов дефектов.
Вся бракованная стеклянная тара превращается в бой. Подходящие стеклянные емкости перемещаются по конвейеру печи отжига для калибровки по овалу горловины. Обод горла измеряется калибрами. Помимо измерений по овалу горловины, высота изделия и его деформация периодически проверяются с помощью высотомера. [5]
Помимо сортировки и калибровки, стеклянная тара испытывается на испытательной станции или в мастерской лаборатории. При тестировании проверьте:
 термостойкость в пределах перепада температур, установленного государственным стандартом;
 устойчивость к внутреннему давлению (с помощью гидравлического пресса);
 механическая прочность (раздавливание на рычажном прессе);
 распределение стекла в изделии (путем измерения толщины стенок и дна специальными щупами);
 качество отжига стеклянной тары (с помощью полярископа или поляриметра);
 масса;
 полная емкость по весу или объему залитой воды.
Кроме того, предельные диаметры горловины, диаметр корпуса, высота изделий и наличие перекоса, радиусы кривизны горловины и корпуса, а также общий сдвиг кромки горловины относительно тела проверены. [5]
Отдел контроля качества и испытательная станция проверяют работу сортировщиков и калибраторов, состояние калибров калибров, качество выпускаемой машиной продукции после полной смены форм, проводят контрольную сортировку продукции с конвейера печи отжига. .
Конструкция используемых устройств автоматического управления позволяет контролировать основные размеры изделий: максимальный и минимальный внутренний и внешний диаметры горловины, высоту изделия и горловины, толщину стенок и дна и т. Д.
Компактная упаковка в мешки на поддонах. Изделия (бутылки, банки) устанавливают плотно друг к другу, между горизонтальными рядами кладут картонные или пластиковые распорки. Высота штабелирования продукции на одном поддоне 1,1-2 м. Высота штабелирования, а также размеры поддонов определяются характером транспортных средств, размерами складских помещений, типом перевозки и т. Д. Чаще всего используются поддоны размером 1,2x0,8 м. На верхний ряд продуктов надевается жесткая крышка, после установки верхней крышки на пакет надевается рукав из термоусадочной полиэтиленовой пленки. Нижняя часть рукава по всему периметру жестко прикреплена к деревянному поддону, а верхняя часть срезана с небольшим припуском для полного закрепления изделий сверху. Сформированный таким образом пакет помещают в печь на 3 минуты. При этом полиэтилен сжимается, образуя жесткий мешок.
Пакеты-поддоны доставляются на склады готовой продукции с помощью вилочных погрузчиков или загружаются в транспортные средства.
4. Хранение тары стеклянной

Качество стеклотары, поставляемой потребителю, во многом зависит от способа ее упаковки. Упаковка защищает тару от механических воздействий при транспортировке, вызывающих повреждение при транспортировке. Упаковка также защищает емкость от загрязнения. Однако операции по упаковке, транспортировке и погрузке-разгрузке должны быть экономически оправданы. Зарубежная практика и опыт отечественных производств показывают, что оптимальным способом фасовки стеклотары является упаковка в термоусадочную полиэтиленовую пленку. При этом на поддонах формируются большие упаковки, а без них - маленькие.
Среди показателей эксплуатационной надежности тары первостепенное значение имеет прочность ее стекла. Особенно важно увеличить прочность при уменьшении веса изделий. В этом случае, наряду с экономией материальных и энергетических затрат при производстве стекла, повысилась эффективность предприятий - потребителей стеклотары. [4]
Наиболее доступный и распространенный способ повышения эксплуатационной прочности стеклянной тары - нанесение на ее поверхность защитных и упрочняющих покрытий. Используются эти неорганические и органические покрытия, которые изменяют свойства поверхности стекла и улучшают механические характеристики изделий, в частности, повышают гидрофобность поверхности, что снижает смягчающее действие поверхностно-активных сред и, прежде всего, воздуха. влажность. При этом поверхность стеклянной посуды защищена от абразивного воздействия различных тел и частиц, что увеличивает прочность стекла при статических и динамических нагрузках. У изделий с упрочненными поверхностными покрытиями сопротивление внутреннему гидростатическому давлению увеличивается на 10-20%, сопротивление давлению на корпус - на 10-30%, по высоте изделий - до 15%. При такой эффективности действие упрочняющих покрытий усиливается по мере уменьшения веса изделий. [4]
Защитный и упрочняющий эффект усиливается при нанесении комбинированных покрытий: на «горячем» конвейере производственной линии они обрабатываются парами тетрахлорида олова или тетраизопропоксида титана, а также на «холодном» конце печи отжига. покрытые органическим покрытием, например, синтанолом, метаупоном, препаратами на основе эпоксидных смол и др. Эти покрытия предотвращают повреждение поверхности изделий при их взаимном трении. Комбинированные покрытия позволяют значительно сократить перевозки, а также линии мойки и розлива пищевых предприятий. Такая обработка поверхности изделий повышает прочность и надежность изделий в эксплуатации на 15-30%.
К сожалению, в российском производстве стеклотары не всегда соблюдается сырье, соблюдение технологических режимов на всех этапах производства. Технологические нарушения, приводящие к снижению прочностных показателей, особенно заметны при переходе на производство облегченной тары.
Химическая стойкость, в первую очередь водостойкость стекол, является одним из важных факторов при использовании стеклянной тары. К сожалению, нередки случаи нарушения качества и порчи расфасованных в нем продуктов. Эти случаи могут быть связаны с их собственными факторами:
• химическая стойкость стекла;
• состояние поверхности стеклянной посуды, контактирующей с пищевыми продуктами;
• условия хранения стеклянной тары перед упаковкой пищевых продуктов;
• срок годности пищевых продуктов.
Используемые в настоящее время химические составы стекол обеспечивают эффективную химическую стойкость, достаточную для хранения различных пищевых продуктов. Как известно, после формования и отжига на поверхности стекла в результате взаимодействия с атмосферной влагой образуется пленка гидратированного кремнезема, которая защищает стекло от разрушения водой и другими реагентами. [4]
Процесс гидролизного разрушения стекла замедляется, когда толщина поверхностной пленки уже составляет около 50 нм. С течением времени толщина пленки увеличивается до нескольких сотен нанометров, она становится крупнопористой и менее плотной. Состояние контактной поверхнос