Общие сведения о технологии получения высокопористых углеграфитовых материалов. Использование порообразователей

Актуальность темы. Углерод-графитовые материалы с высокой пористостью широко используются в различных промышленных процессах химической технологии из-за таких уникальных свойств, как высокая проницаемость и термическая стабильность (стойкость к тепловому удару) в сочетании с высокой химической стойкостью во многих окислительных химических средах, легкой механической обрабатываемостью, что позволяет изготавливать изделия практически любых форм и размеров.Фильтрующие элементы изготовлены из углеродных материалов для фильтрации расплавов солей, например цианида натрия, расплавов легких металлов, щелочных растворов, фосфорной, муравьиной и уксусной кислот, фторидов, расплавленной серы, диоксида серы, суспензии урана, а также продукты питания, такие как питьевая вода, вино, алкогольные напитки, пиво, жиры и масла, кукурузный сироп и т. д.Фильтроэлементы из углеграфитовых материалов отличаются выгодно от керамики, силиката и металлокерамики, в которых после закупорки пор они могут регенерироваться не только противотоком чистого фильтрата или нейтральной жидкости, но и помощь различных растворителей (окислителей), а также при помощи продувки инертным газом при высоких температурах или при обработке паром.Цель нашего реферата – представить общие сведения о технологии получения высокопористых углеграфитовых материалов. Использование порообразователей.Для достижения цели, были обусловлены следующие задачи:- Описать общие сведения об углеграфитовых материалах и об их применении;
- рассказать о технологии получения высокопористых углеграфитовых материалов
- рассказать об использовании порообразователей.
- сделать свои выводы и заключение.
Материалом для написания работы послужила учебная литература, а так же статьи журналов и сайтов Интернет на данную тематику.

Общие сведения об углеграфитовых материалахОпределенная терминология сложилась в материаловедении углерода. Термин «углеродные материалы» - это наиболее распространенное название всех материалов на основе углерода и графита.
Термин «углеграфитовые» (от слов «углерод» + «графит») материалы часто используют по отношению к порошкообразному графиту. Иногда полное название углеродно-графитовых материалов заменяют буквами УГМ. Углеродные материалы конструкционного назначения объединяются термином «конструкционный графит».
Свойства конструкционных графитов обуславливаются воздействием всех уровней структуры графита: дисперсного, надмолекулярного и кристаллического. Отработанная технология искусственного графита позволяет активно оказывать влияние на все уровни структуры графита.
Порошковые графиты.  Большинство конструкционных графитов получают традиционными методами производства керамики. А называют их порошкообразным графитом. В связи с большим спросом на конструкционные графиты в передовых областях машиностроения, технологические принципы управления различными уровнями их структуры и свойств, определяемых структурой, были тщательно изучены.
Получают порошковый графит из смеси углеродного порошкового наполнителя с каменноугольным пеком.
Нефтяной кокс, получаемый пиролизом тяжелых остатков термической обработки нефти, служит исходным сырьем для получения углеродного наполнителя для углерод-графитовых материалов конструкционного назначения. Полученный продукт коксования является пористой массой, которую затем измельчают и разделяют на определенные фракции.
Каменноугольный пек - это твердый продукт перегонки смолы, которая выделяется при коксовании угля. В твердом состоянии при нормальной температуре пек является стекловидным, а при температурах выше точки плавления приобретает вязкостные свойства текучести. Заготовки из углеродно-графитового материала формируются при температурах выше температуры размягчения пека. Затем полученные заготовки подвергаются двухступенчатой ​​термообработке при температурах 1000 ° С и более 2500 ° С соответственно.
На первом этапе термообработки полуфабриката, который называется обжигом, происходит пиролиз каменноугольного пека с выделением летучих веществ, что приводит к образованию пористого углеродного каркаса между зернами начинки. Для улучшения физических свойств материала обожженные заготовки много раз пропитываются пеком, а затем подвергаются термообработке. Данный технологический процесс усложняет и значительно удлиняет технологический цикл получения конечного продукта, который составляет 3 месяца для изготовления особо ответственных деталей тепловых двигателей.
Второй этап термообработки полуфабриката называется «графитизация», в отличие от процесса разделения графита на ферроуглеродные сплавы, который называется «графитизация». Из-за воздействия высоких температур углерод кристаллизуется с образованием кристаллитов графита. Следовательно, углеродный материал, прошедший полный технологический цикл, называется порошковым графитом. Высокая температура углеродного материала в диапазоне 2500 ... 3000 ° С обеспечивается пропусканием через него электрического тока. Элементом сопротивления в графитовой печи являются углеродные заготовки.
Порошковая технология позволяет контролировать свойства получаемого искусственного графита, влияя на дисперсный и кристаллический состав его структуры.
Рекристаллизованные графиты получают термомеханической обработкой углеродного полуфабриката, изготовленного по порошковой технологии.
Свойства углеродного полуфабриката порошковой технологии при термомеханической обработке меняются из-за термических и механических воздействий. При высокой температуре графит делается пластичным. Термическое воздействие приводит к увеличению степени графитизации углерода и увеличению габаритов кристаллитов графита.
Под действием механических нагрузок углеродная заготовка уплотняется и приобретает фирменную анизотропию. Основными технологическими параметрами для управления структурой и свойствами рекристаллизованного графита являются температура, время и давление - соотношение, от которого зависит кристаллический и дисперсный уровни структуры материала.
Пиролитические материалы образуются в результате термического разложения газов, содержащих углерод, на нагретых поверхностях.
Общее название углеродных материалов, полученных газофазным пиролизом углеводородов, «пиролитический углерод» или сокращенно «пироуглерод». Его часто детализируют путем деления его на пироуглерод, полученный при температуре около 1000 ° C, и пирографит с температурой около 2000°C. Как самостоятельный конструкционый материал низкотемпературный пироуглерод не используется. Он используется для пропитывания искусственного графита с целью уплотнения и соответственного упрочнения.
В пиролитической технологии имеются безграничные возможности для управления надмолекулярным уровнем структуры материала для изменения его свойств и структуры с кристаллических на квазиизотропные с широким диапазоном структур переходного типа. Кристаллический уровень структуры также можно частично контролировать, изменяя температуру процесса. Но самые радикальные результаты дает последующая термическая обработка пиролитического углерода.
Стеклоуглерод получил свое название из-за его стекловидного излома и аморфной структуры. Его получают пиролизом термореактивных углеводородов. Технологические возможности воздействия на структуру стекловидного углерода весьма ограничены. Аморфная структура стекловидного углерода предотвращает образование и рост плоских углеродных сеток с гексагональной ячейкой.
Из-за этого управление кристаллической структурой возможно лишь в ограниченных пределах. Его получают термической обработкой стеклоуглерода при температурах графитации. Стеклоуглерод, прошедший термообработку при температурах выше 2000 ° C, называется графитовым стеклом.
1.1 Применение высокопористых углеграфитовых материалов    Высокопористые углеродно-графитовые материалы широко используются в электрохимии в качестве пористых электродов, поскольку сочетание высокой химической стойкости к большинству электролитов и проницаемости для жидкостей и газов позволяет проводить различные электрохимические процессы. в частности анодные процессы, требующие контакта между тремя фазами: твердое тело (материал углерод) - жидкость (электролит) - газ (деполяризатор). Так же в электролизер можно вводить электролит или деполяризатор и удалять католит или анолит, а также газообразные продукты реакции, что обеспечивает значительное снижение напряжения в электролизере. Это можно использовать для принципиально нового решения для проведения электролитических процессов с удалением пористых диафрагм и других устройств для отделения продуктов электролиза от электролизеров.
Общие сведения о технологии получения высокопористых углеграфитовых материаловСуществует способ получения высокопористого ячеистого углеродного материала на основе стеклоуглерода, который включает нанесение на пенополиуретан термореактивных синтетических смол и последующую термическую обработку полученных полуфабрикатов в трехступенчатой ​​печи: полимеризация при температуре 150oC, карбонизация в инертной атмосфере в интервале температур 150-1000oC, высокотемпературная обработка при температуре 2000-3000oC, перед термообработкой заготовки помещаются в тару с крышкой, изготовлены с двустенными стенками, пространство которых заполнено диспергированным порошком для создания статической атмосферы во время карбонизации и нагрева в диапазоне температур 150-550°C со скоростью 100°C/ч с изотермической выдержкой при 210 ° C в течение 40 Минут, при 350°C в течение 90 минут, при 410°C в течение 40 минут, 30 минут при 550°C, нагревание продолжается до 1000°C со скоростью 200°C/час, поддерживая изотермически при 1000°C в течение 30 минут.
Прочностные характеристики полученного таким образом высокопористого ячеистого углеродного материала увеличиваются до 1,0 Н / мм2 при высокой пористости более 93%, а также снижается временной интервал термообработки данного материала.
Однако полученный этим способом высокопористый ячеистый углеродный материал имеет некоторые недостатки.
Описанным способом невозможно получить высокопористый ячеистый углеродный материал с повышенной плотностью и, как следствие, прочности, поскольку используемые термореактивные смолы обеспечивают максимальный выход остаточного углерода не более 67%. Из-за их избыточного содержания в пенополиуретановой подложке происходит хаотичное перекрытие проницаемых пор, что ухудшает эксплуатационные свойства получаемого материала. Плохие прочностные свойства высокопористого ячеистого углеродного материала обусловлены нереализованными требованиями технологии производства стекловидного углерода, предусматривающей использование внешнего давления при формировании заготовок при термообработке. Формование заготовок в статической атмосфере при атмосферном давлении приводит к тому, что после завершения процесса карбонизации увеличивается микропористость структуры заготовки каркаса, которая не устраняется даже при повышении температуры термообработки до 3000 ° С. Как следствие – плохая прочность.
Приведенные в описанном методе скорости нагрева и изотермические свойства позволяют завершить карбонизацию заготовок на уровне 1000oC за 10 часов, но, учитывая особенности структуры пенополиуретановой подложки, эти режимы нельзя считать идеальными. Необходимость использования изотермических подложек при нагреве термореактивных смол обусловлена ​​характером сложных физико-химических процессов их термического разрушения, которые в определенных диапазонах температур сопровождаются интенсивным тепло- и газообменом. Эти процессы более активны в перфорированной структуре пенополиуретановых подложек, чем в сплошных кусках и изделиях с низкой пористостью, что позволяет изменять режим нагрева пенополиуретановых подложек, покрытых термореактивными смолами.
В диапазоне температур обработки 2000-3000°С, выполняемой описанным способом, может иметь место значительно большее изменение прочности готового материала, определяемое степенью полноты графитации, чем результаты воздействия технологических факторов, влияющих на карбонизацию при нагревании до 1000oC предусмотрено в нем.
Помимо этого, использование в технологическом процессе специально разработанной двустенной емкости не позволяет получать заготовки из высокопористого ячеистого углеродного материала больших геометрических размеров, то есть снижает КПД использования печи.
Существует технология, позволяющая упростить технологию получения высокопористого ячеистого углеродного материала за счет введения непрерывного нагрева при карбонизации, исключения двустенного контейнера и повышения его эффективности за счет осаждения продуктов пиролитической карбонизации на коксовых остатках, что приводит к значительному увеличению прочности, расширению диапазона открытой регулярной макропористости материала и в сочетании с добавлением различных структурных компонентов углеродного наполнителя к синтетическим термореактивным смолам для получения углеродных материалов с различными свойствами.
Достигается это тем, что в процессе получения высокопористого ячеистого углеродного материала, предусматривающего нанесение на пенополиуретан синтетической термореактивной смолы и последующую термообработку полученных заготовок в печи, включая стадии полимеризации и карбонизации, порошкообразный углеродный материал с размером частиц 150 мкм в количестве 16-26% по весу карбонизацию и полимеризацию заготовок производят в атмосфере природного газа при непрерывном нагреве со скоростью 70-90oC/ч в промежутке от 100 до 600oC и со скоростью не менее 300oC/ч в промежутке от 600 до 1000oC, делая изотермическую выдержку при 1000oC 5-50 ч.
В качестве углеродного порошка используют аморфный углерод, графит либо их смесь.
Введение в синтетическую термореактивную смолу из измельченного углеродного материала в количестве 16-26% по весу обеспечивает с этой суспензией равномерное покрытие проницаемого каркаса из пенополиуретана, которое также сохраняется на заключительных этапах термообработки.
Это создает неплохие условия для кристаллизации пироуглерода в центрах кристаллизации, введенных из порошкообразных частиц углерода при последующей термообработке в природном газе.
Содержание порошкообразного углеродного материала в синтетической термореактивной смоле составляет менее 10% по весу. приводит к образованию на поверхности скелетной структуры исходной пенополиуретановой подложки отдельных участков пленок стеклоуглерода, не покрытых после завершения стадии карбонизации порошкообразными частицами углерода. Следовательно, из-за отсутствия центров кристаллизации на их поверхности при последующем пиролизе эти участки не захватываются пиролитическим углеродом. В готовом высокопористом ячеистом углеродном материале эти структурные дефекты приводят к ухудшению прочности и других эксплуатационных свойств.
Увеличение выше 26 мас. доля порошкового углеродистого материала в термореактивной синтетической смоле приводит, прежде всего, к увеличению вязкости получаемой суспензии, что затрудняет осаждение на структуре пенополиуретанового каркаса. Так же, формируются условия для полного или частичного перекрытия суспензией (и после термообработки и ее карбонизированных остатков) отдельных проницаемых пор пенополиуретана, что в конечном итоге ухудшает эксплуатационные свойства высокопрочного ячеистого углеродного материала.
Полимеризация и карбонизация детали в среде природного газа защищает деталь от окисления во время термообработки. Использование других газов для этой цели или вакуумирования нецелесообразно с экономической точки зрения. Помимо этого, защитная атмосфера природного газа на завершающей стадии карбонизации становится источником пироуглерода, который осаждается на заготовках при температуре от 800°C. Таким образом обеспечивается комбинация операции карбонизации термореактивных синтетических смол с отложением пироуглерода в коксовом остатке и образованием композиционного высокопористого ячеистого углеродного материала.
Непрерывный нагрев заготовок в диапазоне 100-600oC со скоростью 70-90oC/ч сочетает стадию полимеризации синтетической термореактивной смолы с основной стадией термодеструкции пенополиуретана и синтетической термореактивной смолы. Отверждение синтетической термореактивной смолы при температуре ниже 100°C происходит очень медленно. При нагревании синтетической термореактивной смолы со скоростью 70-90°C /ч при 200°C отверждение завершается, затем до 600°C основная часть пенополиуретана и синтетической смолы разлагается с образованием коксового остатка. При скорости нагрева более 90°C в диапазоне от 100 до 200°C происходит локальное набухание синтетической термореактивной смолы, и структура получаемого материала искажается, и отдельные ранее проницаемые ячейки перекрываются. А в промежутке 200-600oC это приводит к локальному разрыву ребер ячеистой структуры пенополиуретана, а также понижает эксплуатационные свойства материала.
Нагрев со скоростью ниже 70°C/ч в этом диапазоне температур, обеспечивая нормальный ход полимеризации и термического разрушения, излишне замедляет время термической обработки.
Непрерывный нагрев в диапазоне 600-1000 ° C со скоростью не менее 300°C/ ч обеспечивает завершение процесса карбонизации коксового остатка. Снижение скорости нагрева в этом температурном диапазоне не меняет характера завершенной карбонизации, но с экономической точки зрения это нецелесообразно.
Выдержка изотермической смеси при 1000°C в течение 5-50 часов обеспечивает осаждение пиролизного углерода на карбонизированном остатке с углеродным наполнителем и образование высокопористого ячеистого углеродного материала с насыпной плотностью 0,05-0,40 г / см3 и прочностными характеристиками, приемлемыми для практического использования. Если выдерживать при 1000°C менее 5 часов, можно получить материал с насыпной плотностью от 0,04 до 0,10 г/см3, но с низкой прочностью, что затрудняет использование этого материала. Превышение изотермической выдержки более 50ч позволяет получить материал плотностью не менее 0,40 г/см3, но при этом наблюдается сильная анизотропия структуры, которая проявляется в зарастании определенной доли проницаемых ячеистых пор пироуглеродом, а также в неоднородной плотности материала заготовки, что ухудшает эксплуатационные свойства материала.
Введение в синтетическую термореактивную смолу углеродного порошкообразного материала с размерами частиц 150 мкм в виде порошка кристаллической или аморфной структуры или их смеси обеспечивает перекрытие формообразующей поверхности пенополиуретана сплошным слоем углерода, имеющего структуру, отличную от стеклоуглеродной фазы, образующейся при карбонизации синтетической термореактивной смолы. Этот слой по завершении карбонизации является основой для осаждающегося при температуре 800-1000oC пироуглерода. При размере частиц порошкообразного углеродного материала более 150 мкм затруднено формирование равномерного углеродного слоя на формообразующей подложке пенополиуретана. Свойства суспензии с подобным укрупненным порошком ухудшаются: возрастает вязкость и предельное напряжение сдвига суспензии. Возникает анизотропия свойств в готовом высокопористом ячеистом углеродном материале.
Способ осуществляют следующим образом. Берут термореактивное связующее марки ЛБС-4, ГОСТ 901-78, и добавляют в него в соотношении 1:1 по массе порошок графита марки ГЗ-4 ГОСТ 7478-75, и порошок аморфного углерода марки П-803 ГОСТ 7885-86Е (предварительно просеивают на сите 100 меш. каждый порошок, отделяя фракции крупнее 150 мкм). После тщательного размешивания с добавлением спирта этилового ГОСТ 18300-87 и ацетона ГОСТ 2768-84, добиваются получения однородной суспензии с вязкостью не более 80 пуаз. Доля углеродного порошка в суспензии в этом случае составляет 0,25 частей по массе. Затем нарезают заготовки размером 360 180 40 мм из пенополиуретана открытопористого марки ППУ 30-130, ТУ 6-55-221-991-88, и равномерно наносят на них приготовленную суспензию, сохраняя открытыми ячейки пенополиуретана.
После подсушивания на воздухе в течение 3-5 ч собирают садку из заготовок пенополиуретана, покрытых вышеназванной синтетической термореактивной смолой с углеродным наполнителем, в реакторе для газофазного осаждения пироуглерода типа Агат-1,6. Затем камеру реактора вакуумируют до остаточного давления 20-50 Па, заполняют ее природным газом и включают нагрев печи. При непрерывной подаче природного газа в реактор и достижении температуры в нем 100oC устанавливают скорость нагрева такую, что последующий равномерный нагрев до 600oC происходит в течение 5,5 ч, после чего, изменяя режимы нагрева, доводят в течение 1 часа 20 мин температуру до 1000oC. Произведя изотермическую выдержку при этой температуре в течение 12 ч, отключают нагрев и после естественного охлаждения садку разбирают.
В описанном примере пористость полученного высокопористого ячеистого материала находится в диапазоне 86-90%. Различие в пористости происходит из-за неравномерного количества суспензий синтетической термореактивной смолы и углеродного порошка, нанесенных на различные заготовки пенополиуретана.
Использование порообразователейПорообразователи (пенообразователи), отдельные смеси или вещества, которые предназначены для получения газонаполненных материалов путем создания в них системы открытых (сообщающихся) и (или) закрытых (изолированных) пор или ячее. К газонаполненным материалам относятся, в частности, пенопласт, пористые пластмассы, пористые каучуки, пенно - и газобетон, пористое стекло.
Пористую структуру можно сформировать:
1) в результате выделения газа или смеси газов при разнообразных химических превращениях и (или) нагревания порообразующих агентов в жидких композициях, приводящего к их вспениванию, такие порообразующие агенты называют вспенивающими агентами (пенообразователи);
2) при извлечении (выщелачивания, сжигания) из формованного изделия вспенивателя, ранее введенного в композицию;
3) спекание монолитных частиц металла, керамики и полимера (порошков) и пористых гранул. Доля порообразователей второго типа в промышленном производстве газонаполненных материалов невелика.
Газогенераторы делятся на химические и физические. Химические применяют для получения органических материалов, наполненных минеральным газом, вторые - исключительно органических.Химические вспениватели выделяют газы в итоге термического разложения (они называются порофорами) или химического взаимодействия с любым ингредиентом в композициях или между компонентами, составляющими вспенивающие агенты, они представляют собой преимущественно мелкие твердые вещества. Физические порообразователи - это в основном жидкости с низкой температурой кипения, они выделяют газы путем кипения, испарения, десорбции при повышении температуры и / или понижении давления, не подвергаясь химическим превращениям.
Химические пенообразователи - самая многочисленная группа промышленных пенообразователей. Они включают:
1) вещества, выделяющие газообразные продукты при термическом разложении, аммониевые соли карбоновых и минеральных кислот, гидрокарбонаты и карбонаты щелочных и щелочноземельных металлов, выделяющие при нагревании NH3 и (или) CO2. до 40-100 ° С, например NH2COONH4, NaHCO3, Na2CO3, смесь (NH4) 2CO3 • H2O с (NH4) HCO3; азо- и диазотистые соединения, N-азотистые соединения, сульфонилгидразиды, азиды и др.
2) Смеси веществ, которые выделяют газообразные продукты в итоге химического взаимодействие компонентов, - смеси металлов II и III гр. периодическая система с минеральными или карбоновыми кислотами (например, олеиновая, стеариновая, соляная, абиетиновая, ортофосфорная, серная), смесь карбоновых кислот с неорганическими карбонатами, нитратов с солями аммония, карбидов с гидридами металлов II гр. и водой.
Основные требования к химическим пенообразователям: близость температур их разложения к температурам плавления и затвердевания полимера; выделение газа в узком диапазоне температур; высокая скорость выделения газа и возможность ее регулирования с помощью активаторов температуры, давления и термического разложения; отсутствие коррозии, токсичности и горючести в выделяемых газах и продуктах разложения порообразователей; хорошая растворимость вспенивающих агентов и диспергируемость образующихся газов в полимерных композициях; выделение небольшого количества тепла при разложении газогенераторов (во избежание разрушения вспениваемого полимера); отсутствие влияния пенообразователей и продуктов их разложения на скорость полимеризации и отверждения; отсутствие запаха и бесцветность в продуктах разложения газогенераторов; устойчивость при хранении и транспортировке; недороговизна.
Таблица 1 – Свойства некоторых органических порообразователей
К физическим газообразователям относятся:
1) низкокилящие летучие жидкости -ароматич., алифатич. и галогенсодержащие углеводороды (в т. ч. хладоны), спирты, простые эфиры, кетоны;
2) твердые вещества (сорбенты) - силикагель, активированный уголь, глины и др., насыщенные газами (CO2, NH3 и др.) Или парами низкокипящих жидкостей, таких как хлористый метил, хлористый метилен, ацетон. После нагревания происходит термодесорбция, сорбция газа и жидкости.
Основные требования к физическим пенообразователям: не влияет на физико-химические свойства полимера и других компонентов композиции; легкость вытеснения составом и хорошая растворимость в нем; низкое давление пара при комнатной температуре; отсутствие коррозионного действия, горючести и токсичности; экономическая составляющая.
Газы (N2, CO2, H2, NH3, He и воздух) также используются в качестве вспенивателей, которые вводятся в композицию под давлением (которое потом понижается) или механическим «взбиванием» пены при атмосферном давлении.
Важные особенности газообразователей:
1) газовое число - объем газа, который выделяется при превращении 1 г порообразователя за 1 мин при температуре максимального выделения газа (обычно 100-200 см3 / г);
2) начальная температура разложения химических вспенивающих агентов и температура кипения физических вспенивающих агентов;
3) Диапазон температур максимальной скорости термического разложения;
4) кинетика и скорость газовыделения;
5) давление газов, образующихся при испарении (разложении) порообразователя.
Эти характеристики порообразователей должны соответствовать физико-химическим свойствам полимера - кинетике полимеризации и поликонденсации, газопроницаемости, стеклованию и текучести сосудов, а также технологическим параметрам и способам обработка материалов.
В зависимости от необходимой плотности продукта концентрация вспенивающих агентов варьируется от 1 до 10% от веса полимера.ЗаключениеПодведем итог нашей работы. В работе нами был описан способ получения высокопористого ячеистого углеродного материала, включающий нанесение синтетической термореактивной смолы на заготовку из пенополиуретана с последующей термообработкой заготовки путем нагревания до 1000°C и выдержки ее изотермически при этой температуре, характеризующийся тем, что сначала содержит углеродный порошок с в смолу вводят частицы размером 150 мкм в количестве от 16 до 26% по весу. Термическую обработку проводят в атмосфере природного газа и нагревают от 100 до 600°C осуществляют со скоростью 70 90oС/ч и от 600 до 1000oС со скоростью не менее 300oС/ч, а изотермическую выдержку проводят в течение 5 50 ч. Заметим, что этот способ отличается тем, что в качестве углеродного порошка используют графит, или аморфный углерод, или их смесь.Этот метод используется при производстве фильтрующих элементов для высокотемпературных газовых сред, расплавов металлов, солей, агрессивных кислотных и щелочных сред, таких как адсорбенты и носители катализаторов в различных процессах.
Список литературыВеселовский В.С. Угольные и графитовые конструкционные материалы. М:Наука, 1966. 497с.
Левашова А. И, Кравцов А. В. Химическая технология углеродных материалов: Учебное пособие. – Томск : Изд-во ТПУ, 2008. – 112 c.Привалов В.Е., Степаненко М.А. Каменноугольный пек. М.: Металлургия, 1981. 208с.
Рогайлин М.И., Чалых Е.Ф. Справочник по углеграфитовым материалам. Л., 1974. 450 с.
Соседов В. П., Чалых Е. Ф. Графитация углеродистых материалов. – М.: Металлургия, 1987. – 176 с.
Свойства конструкционных материалов на основе углерода. /под ред. В. П. Соседова. – М.: Металлургия, 1975. – 336 с.
Углеродные волокна / под ред. С. Симамуры. – М.: Мир, 1987. – 304 с.
Углеродные волокна и углекомпозиты. – М.: Мир, 1988. – 336 с.
Фиалков А. С. Углеграфитовые материалы. – М.: Энергия, 1979. – 320 с.
Фиалков А. С. Углерод, межслоевые соединения и композиции на его основе. – М.: Аспект-Пресс, 1997. – 718 с.
Шулепов С. В. Физика углеграфитовых материалов. М.: Металлургия, 1972 – 256 с.
Чалых Е.Ф. Технология углеграфитовых материалов. Челябинск: Металлургия, 1968.-470с.