напишите 6 страниц реферат

Основным способом получения свинца является восстановительная плавка агломерированных концентратов в шахтных печах. Выплавляемый черновой свинец, содержащий также благородные металлы и другие примеси, подвергается рафинированию, которое проводится пирометаллургическим способом. [3, с.27]
При рафинировании извлекаются все ценные компоненты и происходит очистка свинца от вредных примесей. Выплавка свинца из особо богатых и чистых концентратов (с содержанием металла не менее 75 %) может производиться методом реакционной плавки.
Переработка цинковых концентратов производится двумя способами – пирометаллургическим (дистилляционным) и гидрометаллургическим (электролитным). Переработка коллективных полиметаллических концентратов в последние десятилетия успешно осуществляется в электропечах.
Целью написания данного реферата являются теоретические аспекты рафинирование чернового свинца.
Из выше указанной цели можно выделить следующие задачи:
рафинирование свинца;
технология пирометаллургического рафинирования чернового свинца.
Рафинирование свинца
Черновой свинец, получаемый при плавке свинцовых концентратов любым методом, всегда содержит примеси. Их количество в черновом свинце составляет 2-10%. В черновом свинце содержатся следующие примеси: медь, сурьма, мышьяк, олово, висмут, селен, теллур, серебро, золото и др. Некоторые примеси, несмотря на их малое содержание, значительно изменяют физические и химические, делая его непригодным для использования в промышленности. Другие примеси представляют большую практическую ценность, в связи с чем возникает необходимость их извлечения из чернового свинца. Поэтому в любом случае черновой синец подвергается процессу рафинирования. Состав чернового свинца различных заводов приведён в таблице.
Электролитическое рафинирование целесообразно проводить при небольшом содержании примесей в черновом металле, в основном от благородных металлов и висмута на небольших по мощности заводах. Из-за малой интенсивности процесса, сложной схемой переработки электролитного шлама, больших капиталовложений, токсичности электролита, при большом содержании в черновом свинце разнообразных примесей электролитическое рафинирование нецелесообразно.
В настоящее время на всех отечественных и большинстве зарубежных заводов используют пирометаллургический метод рафинирования. При пирометаллургическом рафинировании очистки чернового свинца используют различия физических и химических свойств свинца и примесей: растворимость, температура плавления, окислительная способность или сродство к сере, возможность образования соединений, нерастворимых в свинце. [1, с.64]
При пирометаллургическом рафинировании из чернового свинца последовательно удаляют следующие металлы:
медь, ликвацией и с помощью обработки расплава элементарной серой;
теллур с помощью металлического натрия в присутствии едкого натра;
мышьяк, сурьму и олово в результате окислительных реакций;
серебро и золото с помощью металлического цинка;
цинк окислением в свинцовой ванне или в щелочном расплаве, ваккумированием и другими способами;
висмут с помощью металлического кальция, магния, сурьмы, при котором происходит загрязнение свинца этими металлами;
кальций, магний и сурьму качественным рафинированием.
На каждой стадии рафинирования образуются съёмы (промежуточные продукты), в которые переходят примеси часть свинца. Их подвергают самостоятельной переработке.
Существенным недостатком применяемой в последнее время на свинцовых заводах пирометаллургической технологии рафинирования чернового свинца является использование периодических процессов. При периодических процессах режим работы рафинировочного оборудования (котлов) чрезвычайно тяжёлый. Температура свинца в котлах за кратковременный период поднимается от 330 до 550оС. Частые теплосъёмы, термические удары, воздействия на внутренние стенки котлов агресссивных компонентов приводят к тому, что срок службы этого оборудования редко превышает два года.
Технология пирометаллургического рафинирования чернового свинцаРафинирование свинца от меди. Процесс обезмеживания чернового свинца – начальная операция в процессах как пирометаллургического, так и электролитического рафинирования. Многостадийный процесс рафинирования свинца начинается с обезмеживания, так как медь является основной примесью (содержание ее в черновом свинце достигает 2–3 %), выход промпродуктов с ней наиболее значителен, при этом уходит в оборот основная масса свинца; обезмеживание свинца с переводом меди в промпродукт в некоторой степени затрагивает извлечение в них других металлов; освобождение от меди на начальной стадии процесса позволяет получать на последующих этапах более или менее чистые по меди промпродукты других металлов. [2, с.91]
Процесс очистки чернового свинца от меди осуществляют в две стадии: грубое и тонкое обезмеживание.
Грубое (предварительное) обезмеживание основано на малой растворимости меди в свинце, уменьшающееся с понижением температуры расплава.
Уменьшение растворимости меди в свинце при снижении температуры расплава обуславливает выделение кристаллов меди, количество которых увеличивается по мере снижения температуры. Кристаллы меди и ее соединений с другими примесями имеют плотность, меньшую, чем основной расплав, всплывают на поверхность, образуя так называемые медные шликеры.
Шликеры удаляют с поверхности дырчатым железным ковшом (шумовкой).
Рис. 2.17. Технологическая схема огневого рафинирования чернового свинца
Так как расплавленный свинец хорошо смачивает выделившиеся кристаллы меди, то в съемах (шликерах) содержится много свинца и тем больше, чем ниже температура расплава. Чтобы уменьшить унос свинца со шликерами, грубое рафинирование ведут в два приема.
Сначала черновой свинец, выпущенный из печи с температурой около 1000 °С, охлаждают до 550–600 °С и снимают «сухие» шликеры (10–30 % Cu и 50–70 % Pb). Эти съемы отправляют на отдельную переработку. Затем температуру расплава снижают до 335–345 °С и снимают «жирные» шликеры (3–5 % Cu и 80–90 % Pb), которые отправляют в голову процесса обезмеживания для выделения из них запутавшегося свинца и перевода меди в сухие шликеры. Остаточное содержание меди в черновом свинце после грубого обезмеживания – 0,1–0,2 %.
Грубое обезмеживание может осуществляться в периодическом и непрерывном режиме.
Обезмеживание свинца в периодическом режиме проводят в стальных котлах емкостью 150–400 т. Они отапливаются индивидуально. В качестве топлива используют газ, мазут; применяют также котлы с электрообогревом.
Перемешивание свинца осуществляется мощной механической мешалкой.
Непрерывное обезмеживание чернового свинца основано на совмещении в одном агрегате процессов ликвации и сульфидирования меди с переводом ее в богатый по меди штейн без получения твердых шликеров.
Процесс осуществляют в отражательной или электрической печи с глубокой ванной (1,7–1,9 м). Вследствие того, что расплав нагревают с поверхности, при такой глубокой ванне существует большой градиент температур: 1100–1300 °С на поверхности и 500–600 °С на подине. Столь высокий градиент температур определяет выделение из донного слоя свинца медных шликеров, которые за счет ликвации всплывают на поверхность расплава. [2, с.93]
Непрерывное обезмеживание чернового свинца сопровождается получением медного штейна, основными составляющими которого являются сульфиды меди, свинца и натрия, сумма содержания которых составляет 85–90 %.
В небольших количествах штейн также содержит сульфиды железа и цинка, присутствующие в концентрате. Процесс непрерывного рафинирования свинца был усовершенствован введением в шихту соды (Na2CO3), расход которой составляет 1–2 % от массы свинца.
Непрерывное обезмеживание характеризуется более высокой производительностью оборудования и меньшими потерями свинца по сравнению с периодической технологией. Но данная технология позволяет лишь частично удалить меди. Остаточное содержание меди в черновом свинце – 0,2–0,5 %, такой свинец не пригоден для использования в промышленности, поэтому требуется тонкое обезмеживание.
Тонкое обезмеживание чернового свинца основано на введении в расплав веществ, образующих с примесями тугоплавкие соединения, не растворяющиеся в свинце. Такими веществами могут быть элементарная сера, хлористый алюминий, едкий натр в присутствии сульфидов.
В настоящее время во всем мире наибольшее распространение получил способ глубокой очистки свинца от меди с помощью элементарной серы из-за простоты его осуществления, высокой скорости процесса и небольшого расхода реагентов. Способ позволяет получить свинец с остаточным содержанием меди 0,005–0,0005 %. [2, с.94]
Тонкое обезмеживание на всех заводах пока проводят только периодически в рафинировочных котлах при температуре 335–345 °С. В расплав с помощью мешалки вмешивают элементарную серу, расход которой не превышает 1,0–1,2 кг/т свинца.
На практике процесс рафинирования свинца от меди проводят по технологическим схемам, представленным на рис. 2.18, рис. 2.19.
Рис. 2.19. Технологическая схема обезмеживания чернового свинца с применением непрерывного грубого обезмеживания
Схема (рис. 2.18) с проведением грубого обезмеживания в периодическом режиме отличается простотой осуществления, применением несложного, недорогого оборудования, небольшим расходом недорогостоящего реагента – элементарной серы и достаточной глубокой очисткой свинца от меди.
Недостатками периодического процесса являются трудности с автоматизацией, невысокая производительность оборудования и большие потери свинца со шликерами, которые сложно перерабатывать.
Достоинствами схемы (рис. 2.19) с использованием непрерывного процесса грубого обезмеживания являются высокая производительностью оборудования и перевод меди в штейн, которые легче перерабатывать, чем шликеры периодического процесса. Кроме того, со штейном теряется меньше свинца.
Рафинирование свинца от теллура. В процессе переработки свинцового сырья теллур на 60–70 % переходит в черновой свинец. Содержание его в рафинируемом металле равно 0,005–0,01 %. [2, с.96]
Технология извлечение теллура из чернового свинца основана на способности теллура образовывать с металлическим натрием устойчивое и практически нерастворимое в свинце соединение – теллурид натрия Na2Te, обладающее высокой температурой плавления (953 °С), а также меньшей, чем у свинца, плотностью, что обеспечивает хорошее разделение теллурида натрия и свинца в результате ликвации Na2Te к поверхности ванны.
На практике процесс осуществляют следующим образом. В рафинировочный котел после съема сульфидных шликеров вводят свинцово-натриевый сплав. Натрий активно взаимодействует с теллуром, образуя интерметаллическое соединение Na2Te, которое всплывает на поверхность жидкого свинца. На поверхности свинца наводят слой расплава NaОН, играющего роль коллектора теллуросодержащих съемов. Процесс, проводимый при температуре 400–450 °С, протекает с очень высокой скоростью. Фактически при перемешивании и отстаивании расплава весь теллур извлекается за 5–10 мин.
Рафинирование свинца от мышьяка, сурьмы и олова. Операция рафинирования свинца от мышьяка, сурьмы и олова проводится перед операцией обессеребрения, так как их наличие затрудняет процесс выделения благородных металлов. [2, с.97]
Способы рафинирования от этих металлов основаны на том, что такие примеси обладают большим сродством к кислороду, чем свинец.
В промышленности применяют два способа рафинирования: окислительный и щелочной. Оба могут быть осуществлены в периодическом и непрерывном режимах.
Окислительное рафинирование осуществляют в небольших отражательных печах путем подачи воздуха к поверхности свинцовой ванны или продувки ее воздухом при температуре 750–800 °С.
Метод окислительного рафинирования чернового свинца от олова, мышьяка и сурьмы характеризуется довольно глубокой очисткой свинца от этих примесей, в качестве реагента используется воздух.
Способ окислительного рафинирования от мышьяка, сурьмы и олова рационально использовать для рафинирования чернового свинца с небольшим содержанием этих примесей – тогда процесс идет быстрее, с небольшим количеством съемов и указанные недостатки выявляются в меньшей степени.
Щелочное рафинирование основано на способности оксидов мышьяка, сурьмы и олова образовывать со щелочью нерастворимые в свинце соединения (Na3AsO4, Na3SbO4, Na2SnO3).
Процесс осуществляется при температуре 400–450 °С и складывается из следующих основных этапов: окисление примесей в расплавленном свинце (в качестве окислителя на практике используют натриевую селитру (NaNO3)); взаимодействие образующихся оксидов мышьяка, сурьмы и олова с расплавом щелочи (NaОН), сопровождающееся переводом примесей в щелочной плав; разделение металлической фазы и щелочного плава с последующей их переработкой.
Щелочное рафинирование можно проводить периодическим и непрерывным способом. [2, с.99]
Периодическое щелочное рафинирование проводят при помощи специального аппарата (рис. 2.20), устанавливаемого на бортах рафинировочного котла. Основа аппарата – реакционный цилиндр, заполненный расплавом щелочи и хлорида натрия. Селитру добавляют по ходу процесса с помощью шнекового питателя. Количество щелочного расплава в аппарате достигает 3–4 т.
Рис. 2.20. Схема аппарата для периодического процесса щелочного рафинирования свинца от мышьяка, сурьмы и олова: 1 – реакционный аппарат; 2 – загрузочное отверстие для подачи натриевой селитры; 3 – нагнетательная труба; 4 – рафинировочный котел; 5 – насос для подачи свинца в реакционный аппарат; 6 – свинец; 7 – желоб для выгрузки щелочного плава; 8 – щелочной плав (NaOH, NaCl); 9 – клапан
Циркуляция свинца через слой щелочи обеспечивается двумя насосами, смонтированными на раме аппарата. Жидкий свинец разбрызгивается в виде капель; при их движении в расплаве происходит эффективное перемешивание и возникает хороший контакт между фазами, что является необходимым условием для окисления примесей. По мере насыщения расплава примесями расход селитры снижают. Операцию прекращают, когда содержание сурьмы в свинце снижается до 0,02 %, мышьяка и олова – не более 0,1 %.
Насыщенный щелочной плав вытесняют из корпуса аппарата в сливной желоб, по которому он сливается в ковш. Содержание металлического свинца в плаве не должно превышать 2–5 %, а окисленного – 1,5–2 %.
Непрерывное щелочное рафинирование позволяет устранить затраты времени на вспомогательные операции, стабилизировать состав продуктов и снизить окисление свинца и переход его в плавы.
Аппарат для непрерывного рафинирования (рис. 2.21) представляет собой котел, разделенный перегородкой на две камеры, сообщающиеся между собой через окно. Насосы, установленные в каждой камере, служат для перекачки свинца из нижней части котла в область щелочного расплава (смесь NaOH и NaCl). [2, с.100]
Рис. 2.21. Схема аппарата для непрерывного щелочного рафинирования свинца: 1 – котел; 2 – окно для загрузки чернового свинца; 3 – перегородка; 4 – окно; 5 – насосы; 6 – сборник; 7 – сифон
В аппарате осуществлен принцип противотока. В первую камеру поступает исходный свинец с высоким содержанием примесей и плав из второй камеры, частично насыщенный примесями и содержащий много окисленного свинца и, возможно, селитры (селитру в первую камеру не загружают). В первой камере происходит лишь частичное рафинирование свинца за счет окисленных форм свинца и предельное насыщение плава примесями при одновременном обеднении его свинцом. Насыщенный примесями плав выпускают из аппарата через сливной порог на грануляцию. Окончательное рафинирование свинца происходит во второй камере, куда свинец из первой камеры поступает через окно в перегородке. Во вторую камеру подают свежую щелочь и селитру. Плав во второй камере не насыщен примесями.
Очищенный от мышьяка, олова и сурьмы свинец через сборник и сифон направляют на последующую переработку. Технологические условия и расход реагентов при непрерывном щелочном рафинировании аналогичны периодическому процессу.
Щелочное рафинирование, по сравнению с окислительным, имеет ряд преимуществ. К ним относятся: высокое прямое извлечение свинца (до 99,5 %); получение примесей в виде соединений, из которых легко выделять селективные промпродукты, содержащие мышьяк, олово, сурьму; низкая температура процесса; более высокое качество получаемого свинца. К недостаткам способа следует отнести большую продолжительность операции, высокую стоимость реагентов и сложность гидрометаллургической схемы переработки плавов.
Очистка свинца от благородных металлов. В черновом свинце содержится до 3 кг/т благородных металлов, главным образом серебра. Поэтому операцию очистки свинца от благородных металлов называют обессеребрение. Свинцовые заводы – основные производители серебра.
Благородные металлы могут быть удалены из свинца следующими способами: окислительным плавлением (купелированием), дробной кристаллизацией, очисткой цинком. [2, с.101]
При окислительном плавлении свинец продувают воздухом при 900–960 °С. Весь свинец при этом окисляется, а золото и серебро получают в остатке в виде сплава. А оксид свинца затем восстанавливают до металла.
Остаточное содержание благородных металлов в восстановленном свинце составляет 20 г/т. Процесс сопровождается большими потерями металлов (свинца, золота, серебра), низким качеством очистки и большими эксплуатационными расходами.
Дробная кристаллизация основана на явлении ликвации. При медлен-ном охлаждении свинца в интервале температур 324–304 °С происходит кристаллизация чистого свинца на поверхности расплава, а благородные металлы накапливаются в маточном расплаве. Когда концентрация благородных металлов в маточном расплаве достигает 2 %, производят купелирование.
В очищенном свинце содержится до 16 г/т благородных металлов.
Наиболее эффективный способ обессеребрения свинца основан на способности золота и серебра образовывать с металлическим цинком прочные интерметаллические соединения с высокой температурой плавления. Цинк при этом в свинце почти не растворяется.
На большинстве заводов мира процесс обессеребрения проводят в периодическом режиме в стандартных рафинировочных котлах в два этапа по технологической схеме, представленной на рис. 2.22.
Процесс обессеребрения начинается с растворения в свинце богатой по свинцу оборотной пены, масса которой составляет 10–12 % от массы свинца.
Растворение проводят при температуре 530 °С и интенсивном перемешивании расплава. После снижения температуры до 510–480 °С снимают всплывшую богатую товарную серебристую пену, которую направляют на специальную переработку.
Рис. 2.22. Технологическая схема удаления благородных металлов из свинца
Затем в котел загружают металлический цинк в виде чушек или оборотных материалов. Удельный расход цинка составляет 10–12 кг на тонну свинца. Процесс проводится при температуре 480–330 °С. Съем пены производится с помощью либо шумовки, либо специального пресса. В зависимости от температуры съема оборотной пены ее подразделяют на две группы: первая – богатая оборотная пена, снятая в интервале температур 380–450 °С и вторая – бедная пена, снятая в интервале температур 340–330 °С.
Очистка свинца от цинка. Очистку свинца от цинка можно осуществить различными способами: окислительным, щелочным и вакуумным. [2, с.104]
Окислительное рафинирование основано на большем сродстве кислорода к цинку, чем к свинцу, и на низкой растворимости соединений окисленного цинка в жидком свинце.
Рафинирование осуществляется путем продувки через свинец воздуха, водяного пара или кислорода. Окисление воздухом ведут при температуре 800–900 °С в отражательных печах.
В процессе окисления на поверхности свинца образуются порошкообразные цинксодержащие дроссы, которые периодически удаляют шумовкой.
Окислительным рафинированием можно снизить содержание цинка в свинце до 0,0004 %.
Окислительное рафинирование имеет существенные недостатки: длительность процесса (до 24 ч); значительные потери свинца с отходящими газами и со съемами; вредные и тяжелые условия труда.
Щелочное рафинирование свинца от цинка проводят таким же образом, как и щелочное рафинирование свинца от мышьяка, сурьмы и олова.
Способ вакуумного обесцинкования впервые был применен на заводе «Геркулениум» (США). В связи с возможностью быстрой регенерации цинка и хорошими условиями труда способ быстро завоевал признание и сейчас применяется на большинстве свинцовых заводов.
Процесс селективного пирометаллургического разделения цинка и свинца основан на различии давления паров этих металлов при высоких температурах.
Установка представляет собой серию котлов с приваренными к их днищам трубкам, расположенными в топке. Пройдя последовательно три котла, свинец нагревается до 580–620 °С, с помощью сифона перетекает в котел-питатель, из которого по барометрической трубе за счет разности давления поступает в вакуумный котел.
В вакуумном котле свинец заполняет полость под конусом и по распределительным трубам вытекает на коническую испарительную поверхность. Из пленки свинца на поверхности конуса цинк испаряется и конденсируется на водоохлаждаемой крышке вакуумного котла. Крышку-конденсатор заменяют через 16 ч после осаждения на ней 2–3 т осадка, содержащего 90–95 % Zn и 5–10 % Pb. Обесцинкованный свинец (0,03–0,09 % Zn) стекает на дно котла и непрерывно отводится через трубу с гидравлическим затвором.
Разрежение в котле поддерживается вакуум-насосом, всасывающая труба которого введена внутрь котла. Остаточное давление в вакуум-котле составляет 2,0–2,7 Па. Производительность установки равна 16–37 т/ч свинца.
Очистка свинца от висмута. Концентрация висмута в черновом свинце редко превышает десятые доли процента (до 0,4 %). По своим физико-химическим свойствам этот металл очень близок к свинцу, самостоятельных руд не образует. [2, с.106]
Очистка свинца от висмута осуществляется с помощью способа Кролля-Бетгертона. В основу метода положена способность висмута образовывать интерметаллические соединения с кальцием и магнием, обладающими высокой температурой плавления.
Плотность получаемых в ходе процесса интерметаллидов значительно ниже плотности свинца. Висмутовые съемы – дроссы – удаляются с поверхности свинцовой ванны шумовкой и направляются на специальную переработку. Содержание висмута в очищенном свинце составляет 0,01–0,005 %.
На практике проводят так называемое тонкое обезвисмучивание, заключающееся в добавлении в свинцовую ванну металлической сурьмы. Предполагается, что при добавлении сурьмы образуются более стойкие интерметаллические соединения. Введение в свинцовый расплав сурьмы позволяет очистить свинец от висмута до 0,005–0,004 %
Обезвисмучивание свинца проводят в периодическом режиме по двум принципиальным схемам: по схеме с оборотом бедных по висмуту дроссов на начальную операцию и по схеме с выводом всех дроссов (богатых и бедных) на самостоятельную переработку.
Схема обезвисмучивания с циркуляцией дроссов представлена на рис. 2.24.
Для очистки от висмута свинец после обесцинкования, а на некоторых заводах после обессеребрения, переводят в котел, предназначенный для этой операции. При температуре ванны 400 °С растворяют в ней блоки оборотных висмутовых дроссов с предыдущей операции.
Растворение кальция и магния проводят при 360–370 °С. Кальций растворяют в свинце с помощью специального аппарата, представляющего собой подвешенный к раме перфорированный цилиндр-корзину, объем которого рассчитан на все количество требуемого кальция. Во избежание попадания кусков кальция на поверхность ванны и их сгорания в атмосфере воздуха корзину делают сплошной и конусообразной. Внутри цилиндра помещена мешалка.
После загрузки кальция в цилиндр через окно аппарат устанавливают мостовым краном на котел так, чтобы цилиндр был полностью под слоем свинца.
Рис. 2.24. Технологическая схема обезвисмучивания свинца с циркуляцией дроссов
Аппарат с кальцием прогревают 3–5 мин, включают мешалку и перемешивают кальций со свинцом в течение 15–20 мин. Снимают с котла аппарат, забрасывают на поверхность свинца магний и перемешивают свинец мешалкой 30–40 мин для растворения магния и дорастворения кальция.
При температуре 360 °С снимают богатые дроссы. Выход богатых дроссов равен 2–3 % от массы свинца, содержание висмута в них составляет 3–5 %. Богатые дроссы направляют на специальную переработку.
Затем котел охлаждают до 340–350 °С и снимают бедные дроссы, содержащие 0,5–2,0 % Bi. После съема бедных дроссов в свинце остается 0,015–0,007 % Bi.
В случае необходимости получения свинца высших марок (С0, Сl) проводят тонкое обезвисмучивание сурьмой. Сурьму растворяют в свинце при температуре не выше 350 °С в количестве 0,2–0,3 кг/т свинца. Свинцовую ванну перемешивают 45–60 мин, отстаивают и снимают сурьмянистые дроссы. Выход сурьмянистых дроссов составляет 3–4 %. Их возвращают в оборот.
Продолжительность операции обезвисмучивания при получении свинца высших марок равна 8–12 ч.
Качественное рафинирование свинца (от кальция и магния). После обезвисмучивания в свинце остается 0,03–0,07 % кальция и 0,12–0,18 % магния, а также некоторые количества сурьмы и цинка. [2, с.108]
Цель качественного рафинирования – очистка свинца от этих примесей-реагентов. Для их удаления проводят окончательное рафинирование свинца продувкой его воздухом (при 750–800 °), хлорированием (при 400–500 °С) или щелочным способом. Чаще всего применяют последний способ.
Процесс проводят в обычных рафинировочных котлах с добавкой щелочи (NaOH) и селитры (NaNO3). Кальций, магний и сурьма обладают высоким сродством к кислороду и поэтому легко окисляются непосредственно селитрой, кислородом воздуха или глетом, образующимся при взаимодействии NaNO3 с жидким свинцом.
Практика проведения процесса заключается в следующем. После обезвисмучивания свинец разогревают до 400–420 °С, и на поверхность расплава при перемешивании загружают щелочь и селитру. За счет экзотермических реакций окисления примесей и свинца температура ванны поднимается до 600–650 °.
Заводы, проводящие совместную очистку от кальция, магния, сурьмы и цинка, расходуют 2,5–3,6 кг щелочи и 1,5–2,8 кг селитры на 1 т свинца. Если до обезвисмучивания свинец был очищен от цинка, то расход реагентов снизится на 50–70 %.
Плавы качественного рафинирования перерабатывают совместно с общей шихтой, направляют их на агломерацию или непосредственно в шахтную печь. Полученный после этой заключительной операции свинец разливают на карусельной или ленточной разливочной машине в чушки массой 30–40 кг, которые являются конечной продукцией заводов.
ЗаключениеВ настоящее время на всех отечественных и большинстве зарубежных заводов используют пирометаллургический метод рафинирования. При пирометаллургическом рафинировании очистки чернового свинца используют различия физических и химических свойств свинца и примесей: растворимость, температура плавления, окислительная способность или сродство к сере, возможность образования соединений, нерастворимых в свинце.
При пирометаллургическом рафинировании из чернового свинца последовательно удаляют следующие металлы:
медь, ликвацией и с помощью обработки расплава элементарной серой;
теллур с помощью металлического натрия в присутствии едкого натра;
мышьяк, сурьму и олово в результате окислительных реакций;
серебро и золото с помощью металлического цинка;
цинк окислением в свинцовой ванне или в щелочном расплаве, ваккумированием и другими способами;
висмут с помощью металлического кальция, магния, сурьмы, при котором происходит загрязнение свинца этими металлами;
кальций, магний и сурьму качественным рафинированием.
Пирометаллургическое рафинирование чернового свинца, предусматривает последовательное выделение примесей с учетом химических свойств примесей или их соединений. На каждой стадии рафинирования образуются съемы ( промежуточные продукты), в которые переходят примеси и часть свинца. Съемы подвергают дополнительной переработке. 
Список литератураАлешин В. А. Металлургия тяжелых цветных металлов [Текст] : учебное пособие / В. А. Алешин, И. Л. Мартина. – М.: ГМТГТУ, 2011. – 118 с.
Марченко Н. В. Металлургия тяжелых цветных металлов [Электронный ресурс] : электрон. учеб. пособие / Н. В. Марченко, Е. П. Вершинина, Э. М. Гильдебрандт. – Электрон. дан. (6 Мб). – Красноярск: ИПК СФУ, 2009. – (Металлургия тяжелых цветных металлов: УМКД № 1821/1003–2008 / рук. творч. коллектива Е. П. Вершинина). – 1 электрон. опт. диск (DVD). – Систем. требования : Intel Pentium (или аналогичный процессор других производителей) 1 ГГц; 512 Мб оперативной памяти; 50 Мб свободного дискового пространства; привод DVD; операционная система Microsoft Windows XP SP 2 / Vista (32 бит); Adobe Reader 7.0 (или аналогичный продукт для чтения файлов формата pdf).
Свинцовые и цинковые руды / Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых. – Москва, 2007. – 40 с. – URL: https://amurinform.ru/wp-content/uploads/2015/10/met.rek.-svintsovye-i-tsinkovye-rudy2.pdf