Пути и методы обеспечения качества асфальтобетона при его приготовлении

Введение
Со второй половины XX в. наибольшее распространение в промышленно развитых странах, в том числе и Российской Федерации, получили асфальтобетонные покрытия. Они применяются на автомобильных дорогах любой грузонапряженности.
Это объясняется рядом положительных качеств, а именно:
достаточной механической прочностью;
способностью воспринимать упругие и пластические деформации;
хорошим сцеплением с шинами транспортных средств, обеспечивающих условия безопасного дорожного движения;
ровностью покрытия, обеспечивающей комфортность и бесшумность скоростного движения транспортных средств и удобство пассажирам;
гигиеничностью, позволяющей легко промывать и очищать покрытия;
демпфирующей способностью, позволяющей гасить колебания и вибрацию, возникающую при движении транспорта;
технологичностью и ремонтопригодностью, обеспечивающими простоту выполнения ремонтных работ и устранения дефектов;
возможностью полной механизации работ при приготовлении, строительстве и ремонте.
Первые асфальтобетонные покрытия в Европе появились во Франции в первой половине XIX в. Начало применения асфальтобетона в России для устройства городских дорожных покрытий относится к 70-м гг. позапрошлого столетия. Кроме того, нельзя не учитывать то обстоятельство, что Россия имеет практически неограниченные сырьевые ресурсы для производства основного компонента для приготовления асфальтобетонных смесей – нефтяных битумов и других органических вяжущих на их основе.
Асфальтовые материалы используются в виде природного асфальта, асфальтовых мастик, грунтоасфальта, литого асфальта, жесткого асфальтового бетона, дегтебетона и цветного асфальта. Они применяются для устройства дорожных покрытий, тротуаров, проезжей части мостов, для изготовления асфальтовых блоков, асфальтовых кирпичей, труб, плит, а также как гидроизоляционные материалы.
В качестве минерального составляющего в асфальтовом бетоне в зависимости от его вида используются: щебень разной крупности, клинец, каменная мелочь, высевки, гравий, песок и минеральный порошок.Асфальтобетон является наиболее распространенным материалом для устройства дорожных покрытий. Однако под воздействием возрастающих транспортных нагрузок и факторов окружающей среды срок службы асфальтобетонных покрытий недостаточно высок. В связи с этим основной целью проектирования составов асфальтобетона является создание оптимальной структуры с заранее заданными свойствами, которые позволили бы обеспечить требуемые характеристики и долговечность устраиваемого дорожного покрытия.
Для достижения этой цели принято решать специальные задачи, связанные с испытаниями асфальтобетона и прогнозированием работоспособности асфальтобетонных слоев в дорожных конструкциях. В ряде стран на государственном уровне финансировались стратегические научно-исследовательские программы, направленные на разработку новых методов проектирования составов и оценки эксплуатационных свойств асфальтобетона.
Глава 1. Общие сведения об асфальтовом бетоне Классификация асфальтовых бетоновАсфальтобетон
1) По показателю бывает:
- холодный;
- горячий;
2) По виду минеральной составляющей (заполнителя):
- щебёночный;
- гравийный;
- песчаный;
3) По вязкости применяемого битума:
- горячий а\б - вязкие и жидкие;
- холодный а\б - жидкие;
4) По остаточной пористости
- горячие а\б делятся:
а) высокоплотные - от 1 до 2.5%
б) плотные - свыше 2.5 до 5%
в) пористые - свыше 5 до 10%
г) высокопористые - свыше 10 до 18%
- холодные а\б - свыше 6 до 10%
5) По содержанию щебня:
- горячий а\б:
а) А-свыше 50 до 60%
б) Б-свыше 40 до 50%
в) В-свыше 30 до 40%
- холодный а\б:
а) Бх-свыше 40 до 50%
б) Вх-свыше 30 до 40%
в) По производственному назначению;
7) По технологическим признакам асфальтобетонной смеси в процессе укладки.
К основным классификационным признакам асфальтобетонов относятся разновидность крупного заполнителя, вязкость битумов, размеры зерен щебня или гравия, структурные параметры, производственное назначение.
В зависимости от вида крупного заполнителя асфальтобетоны разделяют на:
- щебеночные, состоящие из щебня, песка, мин. порошка и битума;
- гравийные, состоящие из гравия, песка, мин. порошка и битума;
- песчаные -отсутствует крупный заполнитель (щебень или гравий).
По вязкости применяемого битума и по температуре укладки асфальтобетонной массы в конструктивный слой они подразделяются на:
- горячие укладываемые при температуре не ниже 120°С;
- теплые укладываемые при температуре не ниже 70°С;
- холодные укладываемые при температуре не ниже 5°С.
Кроме того, горячие и теплые асфальтобетоны в зависимости от использования их в дорожной конструкции разделяют на:
- плотные - для верхних слоев покрытия дорог с остаточной пористостью от 2 до 7%;
- пористые - для нижнего слоя и оснований дорожных покрытий, с остаточной пористостью от 7 до 12% по массе;
- высокопористые - с пористостью 12 ... 18%.
Плотные дорожные асфальтобетоны (горячие и холодные) в зависимости от количественного содержания в них крупного или мелкого заполнителя подразделяют на пять типов: А, Б, В, Г, Д. Так, например, тип А содержит 50 ... 65% щебня; тип Б - 35 ... 50% щебня или гравия; тип В - 20 ... 35% щебня или гравия.
Кроме того, плотные горячие и теплые асфальтобетоны подразделяют на три марки - I, II, III в зависимости от качественных показателей.
По производственному назначению различают асфальтобетоны: дорожные, аэродромные, гидротехнические, для плоской кровли и полов.
По технологическим признакам асфальтобетонной массы в процессе ее укладки и уплотнения асфальтобетоны и растворы разделяют на:
-жесткие;
-пластичные;
-литые.
Для уплотнения жестких и пластичных масс применяют тяжелые и средние катки. Литую асфальтобетонную массу часто уплотняют специальными валками, легким катком или вовсе не уплотняют.
Разновидности  асфальтовых бетоновК разновидностям асфальтобетона относятся теплый, холодный, литой, цветной. Более редким в строительстве является дегтебетон.
Теплый асфальтобетон используют для устройства нижних слоев в покрытиях.
Для приготовления теплого асфальтобетона используют вязкие нефтебитумы марок БНД 200/300 и БНД 130/200 или жидкие битумы; теще более тоньше измельченный, чем в горячих смесях известняковый порошок; щебень, искусственный песок, прочные шлаки. Температура готовой теплой массы при ее выходе из смесителя должна быть 90-130°С. Допустимые пределы температур массы при ее уплотнении в покрытии: нижний - 50°С при работах в теплую погоду и при марке битума СГ 70/130; верхний - 100°С при работах в холодную погоду и при марке битума СГ 130/200. Уплотнение производят легкими и тяжелыми (12 т) катками; при холодной погоде рекомендуется уплотнять массу сразу же после ее укладки в покрытие, чтобы не остудить массу и не потерять ее удобообрабатываемость. Толщину рыхлого слоя назначают на 15-20% больше проектной толщины и покрытия, что регулируется положением выглаживающей плиты укладчика.
Холодный асфальтобетон содержит жидкий или разжиженный вязкий битум, что позволяет укладывать массу холодного асфальта при температуре окружающего воздуха.
Приготовление холодного асфальта осуществляется в горячем и холодном состояниях. При приготовлении массы в горячем состоянии применяют жидкий или разжиженный битум, в холодном - битумную эмульсию. Холодный асфальт применяют для создания верхних слоев дорожных покрытий и при производстве ремонтных работ.
Если холодный асфальт употребляется в строительных работах после его изготовления на АБЗ, то укладку массы производят еще в теплом состоянии. В этом случае слой массы ложится компактнее, а при его уплотнении быстрее формируется монолитное покрытие.
При работах во влажную погоду используют холодный асфальт, приготовленный на битумной эмульсии.
В первый период эксплуатации дорожного покрытия рекомендуется не допускать высокой грузонапряженности при движении автотранспорта, так же как нельзя допускать и слишком слабой интенсивности движения транспорта, поскольку окончательное формирование покрытия происходит именно под действием этого движения.
Холодный асфальт приготовляют с применением щебня из морозостойких карбонатных пород (известняков, доломитов) и доменных шлаков с пределом прочности при сжатии не менее 80 Мпа.
Чтобы покрытие не становилось скользким при его эксплуатации, к известняковому щебню добавляют до 30% мелкого (8-10 мм) гранитного, базальтового щебня или искусственного дробленого песка из тех же пород камня. Песок должен быть чистым, однородным, без органических примесей или глинистых частиц.
Для повышения вязкости и клеящей способности разжиженного или жидкого битума в состав холодного асфальта добавляют минеральный (известняковый) порошок.
Холодный асфальт может длительное время оставаться в рыхлом состоянии в складских условиях (до 8-10 месяцев). Поэтому холодную асфальтобетонную массу обычно приготовляют в зимнее время года с тем, чтобы ее раскладку в покрытие произвести с наступлением весны. Зимняя заготовка массы позволяет работать АБЗ практически в течение полного года. При чрезмерно длительном хранении рыхлая масса холодного асфальта постепенно слеживается, образуются глыбы, в этом случае требуется предварительное ее рыхление, добавляя на последней стадии перемешивания массы, хлорное железо и другие специальные вещества (добавки) до 2-3%, чтобы уменьшить слеживание при длительном хранении. Однако, нужно помнить, что механическое рыхление ухудшает качество массы вследствие обнажения отдельных частиц, покрытых пленкой битума.
При тонких пленках битума слеживаемость массы меньше и прочность плотного покрытия выше. При выборе вяжущего учитывают, что чем холоднее погодные условия, длительнее срок хранения массы, ниже прочность камня, тем вяжущее вещество должно быть более жидким.
Доля вяжущего вещества в составе холодного асфальта устанавливается проектированием оптимального состава, но обычно находится в пределах 6-8% для песчаного и 5-7% для мелкозернистого. Качество холодного асфальта в покрытиях характеризуется его прочностью при сжатии в сухом и водонасыщенном состояниях при 20°С соответственно 1,5-2,0 и 1,0-1,5 МПа, коэффициентом водоустойчивости не менее 0,6-0,8 и некоторыми другими, показателями свойств. В целом следует отметить, что эта разновидность асфальтового бетона применяется в ограниченных размерах, но покрытия из него перспективные.
Литой асфальтовый бетон выделяется из других горячих аналогов тем, что все межзерновые поры в нем заполнены асфальтовым вяжущим веществом. После укладки массы и ее уплотнения в монолите практически отсутствуют остаточные поры и пустоты, поэтому покрытия из него водонепроницаемые.
Преимущество литого асфальта состоит в том, что работы по его укладке можно производить при сравнительно низких температурах (до -10°С) воздуха. Не требуется продолжительного уплотнения массы катками или тромбования при ямочном ремонте. Достаточно прикатать его легкими (0,5-1,5 т) катками. Преимуществом покрытий из литого асфальта является также их высокая долговечность, износостойкость и шероховатость.
Литой асфальтобетон не лишен и некоторых недостатков: к деформациям при высоких температурах воздуха и к образованию трещин в период низких температур воздуха. В последние годы эти недостатки были резко ослаблены. В получаемых составах литого асфальта содержится минеральных частиц крупнее 5 мм 50-55%, асфальтовяжущего вещества 20-25%. Слой уложенной массы не требует дополнительного уплотнения. С понижением температуры покрытия с 200°С до атмосферной литой асфальт в покрытии отвердевает и пригоден к эксплуатации.
Достоинства покрытий из вибролитых смесей отмечены при их укладке на дорогах высоких категорий, мостах, эстакадах и взлетно-посадочных полосах аэродромов. По технологии вибролитья используют подогретые зернистые минеральные материалы температурой 280-300°С, если порошок поступает холодным; температуру нагрева их снижают на 12-14%, если порошок в мешалку подается подогретым до температуры 120-140°С. Битум подогревают до температуры 150-170°С. Температура смеси должна быть 190-200°С, если температура воздуха выше -10°С; не ниже 220°С, если температура воздуха +10-15°С. Технические свойства смеси и асфальтобетона: пористость минеральной смеси не более 20%, подвижность смеси при 200°С - не менее 25 мм (определяют с помощью металлического конуса); водонасыщение уплотненных образцов - 1,0% от объема; глубина вдавливания штампа в образцы при температуре 40°С - не более 4 мм.
Цветной асфальтовый бетон состоит из мелкого щебня (5-7 мм), песка, минерального порошка, связующего, пластификатора и пигмента. В качестве вяжущего вещества в нем выступает структурный элемент из связующего и минерального порошка с добавлениями пластификатора и пигмента. В качестве щебня применяют измельченные отходы белого мрамора и известняка. Песок должен быть чистым и светлым, а минеральный порошок - из тонко измельченного белого мрамора. Связующим в цветном асфальте обычно служат полимеры, полиэтилен, поливинилхлорид, и др. Из пигментов более цветостойкими являются железный сурик, крон желтый, оксид хрома.
Цветной асфальтобетон применяют для оформления площадей скверов, остановок городского транспорта, пешеходных переходов и других объектов города.
Приготовление асфальтобетонной смесиАсфальтобетонные смеси (горячие, теплые и холодные) изготавливают на стационарных или передвижных асфальтобетонных заводах (АБЗ).
Технологический процесс получения асфальтобетонной смеси включает следующие основные операции (рисунок 1.3.2):
Рисунок 1.3.1. Схема производства горячей и теплой асфальтобетонной смеси:
1 - склад каменных материалов; 2 - бункер - питатель;
3 - сушильный агрегат; 4 - смесительный агрегат; 5 - бункер-накопитель;
6 - пылеулавливатель; 7 - битумохранилище; 8 - склад порошка.
Свойства приготавливаемых асфальтобетонных смесей и асфальтобетона должны отвечать требованиям ГОСТ 9128-97.
Для улучшения качества асфальтобетонных смесей во многих случаях в асфальтобетонную смесь вводят поверхностно-активные вещества (ПАВ) и активаторы. В качестве ПАВ используются катнонактивные и анионактивные вещества.
Свойства и качества, вводимых в асфальтобетонную смесь ПАВ должны отвечать требованиям ГОСТ 9128-97 и другим соответствующим техническим условиям на ПАВ и активаторы.
Асфальтобетонную смесь на АБЗ приготавливают в автоматизированных установках цикличного и непрерывного действия с гравитационным или принудительным смешиванием материалов. При возможности выбора в первую очередь применяют асфальтосмесительные установки цикличного действия, затем непрерывного с принудительным перемешиванием и в последнюю очередь асфальтосмесительные установки непрерывного действия с гравитационным перемешиванием.
Основным агрегатом на асфальтобетонном заводе является асфальтобетоносмеситель. Асфальтосмесительное оборудование предоставляет собой комплект, включающей агрегат питания, сушильный и смесительный агрегаты, накопительный бункер, емкости для битума, минерального порошка мазута, кабину управления и все необходимые средства вертикального и горизонтального транспорта компонентов смесей. Производительность асфальтобетон смесителей составляет 25-50 или 100-200 т/ч. Они могут работать в автоматическом дистанционном режимах управления.
Технологическая схема такой установки приведена на (рис. 84). Предварительно от дозированные щебень и песок попадают через питатель 1 на холодный ковшовый элеватор 2. Просушенные и нагретые в сушильном барабане 3 до 200-220°С песок и щебень горячим элеватором 4 подаются на грохот 5, которым рассортировываются по соответствующим отсекам горячего бункера 6. Минеральный порошок в холодном виде отдельным элеватором 7 подается непосредственно в отсек бункера (благодаря наличию в соседнем отсеке горячего щебня минеральный порошок немного нагревается).
Из бункера минеральные материалы через затворы попадают в весовой ковш 8, где поочередно (суммированием навесок) взвешиваются в требуемой пропорции на один замес, ссыпаются в лопастную мешалку 9, и после перемешивания сухой минеральной смеси в течение 10-20 с туда же вводят битум. Перемешивание всех компонентов одного замеса массой 600 кг обычно продолжается 60-80 с. Производительность таких смесителей составляет 25-40 т/ч.
В асфальтосмесителях с мешалкой непрерывного действия (например Д-645-3) фракционированный минеральный материал из горячих бункеров дозируют ленточными дозаторами непрерывного действия, минеральный порошок - шнековым.
Рисунок 1.3.2. Схема асфальтосмесителя принудительного перемешивания периодического действия:
1 - питатель; 2 - ковшовый элеватор; 3 - сушильный барабан; 4 - горячий элеватор; 5 - грохот; 6 - отсеки горячего бункера; 7 - элеватор минерального порошка; 8 - весовой ковш; 9 - лопастная мешалка.
Все минералы в требуемом соотношении проступают в лопастную мешалку, смачиваются непрерывным потоком битума. Перемешиваясь, смесь, перемешивается к выгрузочному отверстию. Время и скорость перемешивания регулируется. Производительность смесителя Д-645-3 составляет 100 т/ч.
При приготовлении асфальтобетонной смеси в цикличной установке обеспечиваются лучшие условия возможности регулирования времени перемешивания и получения смеси требуемого качества.
Сушка и нагрев каменных материалов должны обеспечить не только заданную температуру, но и полное удаление влаги.
Для нагрева и обезвоживания битума применяют битумоплавильное оборудование непрерывного и периодического действия.
В установках непрерывного действия с газовым или электрическим подогревом обезвоживание происходит в тонком слое. Установки периодического действия состоят из нескольких битумоплавильных котлов. В них вязкий битум готовят по двухступенчатому циклу:’ в одних котлах битум нагревают до 110...120°С и, при необходимости, выпаривают воду, потом перекачивают и другие расходные котлы и нагревают до рабочей температуры.
При необходимости введения в битум ПАВ или разжижителя битум готовят по трехступенчатому циклу: после разогрева и выпаривания воды битум перекачивают в свободные котлы, где объединяют с ПАВ или разжижителями, а затем перекачивают в расходные котлы и нагревают до рабочей температуры.
Компоненты асфальтобетонной смеси дозируются по массе; исключение допускается для битума и добавок ПАВ, дозирование которых ведется по объему. Для предварительного дозирования минеральных материалов (до поступления в сушильный барабан) используют агрегаты питания. Точность предварительного дозирования минеральных материалов 5%. При работе с очень влажными материалами вводят поправку на их влажность.
Особое внимание уделяется режимам перемешивания асфальтобетонной смеси в смесителях цикличного и непрерывного действия. Режим перемешивания минеральных материалов с битумом играет основную роль в процессе приготовления смеси. Тщательно перемешенная смесь характеризуется равномерным распределением всех ее компонентов и полным обволакиванием поверхности частиц битумом. Продолжительность перемешивания зависит от типа смесительной установки и вида приготавливаемой смеси. Она колеблется от 20 до 180 с.
Повышение качества смеси и производительности технологического процесса перемешивания могут быть обеспечены интенсификацией процесса перемешивания, применением ПАВ, активаторов, совершенствованием способа введения вяжущих, а также активацией минеральных материалов. Интенсификация процесса перемешивания обеспечивает сокращение расхода вяжущих материалов и минерального порошка на 10... 15%. Одновременно прочность асфальтобетона в покрытиях увеличивается на 25...30%. Принцип интенсификации базируется на увеличении длительности или скорости перемешивания. Способ введения битума также оказывает существенное влияние на перемешивание и качество смеси.
В целях совершенствования технологии приготовления асфальтобетонной смеси целесообразно широко применять активаторы — цемент, известь, сланцевую смолу и другие.
Введение этих материалов способствует созданию активной свежеобразованной поверхности, имеющей в начальный период большую энергию, что обусловливает высокую адгезию с вяжущими материалами.
Глава 2. Основные исходные положения по обеспечению качества строительства асфальтобетонных покрытий2.1. Управление качеством дорожных работПрактика дорожного строительства показала, что принципиальное решение проблемы обеспечения качества должно базироваться на территориальной системе управления качеством работ (ТСУКР), которая включает в себя:
• инструкцию по проведению проверок качества;
• регламент независимого контроля качества;
• методику применения административно-финансовых санкций за нарушение качества.
Система ТСУКР охватывает все технологические операции и позволяет с помощью обратной связи управлять качеством реализации проекта строительства участникам инвестиционного процесса (рискнок 2.1.1).
При выборе стратегии управления качеством подрядная организация руководствуется проектно-сметной документацией и проектом производства работ (ППР). ППР обеспечивает целенаправленность всех организационных, технических и технологических решений на достижение конечного результата: ввода в эксплуатацию объекта строительства с необходимым качеством, в установленные сроки и с минимальной себестоимостью.
Подрядная организация осуществляет контроль качества в процессе строительства:
• входной контроль сырья, полуфабрикатов, изделий, поступающих от поставщиков или предприятий вспомогательного производства (АБЗ, карьеры и др.);
• операционный контроль технологических операций во время их выполнения и после завершения;
• приемочный контроль отдельных элементов дорог, продукции дорожных производственных предприятий.
При этом подрядчик обязан:
• беспрепятственно допускать экспертов и сотрудников испытательной лаборатории на объекты контроля (при наличии соответствующего задания заказчика);
• предоставлять необходимую для контроля техническую документацию по объекту (проектно-сметную документацию, журнал производства работ, журналы операционного и лабораторного контроля, акты на скрытые работы);
• оказывать содействие при обследовании и взятии проб (обеспечивать внутриобъектным транспортом, предоставлять информацию об объекте, исходных материалах, конструкциях и т.д.);
Рисунок 2.1.1. Структурная схема взаимодействия участников инвестиционного процесса при управлении качеством дорожных работ.
• незамедлительно ликвидировать все исправимые нарушения, сообщать об этом заказчику;
• ликвидировать последствия взятия проб;
• допускать экспертов и испытательную лабораторию на производственные предприятия (АБЗ, промбазы).
Заказчик выполняет следующие функции в составе и порядке, установленном действующими правовыми актами и нормативными документами по строительству:
• заключает договора на работы и услуги по результатам конкурсов;
• получает разрешение на выполнение строительно-монтажных работ;
• определяет, как правило на конкурсной основе, поставщиков оборудования, строительных материалов и иных комплектующих, поставка которых по договору возложена на службу заказчика.
В области контроля и надзора за ходом строительства:
• утверждает перечень лиц, которые от имени заказчика уполномочены осуществлять контроль и технический надзор за проведением строительно-монтажных работ и проверку качества используемых материалов, конструкций и оборудования, принимать скрытые работы и законченные работы и давать предписания о прекращении или временной приостановке работ;
• согласовывает подрядчику перечень планируемых поставщиков материалов и привлекаемых сторонних организаций для выполнения отдельных видов работ и монтажа оборудования;
• проверяет наличие необходимых лицензий и сертификатов у исполнителей работ и поставщиков материалов;
• осуществляет контроль и технический надзор за строительством, соответствием объема, стоимости и качества работ проектам, сметным расчетам и договорным ценам, строительным нормам и правилам на производство и приемку этих работ;
• при обнаружении отступления от проекта, использования материалов и выполненных работ, качество которых не отвечает требованиям ТУ, ГОСТ и СНиП, дает предписание о приостановке работ и исправлении обнаруженных дефектов и предъявляет виновной стороне предусмотренные договором санкции;
• осуществляет контроль за исполнением подрядчиком предписаний государственных надзорных органов и авторского надзора, требований шефмонтажных организаций в части безопасных методов ведения строительства, качества работ и используемых материалов и строительных конструкций.
В том случае, если результаты контроля качества показали, что его фактический уровень не соответствует зафиксированному в договоре, заказчик на стадии приемки и оплаты работ принимает решение о мерах экономического и административного воздействия.
Штраф назначается в конкретной денежной сумме, определенной договором, и уплачивается в бюджет.
Неустойка определяется договором в процентном соотношении от стоимости работ. Заказчик выплачивает ее инвестору строительства в случае некачественного исполнения работ.
Штраф прежде всего констатирует сам факт нарушения. Назначение неустойки заключается в выполнении принципа: некачественное строительство подрядчику дороже.
Проектная организация обеспечивает объект строительства проектно-сметной документацией и осуществляет авторский надзор за его реализацией. Цель надзора - предупреждение нарушений требований проекта, СНиПа, периодическое получение информации о качестве и состоянии технологического процесса.
Авторское сопровождение проекта основывается на следующих принципах:
• системность контроля и его регулирование;
• независимость контроля и его сертификация;
• ясность критериев контроля, их минимизация и оптимизация;
• неотвратимость санкций при низком качестве строительных работ и качестве контроля;
• стимулирование самоконтроля службами подрядчика.
Главное отличие авторского сопровождения проекта от других методов управления качеством заключается не только в констатации брака, но и его предупреждении.
Подрядчик и заказчик решают противоположные задачи: подрядчик стремится получить максимальную прибыль, а заказчик обязан обеспечить наиболее эффективное использование средств налогоплательщиков. Поэтому необходима служба, которая обеспечивала бы объективные результаты оценок качества работ, признаваемые обеими сторонами. Эта задача решается с помощью независимой испытательной лаборатории, которая должна удовлетворять следующим требованиям:
• наличие у лаборатории юридического статуса;
• отсутствие коммерческого, финансового или иного воздействия на сотрудников лаборатории, которое могло бы повлиять на объективность испытаний;
• награждение персонала независимо от результатов испытаний.
Аккредитация - средство формирования доверия. Аккредитация испытательной лаборатории является официальным признанием Руководящим органом Системы по аккредитации компетентности (способности) лаборатории проводить испытания (виды испытаний) в установленной области аккредитации, в том числе, возможно, и для целей сертификации.
Цель аккредитации:
• повышение и укрепление качества и профессиональной компетенции испытательных лабораторий и органов по сертификации;
• достижение признания результатов испытаний и сертификатов соответствия внутри страны и за рубежом;
• обеспечение конкурентоспособности и признания продукции на внутреннем и внешнем рынках.
Объектом аккредитации являются:
• калибровочные лаборатории;
• испытательные лаборатории;
• органы по сертификации.
Испытательная лаборатория обязана:
• постоянно поддерживать свое соответствие критериям аттестации и стандарта;
• обеспечивать конфиденциальность сведений, полученных в результате испытаний;
• обеспечивать заказчику и подрядчику доступ в помещение лаборатории для наблюдения за испытаниями;
• вести учет всех результатов испытаний, предъявляемых претензий и результатов инспекционного контроля;
• постоянно совершенствовать свою работу.
В процессе строительства между заказчиком и генподрядчиком могут возникнуть спорные вопросы (изменения в технологическом процессе, применение материалов, не предусмотренных проектом, и др.). Все изменения в проекте должны быть согласованы с проектной организацией при участии специализированного экспертного центра, который дает заключение о правомерности изменений в проектных решениях ( рис. 1.1). Помимо этого экспертный центр производит сертификацию проекта и выполненных подрядчиком работ.
Особенности состояния дорожного комплекса России и тенденции мирового развития позволяют рекомендовать для управления качеством дорожных работ процедуры сертификации и страхования.
Сертификация продукции - процедура подтверждения соответствия, посредством которой не зависимая от изготовителя (продавца, исполнителя) и потребителя (покупателя) организация удостоверяет в письменной форме, что продукция соответствует установленным требованиям.
Соответствие продукции требованиям, установленным соответствующими нормативными документами, заявленными заявителем, удостоверяется путем выдачи заявителю сертификата соответствия и предоставлением в отдельных случаях по желанию заявителя права на применение знака соответствия. По мнению ведущих специалистов, сертификация должна сочетаться со страхованием строящихся объектов.
Страхование может послужить формой правовой защиты потребителей от производителей недоброкачественной строительной продукции. После завершения работ на объекте подрядчик должен застраховать его на определенный срок. Продолжительность срока страхования увязывается заказчиком со стоимостью работ. Размер страхового взноса определяется прогнозируемым сроком до потребности в ремонте сооружения.
Инженерное сопровождение. В отечественной практике дорожного строительства используется система организации дорожных работ, при которой в процессе реализации проекта наряду с «Заказчиком» и «Подрядчиком» участвует третья сторона «Консультант» - организация, осуществляющая инженерное сопровождение проекта строительства (реконструкции) объекта.
Основными функциями «Консультанта» при осуществлении инженерного сопровождения проекта и надзора за дорожными работами могут являться:
• осуществление взаимодействия уполномоченных представителей заинтересованных сторон: «Заказчика», «Подрядчика», «Проектировщика» и, при необходимости, «Независимого контроля» - при реализации проекта для оперативного решения технических, проектных и организационных вопросов на объекте строительства;
• рассмотрение и анализ проектно-сметной документации и, при необходимости, подготовка предложений по ее корректировке;
• оценка состояния производственно-технической базы «Подрядчика», наличия оборудования, машин и механизмов. Анализ лабораторной службы, в т.ч. оснащенность средствами измерения, испытательным и вспомогательным оборудованием, наличие и квалификация состава, обеспеченность нормативно-технической литературой, условия проведения лабораторных работ и, в результате, оценка возможностей «Подрядчика» осуществлять собственный лабораторный контроль качества используемых материалов, изделий, продукции и выполняемых дорожно-строительных работ;
• рассмотрение проекта и графиков производства работ, разработанных «Подрядчиком», и подготовка заключения «Заказчику» по их согласованию;
• рассмотрение предложений «Подрядчика» по привлечению к выполнению отдельных видов работ субподрядных организаций и подготовка заключений Заказчику по принятию или отклонению этих предложений;
• рассмотрение предложений «Подрядчика» по изменению графика производства работ, сроков окончания работ, проектных решений и подготовка заключений «Заказчику» по принятию или отклонению этих предложений.
• обеспечение эффективной работы персонала по инженерному сопровождению проекта, надзору за дорожными работами и их контролю качества на каждом участке производственного процесса, связанного с реализацией проекта;
• подготовка документов для сдачи объекта в эксплуатацию;
• участие в промежуточной приемке выполненных работ и приемке объекта строительства в эксплуатацию.
ЗаключениеВ настоящее время стоит вопрос о строительстве более усовершенствованных дорог с асфальтобетонным покрытием, отвечающие всем требованиям по долговечности, ровности, шероховатости (коэффициенту сцепления). Для реализации этой цели необходим подробный и более детальный анализ технологического процесса производства асфальтобетонной смеси производства такого покрытия требуется приготовление асфальтобетонной смеси.
Производство асфальтобетонной смеси - это один из самых энергоемких процессов дорожного строительства. От состояния всего парка машин и оборудования зависит расход топлива - энергетических ресурсов.
Асфальтовый бетон (асфальтобетон) - искусственный строительный материал, получаемый в результате затвердевания уплотненной смеси минеральных заполнителей (щебня, песка, тонкоизмельченного минерального порошка) с органическим вяжущим (битумом или дегтем). Асфальтобетон без крупного заполнителя (щебня) называют песчаным асфальтом или асфальтовым раствором.
Асфальтовые бетоны значительно более стойки к коррозионным воздействиям, чем цементные, но боятся воздействий жидких топлив и масел. Износостойкость асфальтовых бетонов выше, чем цементных.
Наиболее широкое применение асфальтовый бетон находит в строительстве при возведении магистральных, городских, аэродромных, дорожных, кровельных и других покрытий, гидротехнических, мостовых, промышленных, жилищно-гражданских и иных зданий и сооружений.
Для повышения качества дорог необходимо производить качественную и эффективную асфальтобетонную смесь, а для этого необходимы АБЗ с новейшей технологией и применением местных ресурсов.
Список использованной литературыАфиногенов О.П., Серегин Н.П., Санников А.Ф. Управление качеством дорожных работ/ Под. ред. О.П. Афиногенова. - Томск: Изд-во Том. ун-та, 1997.
Афиногенов О.П., Серегин Н.П., Санников А.Ф. Управление качеством дорожных работ/ Под. ред. О.П. Афиногенова. - Томск: Изд-во Том. ун-та, 1997.
Горелышев Н.В. Асфальтобетон и другие битумоминеральные материалы.-М.: Можайск-Терра, 1995.
ГОСТ 12801-84 Смеси асфальтобетонные дорожные и аэродромные, дегтебетонные дорожные, асфальтобетон и дегтебетон. Методы испытаний
Грушко И.М., Королев И.В., Борщ И.М., Мищенко Г.М. Дорожностроительные материалы. - М.: Транспорт, 1991.
Руководство по, строительству дорожных асфальтобетонных покрытий / Союздорнии. - М.: Транспорт, 1978.
Руководство по статистическому контролю и регулированию качества при строительстве и капитальном ремонте автомобильных дорог / Гипродорнии Минавтодора РСФСР. - М., 1981.
Руденский А.В. Дорожные асфальтобетонные покрытия. - М.: Транспорт, 1992.
Семенов В.А. Качество и однородность автомобильных дорог. - М.: Транспорт, 1989.
Шиндовский Э., Шварц О. Статистические методы управления качеством. - М.: Мир, 1976.
Экологические проблемы строительства и эксплуатации автомобильных дорог. Ч. 1. Воздействие автомобильных дорог на окружающую среду/ Под. ред. М. В. Немчинова. - М.: Иркутск, 1997.