Характеристика атп и объект проектирования

ВВЕДЕНИЕ
Технический и социальный прогресс в обществе зависит от уровня развития автомобильного транспорта, имеющего ряд преимуществ по сравнению с другими видами транспорта. Это высокая маневренность и скорость доставки грузов, меньшая, по сравнению с железнодорожным транспортом, стоимость перевозок на короткие расстояния и т.д. Основной задачей автомобильного транспорта является более полное и совершенное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, ускорения доставки грузов и передвижение пассажиров.
В настоящее время наблюдается тенденция к увеличению численности автотранспортных средств импортного производства. В результате этого для поддержания автомобильного парка в высокой технической готовности, а также для поддержания подвижного состава в работоспособном состоянии на протяжении длительного срока эксплуатации возникает необходимость в повышении квалификации обслуживающего персонала, совершенствовании организации управления производством, а также в оснащении предприятия высокопроизводительным, современным оборудованием. Поэтому для эффективной работы предприятия, связанного с автообслуживанием, необходимо тщательное изучение производственного процесса, а во многих случаях его постоянное совершенствование. Необходимо также отметить, что наиболее важную роль в качестве работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей играют высокоточное, современное оборудование, а также высокая квалификация обслуживающего персонала.
1 ХАРАКТЕРИСТИКА АТП И ОБЪЕКТ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Автотранспортное предприятие (АТП) — организация, осуществляющая перевозки автомобильным транспортом, а также хранение, техническое обслуживание (ТО) и ремонт (Р) подвижного состава.
В проектируемом участке АТП эксплуатируются автомобили со следующими эксплуатационными данными:
Марка автомобиля Количество автомобилей Пробег среднесуточный, км Категория условий эксплуатации Климатические условия
МАЗ - 6501 200 150 IV Очень холодные
Работа предприятия осуществляется 305 дней в году при продолжительности работы Тн = 10,2 ч. в день. Пробег с начала эксплуатации автомобилей 100 тыс.кмПроектированию подлежит электротехнический участок
Электротехнический участок служит для текущего ремонта и ТО элементов электрооборудования автомобилей. К таким элементам можно отнести: генераторы, стартеры, реле, переключатели и прочее. На участке производят контроль и испытание данных элементов электрооборудования.
В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно- измерительных приборов и другой аппаратуры. Разборка-сборка агрегатов электрооборудования производится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений.
2 РАСЧЕТНО – ТЕХНОЛОГИЧСЕКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 Выбор исходных нормативов и коэффициентов корректирования
Таблица 1 – Исходные нормативы и коэффициенты корректирования
Автомобили Периодичность ТО,
км Норма пробега до КР,
км Нормативная трудоемкость,
чел-ч Коэффициенты корректирования
трудоемкости пробега до КР Периодич- ности ТО
l1H l2H LкрHtеоHt1H t2H tТРHК1 К2 К3 К4 К5 К1 К2 К3 К1 К3
МАЗ-6501 10000 20000 320000 0,3 4,3 18,2 4,0 1,4 1,15 1,4 0,7 1,0 0,7 0,85 0,7 0,7 0,8
где l1H - периодичность ТО-1, км, [5, Приложение, 1];
l2H - периодичность ТО-2, км, [5, Приложение, 1];
LкрH - норма пробега до КР, км, [5, Приложение, 1];
tеоH - нормативная трудоемкость ЕО, чел-ч, [5, Приложение, 1];
t1H - нормативная трудоемкость ТО-1, чел-ч, [5, Приложение, 1];
t2H - нормативная трудоемкость ТО-2, чел-ч, [5, Приложение, 1];
tтрН - нормативная трудоемкость ТР, чел-ч, [5, Приложение, 1];
К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, [5, Приложение, 1];];
К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижно состава и организации его работы, [5, Приложение, 1];
К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, [5, Приложение, 1];
К4 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта и продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала - эксплуатации, [5, Приложение, 1];
К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава, [5, Приложение, 1];
В процессе курсового проектирования будем применять данные коэффициенты без использования ссылок на источники.
2.2 Корректирование нормативов
Периодичность ТО:
LТО1 = Lн.ТО1 ∙ k1 ∙ k3 (1)
LТО2 = Lн.ТО2 ∙ k1 ∙ k3 (2)
LКР = Lн.КР ∙ k1 ∙ k2∙ k3; (3)
Lн.ТО – нормативная периодичность ТО, км;
Lн.КР – нормативный пробег автомобиля до КР, км;
k1 – коэффициент, характеризующий категорию условий эксплуатации (принимаем – 0,9);
k2 – коэффициент, характеризующий модификацию и организацию работы на линии подвижного состава (принимаем – 1,0);
k3 – коэффициент, характеризующий природно-климатические условия эксплуатации (принимаем – 0,8).
НеФАЗ-5299
LМАЗТО-1= 10000·0,7·0,8=5600 км;
LМАЗТО-2 = 20000·0,7·0,8= 11200 км;
LМАЗКР = 320000 ∙ 0,7 ∙ 0,85 ∙ 0,7 = 133280 км;
Для составления план-графика ТО скорректированные пробеги с учетом условий эксплуатации корректируются со среднесуточным пробегом.
Количество дней, через которое ставится автомобиль на ТО-1 находится:
n1=L1lcc, дн. (4)
где n – количество дней
Значение n1 – должно быть целым числом и кратное четырем.
Скорректированный пробег до ТО-1 находится:
L1/=n1⋅lcc, км (5)
где L1/ - скорректированный пробег до ТО-1, км
ℓсс – среднесуточный пробег автомобиля, км
n1=5600150=37,33Принимаем n1= 37
L1/=37⋅150=5550,км
Количество дней, через которое ставится автомобиль на ТО-2 находится:
n2=L2L1/, дн. (6)
L2/=L1/⋅n2, км (7)
где L2/ - скорректированный пробег до ТО-2, км n2=112005550 = 2,01 дн.
Принимаем n2= 2
L2/=5550⋅2=11100Пробег до КР при цикловом методе расчета принимается равным Lk=Lц, поэтому:
Количество КР (списаний):
Nkц=1, (8)
Количество ТО-1 и количество ТО-2:
N1ц=LкL1/-(Nkц+N2ц);(9)
N2ц=LкL2/-Nkц,(10)
Количество ЕО:
NЕОСц=Lкlcc;(11)
NЕОТц=(N1ц+N2ц)⋅1,6, (12)
где Nkц,N1ц,N2ц,NЕОСц,NЕОТц – соответственно количество КР (списаний), ТО-1, ТО-2, ЕО выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава и ЕО выполняемое перед ТО и ТР за цикл на один автомобиль;
Lк,L1,L2 – соответственно скорректированные пробеги до КР, ТО-1 и ТО-2, км;
lcc - среднесуточный пробег, км;
1,6 – коэффициент, учитывающий выполнение NЕОТ при ТР.
Произведем расчет:
N2ц=13328011100-1=11,00N1ц=1332805550-1+11=12,01;Примем N1ц = 12
NЕОСц=133280150=888,53Примем NЕОСц=889NЕОТц=(11+12)⋅1,6 = 36,8 ≈37
2.3 Расчет количества ТО и КР (списаний) на весь парк за год
Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на год, то для определения числа ТО за год, необходимо определить коэффициент перехода от цикла к году и сделать соответствующий пересчет.
ηг=LГLк, (13)
Годовой пробег автомобиля:
LГ=Драб.г⋅lcc⋅αT, км (14)
где Драб.г – число дней работы предприятия в году;
αТ – коэффициент технической готовности.
αТ=Дэ.ц(Дэ.ц+Др.ц), (15)
где Дэ.ц – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;
Др.ц – число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.
В данном расчете Дэ.ц принято равным числу дней эксплуатации автомобиля за цикл в технически исправном состоянии, то есть без учёта простоев по организационным причинам:
Дэ.ц=Lкlcc, дн. (16)
Дэ.ц=133280150=888,53
Примем Дэ.ц=889При расчете αТ обычно учитываются простои подвижного состава, связанные с выводом автомобиля из эксплуатации, то есть простои в КР, ТО-2 и ТР. Поэтому простои в ЕО и ТО-1, выполняемые в межсменное время, не учитываются.
А так как продолжительность простоя автомобиля на ТО и ТР в нормативах ОНТП предусматривается в виде общей удельной нормы простоя на 1000 км пробега ДТО-ТР, которая в зависимости от типа подвижного состава корректируется коэффициентом К2 число дней простоя автомобиля в ТО-2 и ТР за цикл:
Др.ц=Дk+ДТО-ТР⋅Lк⋅К21000, дн. (17)
где Дk– число дней простоя подвижного состава в КР
Др.ц=305+0,55⋅133280⋅0,851000=367,27≈367, дн.
αТ=889(889+367)=0,7Соответственно:
LГ=305⋅150⋅0,7=32025ηг=32025133280=0,24Количество ТО и КР (списаний) автомобиля за год:
Nkг=Nkц⋅ηг; (18)
Nkг=1⋅0,24=0,24N2г=N2ц⋅ηг; (19)
N2г=11⋅0,24=2,64≈3 N1г=N1ц⋅ηг;
N1г=12⋅0,24=2,88 ≈ 3
(20)
NЕОг=NЕОц⋅ηг, (21)
NЕОг=1250⋅0,2 = 250
где Nkг,N1г,N2г,NЕОг – соответственно количество КР, ТО-1, ТО-2 и ЕО одного автомобиля в год.
При известном списочном количестве автомобилей Асс, количество ТО и КР (списаний) на весь парк в год составит:
Nкг=Nкг⋅Acc; (22)
Nкг=0,24⋅200=48 N2г=N2г⋅Асс;(23)
N2г=3⋅200 = 600 N1г=N1г⋅Асс; (24)
N1г=3⋅200 = 600 NЕОг=NЕОг⋅Acc,
NЕОг=250⋅200 = 50000 (25)
где Nkг,N1г,N2г,NЕОг – соответственно суммарное количество КР (списаний), ТО-1, ТО-2 и ЕО на весь парк автомобилей за год.
2.4 Расчет количества Д-1 и Д-2 на весь парк за год
Помимо программы по ТО и КР (списаний) необходимо определить годовую программу по видам диагностики Д-1 и Д-2.
В соответствии с Положением предусматриваются диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.
Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.
Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при необходимости в ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).
Программа Д-1 на весь парк за год определяется из выражения:
NД1г=1,1N1г+N2г, (26)
где NД1 – количество воздействий по диагностики Д-1 на весь парк
Число автомобилей, диагностируемых при ТР (NТРq-1), согласно опытным данным, составляет примерно 10 % программы ТО-1 за год.
NД1г=1,1∙600+600=1260NТР Д1г= 0,1∙600 =60
Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля при ТО-2, а также для выявления объемов работ ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Исходя из этого программа Д-2 на весь парк за год:
NД2г=1,2⋅N2г (27)
где NД2г – количество воздействий по диагностике Д-2 на весь парк
NД2г=1,2⋅600=7202.5 Расчет суточной производственной программы по видам ЕО и ТО
Суточная программа определяется по каждому виду воздействий ТО (ЕО, ТО-1 и ТО-2) по формуле:
Nic=NiгДраб.гi, (28)
где Niг – годовая программа по каждому виду ЕО и ТО;
Драб.гi – годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей
NicЕО=50000305=163,93≈164NicТО-1=600305=1,96≈2NicТО-2=600305=1,96≈22.6 Корректирование нормативных трудоемкостей
teoс=teoH⋅K2, чел-ч; teoг=0,5teoH⋅K2, чел-ч (29)
teo=0,3⋅1,15=0,55; teo=0,5∙0,3⋅1,15=0,17 t1=t1H⋅K2⋅K5, чел-час (30)
t1=4,3⋅1,15⋅1,00=4,94 t2=t2H⋅K2⋅K5, чел-час (31)
t2=18,2⋅1,15⋅1,00=20,93Нормативная трудоёмкость ТР посредствам всех коэффициентов.
tтр=tтpн⋅K1⋅K2⋅K3⋅K4cp⋅K5, чел-ч/1000 км (32) (10)
tтр=4,0⋅1,4⋅1,15⋅0,7⋅1,0⋅0,85=3,83(11)
2.7 Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР
Годовая трудоемкость ЕО
Т1г=tеоNеог,чел.-чТ1г=tеоNеог,чел.-ч (33)
Годовая трудоемкость ТО-1
Т1г=t1N1г,чел.-ч(34)
Годовую трудоемкость ТО-2
Т2г=t2N2г,чел.-ч(35)
Годовую трудоемкость текущего ремонта
ТТРг=LгtтрАсс1000(36)
Произведем расчеты:
Теотг=0,55∙50000 =27500 чел.-чТеосг=0,17∙50000 =8500 чел.-чТ1г=4,94∙600=2964 чел.-чТ2г=20,93∙600=12558 чел.-чТТРг=45750∙200∙3,831000=35044,5 чел.-ч2.8 Расчет годового объема вспомогательных работ
Кроме работ по ТО и ТР, на предприятиях автомобильного транспорта выполняются вспомогательные работы. В состав вспомогательных работ, в частности, входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования.
Твсп.г=ТЕОг+ТЕОс+ТТО-1г+ТТО-2г+ТТРг⋅Квсп, чел.-ч. (37)
где Kвсп – объем работ в процентах по самообслуживанию предприятия, составляет 20-30%
Вспомогательные работы подразделяются на работы по самообслуживанию предприятия и подготовки производства:
Тпп=0,6⋅Твсп, чел.-ч (38)
Тсам=0,4⋅Твсп, чел.-ч (39)
Произведем расчет:
Твсп.г=27500+8500+2964+12558+35044,5 ⋅0,2=17313
Тпп=0,6⋅17313=10387,98Тсам=0,4⋅17313=6925,22.9 Распределение годовых объемов работ по производственным зонам и участкам
По месту выполнения весь объем работ распределяется по различным зонам и участкам (цехам), исходя из технологических и организационных признаков.
С учетом особенностей технологии производства работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах.
При организации ТО-2 на отдельных универсальных постах, а ТО-1 – на поточной линии смазочные работы, учитывая их специфику, целесообразно выполнять на постах линии ТО-1, которая в период работы зоны ТО-2 обычно свободна, так как ТО-1 проводится во время нахождения подвижного состава на АТП (в межсменное время).
В процессе проведения ТО-2 иногда возникает необходимость в снятии отдельных приборов, узлов и механизмов для устранения неисправностей и контроля на специальных стендах в производственных цехах. В основном это работы по системе питания, электротехнические, аккумуляторные и шиномонтажные.
Расчетные данные сведем в таблицу и распределим по процентам в соответствии с объемом работ по видам ЕО, ТО и ТР.
Таблица – 2 Распределение годового объема работ по ЕО
Распределение трудоемкости ЕО, ТО и ТР по видам работ
Виды работ Суммарная годовая трудоемкость
МАЗ
% чел.-ч.
1 2 3
- уборочные 20 5500
- моечные 10 2750
- заправочные 12 3300
- контрольно-диагностические 12 3300
- ремонтные 46 12650
Итого ЕОс20 27500
уборочные 40 3400
Моечное по двигателю и шасси 60 5100
Итого ЕОт100 8500
Общее диагностирование Д-1 8 237,12
Крепежные, регулировочные, смазочные и др. 92 2726,88
Всего по ТО-1 100 2964
Углубленное диагностирование
Д-2 5 627,9
Крепежные, регулировочные, смазочные и др. 95 11930,1
Всего по ТО-2: 100 12558
Постовые работы: 17522,25
Участковые работы: - агрегатные 18 6308,01
- слесарно-механические 10 3504,45
- электротехнические 5 1752,225
- аккумуляторные 2 700,89
- ремонт приборов системы питания 3 1051,335
- шиномонтажные и вулканизационные 2 700,89
- кузнечно-рессорные 3 1051,335
- медницкие 2 700,89
- сварочные 2 700,89
- жестяницкие 1 350,445
- арматурные 1 350,445
- обойные 1 350,445
Всего в зоне ТР 35044,5
Вспомогательные работы распределяются в процентном соотношении в таблице 3
Таблица 3- Распределение трудоемкости объема вспомогательных работ
Вид работ % Суммарная годовая
трудоемкость
1 2 3
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента 20 2077,596
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей коммуникаций 15 1558,197
Транспортные 10 1038,798
Перегон автомобилей 15 1558,197
Приемка, хранение и выдача материальных ценностей 15 1558,197
Уборка производственных помещений и территорий 20 2077,596
Обслуживание компрессорного оборудования 5 519,399
Итого: 100 10387,98
- электротехнические 25 1731,3
- слесарные механические 26 1800,552
- кузнечные 2 138,504
- сварочные 4 277,008
- жестяницкие 4 277,008
- медницкие 1 69,252
- ремонтно-строительные и деревообделочные 16 1108,032
- трубопроводные 22 1523,544
Итого: 100 6925,2
2.10 Расчет численности производственных рабочих
При расчете численности производственных и вспомогательных рабочих определяют технологически необходимое РТ и штатное РШ количество рабочих.
Технологически необходимое количество рабочих РТ рассчитывается по формуле:
РiТ=ТiгФТ, чел. (40)
где РiТ – число рабочих в зоне, цехе, чел;
Тiг – годовой объем работ по зонам технического обслуживания,
диагностики, текущего ремонта или по цеху, чел.-ч;
ФТ – годовой фонд времени рабочего места или технологически
необходимого рабочего при односменной работе, ч.
Годовой фонд времени рабочего места в часах для шестидневной рабочей недели составляет:
ФТ=Дкг-Дв-Дп⋅7-Дпп⋅1, час, (41)
где Дкг – количество календарных дней в году;
Дв – количество выходных дней в году;
Дп – количество праздничных дней в году;
7 – продолжительность рабочего дня, ч;
Дпп – количество предпраздничных дней в году;
1 – час сокращения рабочего дня перед выходными днями.
При 5-дневной рабочей неделе годовой фонд времени рабочего места равен фонду, рассчитанному для 6-дневной рабочей недели. Штатное количество производственных рабочих РШ определяется из следующего соотношения:
РiТ=ТiгФШ, час, (42)
где ФШ – годовой фонд времени штатного рабочего, ч.
Годовой фонд времени штатного рабочего ФШ определяется по формуле:
ФШ=Дкг-Дв-Дп-Дотп-Дув⋅7-Дпп⋅1, час, (43)
где Дотп – количество дней отпуска в году;
Дув – число дней в году, пропущенных по уважительной причине.
ФТ=365-118⋅7-4⋅1=1725, час,
ФШ=365-118-28-7⋅7-4⋅1=1480, час,
Примем рекомендуемые показатели годового фонда времени штатного и технологически-необходимого рабочего Фт=2070 и Фш=1820 в соответствии с ОНТП 01-91
Распределим количество производственных рабочих по постам и участкам и занесем результаты в таблицы:
Таблица 4 – Распределение количества производственных рабочих по постам и участкам
Наименование
показателей
Наименование
подразделений
технической службы Годовая трудоем-кость
Тг чел·чФонд тех-ого рабо-чего време-ни
Фт час. Тех-кое кол-во рабо-чих
Рт чел. Фонд штат-ного рабо-чего време-ни
Фшчас. Штат-ное кол-во рабо-чих
Рш чел. Принятое кол-во рабочих,
чел.
1 2 3 4 5 6 7
ЕОС (выполняются ежедневно): 27500 2 070 13 1 820 15,11 15
ЕОт (выполняются перед ТО и ТР): 8500 2 070 4 1 820 4,67 5
ТО-1: 2964 2 070 1 1 820 1,6 2
ТО-2: 12558 2 070 6 1 820 6,9 7
Постовые работы 17522,25 2070 8 1 820 9,63 10
Участковые работы Агрегатный 6308,01 2 070 3 1 820 3,5 3
Слесарно-механический 3504,45 2 070 2 1 820 1,9 2
Электротехнический 1752,22 2 070 1 1 820 1,0 1
Аккумуляторный 700,89 2 070 0 1 820 0,4 0
Топливной аппаратуры 1051,33 2 070 1 1 820 0,6 1
Шиномонтажный и вулканиз700,89 2 070 0 1 820 0,4 0
Кузнечно-рессорный 1051,33 2 070 1 1 820 0,6 1
Медницкий 700,89 2 070 0 1 820 0,4 0
Сварочный 700,89 2 070 0 1 820 0,4 0
Жестяницкий 350,44 2 070 0 1 820 0,2 0
Арматурно-кузовной 350,44 2 070 0 1 820 0,2 0
Обойный 350,44 2 070 0 1 820 0,2 0
Малярный - 1 830 - 1 610 - Итого 48
3 Расчет количества постов
3.1 Расчет количества универсальных постов технического обслуживания
тов по данной методике определяется только для тех зон, в которых обслуживание принято на универсальных постах.
Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого подвижного состава. Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста.
Ритм производства Ri – это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны:
Ri=60⋅Тсм⋅СNic, мин. (44)
где Тсм – продолжительность смены, 10,2 ч;
С – число смен, 1;
Nic – суточная производственная программа раздельно по каждом виду ТО и диагностирования.
RТО-1=60⋅10,2⋅112=51 мин.
RТО-2=60⋅10⋅111=55,63 мин.
Такт поста τi представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъемнике и т.п.:
τi=60⋅ti'РП+tП, мин. (45)
где ti' – трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого
на посту, чел.-ч;
РП – число рабочих, одновременно работающих на посту (для ЕО=2 чел., для ТО принимаем 3 человека)
tП – время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке
его на пост и съезд с поста, 3 мин.
τiТО-1=60⋅4,943+3=101,8τiТО-2=60⋅20,933+3=419,6Число постов обслуживания ТО-1 (Х1) определяется из отношения общего времени простоя всех автомобилей под обслуживанием (τi⋅Nic) к фонду времени одного поста (60⋅Тсм⋅С), т.е.:
Х1=101,851=1,99≈2 (46)
Число постов ТО-2 (Х2) из-за относительно большой его трудоемкости, а также возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту за счет проведения дополнительных работ по устранению неисправностей определяется с учетом коэффициента использования рабочего времени поста.
Х2=τ2(R2⋅η2), (47)
где η2 – коэффициента использования рабочего времени поста, 0,97
Х2=419,6(55,63⋅0,93)= 8,1≈ 8
3.2 Расчет количества постов текущего ремонта
С учетом этих рекомендаций число постов ТР:
XТР=ТТР.г(П)⋅ϕДраб.г⋅Тсм⋅РП⋅ηП⋅Ссм, (48)
где ТТР.г(П) – годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч;
РП – число рабочих на посту, 2 чел.;
Драб.г – число рабочих дней в году для постов ТР, (305);
Тсм – продолжительность рабочей смены, 10 ч;
Ссм – число смен, ч (3 смены);
ηП – коэффициент использования рабочего времени поста, 0,96;
φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону текущего ремонта, 1,18).
При работе постов ТР в две и более смен, с неравномерным распределением работ по сменам, расчет числа постов производят для наиболее загруженной смены. В этом случае число постов ТР:
XТР=ТТР.г(П)⋅φ⋅КТРДраб.г⋅Тсм⋅РП⋅ηП, (49)
где ТТР.г(П) – годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч;
РП – число рабочих на посту, 1 чел.;
Драб.г – число рабочих дней в году для постов ТР, (305);
Тсм – продолжительность рабочей смены, 8 ч;
Ссм – число смен, ч (1 смена);
ηП – коэффициент использования рабочего времени поста, 0,98;
φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону текущего ремонта, 1,25.
КТР – коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену (обычно в наиболее загруженную смену выполняется 50 – 60 % от объема работ).
XТР=17522,25⋅1,25⋅0,60305⋅8⋅1⋅0,98=5,51Принимаем 6 постов ТР
3.3 Расчет количества постов по ЕО
Посты по ЕО рассчитываются:
XЕО=ТЕО⋅ϕДраб.г⋅Тсм⋅РП⋅ηП⋅СсмXЕО=50000⋅1,25305⋅8⋅2⋅0,96∙2=6,67Принимаем 7 постов ЕО
4 Расчет производственных площадей зон и участков ТО и ТР
4.1 Расчет площади зоны ТО и ТР
Площади зон ТО, и ТР определяются по формуле:
Fзi=XП⋅fа⋅КП, м2 , (50)
где fа – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
ХП – число постов;
КП – коэффициент плотности расстановки постов, принимаем одностороннюю расстановку КП = 6
Площадь зон ТО и ТР:
Fзi=16⋅18,75⋅6=1800 м2 ,
Площади зон ЕО:
Fзi=7⋅18,75⋅6=787,5 м2
4.4 Расчет производственных площадей участков
Fу=f1+f2⋅(РТ-1), м2, (51)
где f1 – площадь на одного работающего, м2
f2 – то же на каждого последующего работающего, м2
РТ – число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.
Произведем расчет и занесем данные в таблицу:
Таблица – 4 Площади производственных участков
Наименование участка f1 f2 PT Итого,м2
Агрегатный (без помещений мойки агрегатов и деталей) 22 14 3 204
Слесарно-механический 18 12 2 102
Электротехнический 15 9 1 78
Ремонта приборов системы питания 14 8 0 30
Аккумуляторный(без помещений кислотной, зарядной и аппаратной) 21 15 1 51
Шиномонтажный 18 15 0 48
Кузнечно-рессорный 21 5 1 31
Медницкий 15 9 0 33
Сварочный 15 9 0 33
Жестяницкий 18 12 0 42
Арматурный 12 6 0 30
Обойный 18 5 0 33
Итого       715
4.5 Расчет площадей складских помещений
При этом методе расчета соответствующими коэффициентами учитываются среднесуточный пробег единицы подвижного состава (коэффициент К1(С), число технологически совместимого подвижного состава (К2(С)), его тип (К3(С)), высота складирования (К4(С)) и категория условий эксплуатации (К5(С))
Площадь склада:
Fск=0,1⋅АИ⋅fy⋅К1(С)⋅К2(С)⋅К3(С)⋅К4(С)⋅К5(С), м2 (52)
где АИ – списочное число технологически совместимого подвижного состава;
fy – удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава, м2,
Fск=0,1⋅200⋅18,75⋅1,14⋅0,96⋅1,0⋅0,76⋅0,97=302,54≈303 м2
4.6 Определения площади зон ожидания и хранения
Число автомобилей-мест на стоянке при закреплении их за автомобилями АХ=АСС.
При обезличивании автомобиле-мест число их определяется по формуле:
АХ=АСС-(АКР+ХТО+ХТР+ХОЖ)-АЛ, (53)
где АКР – число автомобилей, находящихся в КР;
ХТО – число постов ТО (кроме постов механизированной мойки);
ХТР – число постов ТР;
ХОЖ – число постов ожидания;
АЛ – число автомобилей, находящихся на линии при круглосуточно работе парка или число автомобилей находящихся командировках.
Ах = 200-(1+10+6+0)-133 = 50
При хранении в закрытом помещении:
FХ=fa⋅AX⋅KПП, м2(54)
F х = 18,75 ∙50∙2,5 = 2343,75≈2344 м2
5 Подбор технологического оборудования
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.
Принятое технологическое оборудование для электротехнического участка занесем в таблицу:
Таблица 5 - Экспликация оборудования
Наименование № Модель Количество Размеры в плане, мм Общая площадь, м2
1.Ларь для отходов - 1 1000х700 0,7
2.Умывальник - 1 500х300 0,15
3.Секционный стеллаж для хранения оборудования 05.12.33−5051G 1 1400х540 1,5
4.Ларь для обтирочных материалов - 1 1000х700 0,7
5.Прибор для очистки и проверки свечей Э 203 1 - 0,03
6.Прибор для проверки щитовых контрольно-измерительных приборов ЭСО 2022Г 1 - 0,02
7.Стенд для проверки приборов системы зажигания Э 203-О 1 1400х600 0,84
8.Стол для приборов 01.2−25G 1 1820х700 1,2
9.Конторский стол СМ-18 562 1 1250х300 0,37
10.Подставка под оборудование ШП 17−03 1 1500х650 11. Сверлильный станок 2М112 1 770х370 0,3
12. Реечный ручной пресс JET AP1333610 1 - 0,03
13. Слесарный верстак ВТК-116 1 1600х800 1,4
14. Слесарные тиски ТСМ 1 487х203 0,1
15. Тумбочка для хранения инструментов 05.12.33−5051G 1 1400х540 0,7
16. Электрозаточный станок 3B642 1 - 0,03
17. Станок для проточки коллекторов СНС-3.0−300 1 - 0,02
18. Настольно токарный станок ТШ 301 1 - 0,34
19. Сушильный шкаф ШС-40 ПЗ 1 579х585 0,3
20. Приспособление для отвертывания башмаков генераторов и стартеров К9000Р 1 - 0,3
21. Место для инструментов 02.006−5051 1 765х465 0,3
22. Прибор для проверки якорей генераторов Э242 1 1000х800 0,8
23. Круглый вращающийся стол электрика Р — 967 1 300х200 0,6
Итого 13,73
6 Расчет площадей производственного корпуса, административно-бытового корпуса и контрольно-технического пункта
Состав и площадь основных производственных зданий, при условии одноэтажной блокированной застройки определяется по итогам технологического расчета. К ним необходимо добавить здания контрольно-пропускного пункта и административно-бытового корпуса, расчет которых ранее не выполнялся.
Расчет площади производственного корпуса производится по формуле:
FПР.К=Fз+Fуч+Fвсп+Fскл+Fпроезд , м2 (55)
Площадь вспомогательных помещений составляет 12% от площади производственно-складских помещений.
Fвсп=0,12⋅Fз+Fуч+Fскл, м2 (56)
Fвсп=0,12⋅2587,5+715+303=432,66Площадь проезда составляет 10% от площади производственно-складских помещений.
Fпроезд=0,1⋅Fз+Fуч+Fскл, м2 (57)
Fпроезд=0,1⋅2587,5+715+303=360,5Площадь, занимаемая административно-бытовым корпусом, можно определить укрупненным методом из выражения:
FАБК=fуд.вс⋅AСС/NЭ, м2 (58)
fуд.вс=Sуд.вс⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k6⋅k7, м2 (59)
где fуд.вс. – удельная площадь вспомогательных помещений на один списочный автомобиль, м2/1 авт.;
NЭ – число этажей, 2;
Sуд.вс.– удельная площадь вспомогательных помещений на один списочный автомобиль для эталонных условий, 8,7 м2;
k1,k2 – коэффициенты корректирования Sуд.вс. на условия, 1,00 и 1,15;
k3,k4 – коэффициенты корректирования Sуд.вс. на условия, 1,00 и 0,94;
k6,k7 – коэффициенты корректирования Sуд.вс. на условия, 1,08
fуд.вс=8,7⋅1,14⋅1,15⋅1,00⋅0,88⋅1,12⋅1,08=12,14 м2
FАБК=12,14⋅2002=1214Для определения площади здания контрольно-пропускного пункта обычно сначала рассчитывается число постов на нем:
XКПП=0,7АССαтТВАП, (60)
где АП – пропускная способность одного поста, авт/ч;
ТВ – продолжительность выпуска автомобилей на линию, час.
XКПП=0,7∙200∙0,72,7∙40=0,90≈1Площадь контрольно-пропускного пункта приближенно равна:
, м2 (61)
где fа – площадь автомобиля в плане, м2,
FКПП=4⋅1⋅18,75 = 75
Габаритные размеры и конфигурация производственного корпуса определяется его планировочным решением, поэтому планировка корпуса и генплана взаимосвязаны и их разработка ведется одновременно.

FПР.К=2587,5+715+213,16+303+177,5+432=4398Принимаем 4400 м2 с целью удобства построения сетки колонн корпуса и допускаемой погрешности при проектировании АТП (до 10%).
7 Генеральный планГенеральный план – это участок территории, отведенный под застройку, с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для открытого хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава.
Перед разработкой генерального плана определяется перечень зданий и сооружений, размещенных на территории АТП их площади и размеры.
После определения площади застройки зданий определяется необходимая площадь участка под эту застройку Fген.п., м2:
Fген.п.=FПР.К+FАБК+Fх+Fктп+FiKз, м2 (4.8)
где Fi – площадь застройки другими, отдельно стоящими зданиями, м2;
КЗ – плотность застройки, 50 %.
FПР.К – площадь застройки производственного корпуса. м2
FАБК – площадь застройки административно-бытового здания, м2
FКП – площадь застройки контрольно-пропускного пункта, м2
FХ– площадь закрытой стоянки автомобилей, м2
Fi– площадь застройки другими постройками, м2
Fген.п.=4398+1214+2344+750,50=16040 м2
8 Технико-экономическое обоснование проектного решения
Расчет производится в следующей последовательности:
Определяют эталонные значения удельных показателей проектируемого (реконструируемого) АТП.
Находят расчетные значения удельных показателей проектируемого (реконструируемого) АТП.
Полученные эталонные и расчетные значения сравнивают и пересматривают ранее принятые решения в проекте.
Определение эталонных показателей проектируемого (реконструируемого) АТП производят с помощью коэффициентов, которые учитывают влияние различных факторов. При этом значения удельного показателя для эталонных условий умножают на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий от эталонных:
Pуд=Рудэт⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k6⋅k7; чел. (63)
Xуд=Xудэт⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k6⋅k7; ед. (64)
Sуд.пр=Sуд.прэт⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k6⋅k7; м2 (65)
Sуд.ст=Sуд.стэт⋅k2⋅k3⋅k5; м2 (66)
Sуд.вс=Sуд.всэт⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k6⋅k7; м2 (67)
Sуд.т=Sуд.тэт⋅k1⋅k2⋅k3⋅k4⋅k6⋅k7, м2 (68)
где Pуд,Xуд – соответственно число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль;
Pудэт,Xудэт – то же для эталонных условий (см. приложение 2 табл. 8).
Sуд.пр,Sуд.вс – соответственно площади производственно-складских вспомогательных помещений;
Sуд.ст,Sуд.т - соответственно площади стоянки и территории на один автомобиль для условий проектируемого АТП;
Sуд.прэт,Sуд.всэт – соответственно площади производственно-складских и вспомогательных помещений для эталонных условий (см. приложение 2 табл. 8);
Sуд.стэт,Sуд.тэт – соответственно площади стоянки и территории на один автомобиль для эталонных условий. (см. приложение 2 табл. 8).
k1, k2, k3 – коэффициенты, учитывающие соответственно списочное число технологически совместимого подвижного состава тип подвижного состава, наличие прицепного состава (см. приложение 2 табл. 1,2,3).
k4,k5,k6,k7 – коэффициенты, учитывающие соответственно среднесуточный пробег подвижного состава, условия хранения, категорию условий эксплуатации, климатический район (см. приложение 2 табл. 4,5,6,7).
Pуд=0,32⋅1,24⋅1,35⋅1,0⋅0,7⋅1,34⋅1,25=0,62 чел.
Xуд=0,10⋅1,4⋅1,15⋅1,0⋅0,95⋅1,25⋅1,15=0,21 ед.
Sуд.пр=19⋅1,35⋅0,96⋅1,0⋅0,76⋅1,25⋅1,2=28,07 м2
Sуд.ст=37,2⋅0,85⋅1,0⋅0,95=30,03 м2
Sуд.т=120⋅1,2⋅0,88⋅1,0⋅0,92⋅1,11⋅1,1=142,34 м2
Значения удельных технико-экономических показателей для разработанного проекта АТП определяются из выражений:
Pуд'=PAcc; (69)
Pуд'=48200=0,24;Худ'=ХAcc; (70)
Худ'=16200=0,08;Sуд.пр'=4000200=363,63; (71)
Sуд.ст'=SстAcc; (72)
Sуд.ст'=2344200=11,72;Sуд.т'=15266200=76,33 (73)
Приведенные эталонные значения показателей и значения показателей по проекту сведем в таблицу 6.
аблица 6
Технико-экономические показатели
Наименование показателей Значения показателей Сравнение показателей
(ПП-ПЭ)100/ПЭ
Эталонные ПЭ По проекту ПП 1 2 3 4
Число производственных рабочих 0,62 0,24 61
Число рабочих постов 0,21 0,08 61
Площадь производственных помещений,м2 28,07 363,63 92
Площадь стоянки на одно автомобиле-место хранения, м2 30,03 11,72 60
Площадь территории, м2 142,34 76,73 46
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом проекте производился расчет автотранспортного предприятия имеющего однотипный парк грузовых автомобилей.
На основании расчета производственной программы организации ТО и ТР автотранспортных средств рассчитываются оптимальные характеристики АТП, необходимая площадь участков, количество рабочих, ведется подбор оборудования. На основании расчетных данных выполняется проектирование генерального плана.
Результаты расчетов были проанализированы и представлены в графической части данного курсового проекта.
В графической части данного курсового проекта представлены следующие материалы: планировка производственного корпуса АТП, планировка электротехнчиеского участка, генеральный план АТП.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – М.: Транспорт, 1986. – 72 с.
Постановление № 28 от 12 мая 2003 г. «Об утверждении межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте».
РД 153-34.0-03.420-2002 «Правила охраны труда при эксплуатации и техническом обслуживании автомобилей и других транспортных средств на пневмоходу в энергетике»
ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования. Предприятия по обслуживанию автомобилей. - М.: Минавтотранс РСФСР. (Введен с 22.06.90).
Иванов В.П. Техническая эксплуатация автомобилей. Дипломное проектирование : учеб. пособие / В. П. Иванов. – Минск : Вышэйшая школа, 2015. – 215 с. : ил.
Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и СТО. - М.: Транспорт, 1993. - 271 с.
Производственно-техническая инфраструктура предприятий автомобильного транспорта [Текст] : учебное пособие / Н.С. Захаров, В.В. Попцов, С.В. Кравченко – Тюмень : ТюмГНГУ, 2015. –155 с.
Производственно-техническая инфраструктура предприятий автомобильного транспорта [Текст] : учебное пособие / Н.С. Захаров, В.В. Попцов, С.В. Кравченко – Тюмень : ТюмГНГУ, 2015. –155 с.