Разработка методов и средств измерений основных параметров резьбы

Содержание
Введение
Глава 1. Теоретические аспекты рассмотрения подходов к измерению параметров резьбы
1.1 Анализ теоретических средств параметров резьбы
1.2 Рассмотрение возможных дефектов резьбовых соединений
Глава 2. Основные характеристики приборов контроля резьбы
2.1. Анализ основных методов контроля качества резьбы
2.2. Методы измерения среднего диаметра резьбы
2.3. Измерение наружного диаметра резьбы
2.4. Методы измерение внутреннего диаметра резьбы
2.5. Измерение резьбы методом трех проволочек
2.6 Методы измерения основного шага резьбы
Глава 3. Сопоставление результатов измерений с предельно допустимыми значениями параметров резьбы и аттестация метчиков
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Актуальность темы курсовой работы. Резьба - очень частый и важный метод соединения компонентов для создания конечных продуктов с желаемыми характеристиками. Поскольку он используется в очень большом количестве приложений и отраслей, допуски и рисунки резьбы меняются в зависимости от требований приложения. После теоретического решения резьбовых деталей одной из сложных задач является изготовление этой резьбы по мере необходимости. Правильный угол наклона, делительный диаметр, шаг, высота, большой / вспомогательный диаметры должны быть получены для получения желаемых механических свойств соединения. Поэтому из-за важности резьбового соединения также важно контролировать свойства текучести.
Резьбовые соединения, наряду с гладкими цилиндрическими, широко используются в машиностроении. Действительно, более 60% деталей современных самолетов, их двигателей, автомобилей, станков и другой продукции имеют резьбу. При этом резьбовые соединения часто выполняют очень важные функции, например, резьбовое соединение, крепящее диск турбины к фланцу вала турбины.
В связи с этим к резьбовым соединениям предъявляются повышенные требования, обеспечивающие их взаимозаменяемость и точности. Однако выполнить эти требования намного сложнее, чем для гладких цилиндрических соединений. Это связано с тем, что резьбовые связи являются более сложным типом связей и характеризуются не одним, а не менее пяти основных параметров: наружным, средним и внутренним диаметром, а также такими характеристиками как шаг и угол профиля резьбы. Для решения проблемы обеспечения взаимозаменяемости резьбовых соединений необходимо иметь достаточно точные и надежные средства и методы контроля и замеры заданных параметров резьбы.
Объектом исследования в курсовой работе выступает – основные параметры резьбы.
Предметом – методы и средства измерения основных параметров резьбы.
Целью в курсовой работе является – теоретический анализ современных подходов к измерению параметров резьбы, а также проведение сравнительного анализа наиболее эффективных методов и средств их измерения.
На основании цели, в курсовой работе поставлены следующие задачи:
Провести теоретический анализ средств параметров резьбы;
Определить основные характеристики приборов контроля резьбы;
Провести сравнительный анализ методов измерения основных параметров резьбы.
Структура работы включает в себя введение, 3 главы, заключение и список использованной литературы.
Глава 1. Теоретические аспекты рассмотрения подходов к измерению параметров резьбы
1.1 Анализ теоретических средств параметров резьбы
Винтовая резьба, часто укороченная до резьбы, представляет собой спиральную структуру, используемую для преобразования вращательного и линейного движения или силы. Винтовая резьба - это гребень, обернутый вокруг цилиндра или конуса в форме спирали, причем первая называется прямой резьбой, а вторая - конической. Резьба является неотъемлемой частью винта, как простого механизма, так и резьбовой застежки. Механическое преимущество винтовой резьбы зависит от ее шага, который представляет собой линейное расстояние, на которое винт перемещается за один оборот.
В большинстве случаев шаг резьбы винта выбирается таким образом, чтобы трение было достаточным для предотвращения преобразования линейного движения во вращательное, то есть винт не проскальзывал даже при приложении линейной силы, пока нет внешнего вращения. Эта характеристика важна для подавляющего большинства приложений. Затягивание винтовой резьбы застежки сравнимо с вбиванием клина в зазор до тех пор, пока он не застрянет из-за трения и небольшой упругой деформации.
Винтовая резьба имеет несколько применений:
Крепление: Крепежные детали, такие как шурупы для дерева, шурупы для пластмассы, крепежные винты, гайки и болты. Соединение резьбовых труб и шлангов между собой, а также с помощью заглушек и аксессуаров.
Редуктор через червячные передачи
Перемещение объектов линейно путем преобразования вращательного движения в поступательное, как в шарико-винтовой передаче о наличии домкрата.
Измерение путем соотнесения линейного движения с вращательным движением (и одновременного его усиления), как в микрометре.
Оба движущихся объекта измеряют смещение линейно и одновременно, сочетая две вышеупомянутые функции, как в ходовом винте токарного станка.
Во всех этих случаях поток выполняет две основные функции:
Он преобразует вращательное движение в поступательное.
Он предотвращает линейное движение без правильного вращения.
Спираль нити может закручиваться в двух возможных направлениях, что называется ручным. Большинство нитей ориентировано так, что резьбовой элемент, если смотреть с точки зрения оси, проходящей через центр спирали, удаляется от наблюдателя при его повороте по часовой стрелке и перемещается к наблюдателю при повороте против часовой стрелки. Это известно как правая резьба (RH), потому что она соответствует практическому правилу для захвата правой рукой. Противоположные резьбы известны как левая резьба (LH) (Рис.1).

Рис. 1. Правая и левая резьба винта
Принято считать, что для винтовой резьбы по умолчанию используется правая резьба. Следовательно, большинство резьбовых деталей и крепежных элементов имеют правую резьбу. Применения с левой резьбой включают:
Если вращение вала приведет к ослаблению нормальной правой гайки и не будет затягиваться из-за приложенного крутящего момента или прецессии трения.
Примеры включают: Левая педаль на велосипеде.
Шлифовальный круг на столе болгарки.
Осевые гайки или, реже, стопорные гайки с левой стороны некоторых автомобилей.
Стопорная гайка на некоторых дисках для циркулярных пил - высокий пусковой момент должен привести к затяжке гайки.
Шпиндель на головках кустореза и триммера так, чтобы крутящий момент имел тенденцию затягивать, а не ослаблять соединение
В сочетании с правой резьбой в талрепах и зажимных штифтах.
В некоторых соединениях подачи газа, чтобы предотвратить опасные неправильные соединения, например:
При газовой сварке левая резьба используется для подачи горючего газа, а обычная резьба - для подачи кислорода, если таковой имеется.
НАПОЛЬНЫЙ клапан для баллонов LPG
В ситуации, когда ни один конец трубы с резьбой не может быть повернут, чтобы затянуть или ослабить соединение (например, в традиционных трубах отопления, проходящих через несколько комнат в здании). В этом случае муфта будет иметь одну правую и одну левую резьбу.
В некоторых случаях, например, в первых шариковых ручках, предусмотрен «секретный» метод разборки.
В артиллерийских снарядах необходимо учитывать все, что ввинчивается в снаряд, что происходит при выстреле снаряда, например, все, что ввинчивается в основание снизу снаряда, должно иметь левую резьбу.
Механизмы, обеспечивающие более интуитивное действие, такие как:
Ходовой винт поперечного суппорта токарного станка отталкивает поперечный суппорт от оператора, когда ходовой винт поворачивается по часовой стрелке.
Глубина пропила металлического плоского винта (инструмента) типа Бейли (или Стэнли-Бейли) для перемещения лезвия в направлении управляющего пальца правой руки (Рис. 2).

Рис. 2. Правило винтовой резьбы
Форму поперечного сечения резьбы часто называют ее формой или формой резьбы (также записанной формой резьбы). Он может быть квадратным, треугольным, трапециевидным или любой другой формы (рис.3).

Рис.3. Основные формы поперечного сечения резьбы
Термины форма резьбы и форма иногда относятся ко всем аспектам конструкции, взятым вместе (форма поперечного сечения, шаг и диаметры), но обычно относятся к стандартизированной геометрии, используемой винтом.
Основные категории резьбы включают машинную резьбу, резьбу из материала и резьбу привода. Большинство треугольных форм резьбы основаны на равнобедренном треугольнике. Их обычно называют V-образными или клиновыми струнами из-за формы V.
Для V-образной резьбы 60 - равнобедренный треугольник, в частности равносторонний. Контрфорсы имеют универсальный треугольник. Теоретический треугольник обычно усекается в разной степени (то есть, обрезана вершина треугольника). V-образная резьба без усечения (или небольшая часть считается незначительной) называется острой V-образной резьбой. Усечение происходит (и кодируется в стандартах) по практическим причинам - инструмент с резьбой или нарезкой практически не может иметь идеально острый конец, и усечение желательно в любом случае, потому что в противном случае:
Лезвие режущего или формовочного инструмента слишком легко сломается;
Вершины резьбы детали или крепежа будут иметь заусенцы при обрезке и будут слишком восприимчивы к появлению дополнительных заусенцев в будущем из-за вмятин (зазубрин);
Канавки и выступы сопрягаемой наружной и внутренней резьбы должны иметь зазор, чтобы обеспечить правильное совпадение наклонных сторон V, несмотря на ошибку диаметра деления, а также грязь и заусенцы, вызванные зазубринами.
Кончик формы нити не добавляет прочности нити. В парах с шарико-винтовой передачей между парами «папа-папа» есть шариковые подшипники. Роликовые винты используют обычные формы резьбы и резьбовые ролики вместо шариков.
1.2 Рассмотрение возможных дефектов резьбовых соединений
При осмотре резьбовых поверхностей можно выявить следующие дефекты резьбовых соединений:
Рваная резка. Этот дефект возникает, когда диаметры отверстия и стержня отличаются от номинального диаметра. Также причиной может быть недостаточная острота режущего инструмента. Во избежание проблемы необходимо внимательно проверить значения всех диаметров и заменить тупой инструмент на заточенный.
Тупая резка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В результате при резке профиль становится неполным. Чтобы избежать такого дефекта, необходимо перед резкой провести точные замеры диаметров.
Конус резьбы. Причина появления этого дефекта - неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственный способ решить эту проблему - соотнести установленные размеры детали и фрезы.
Облегающий крой. Если размер детали и шероховатость резьбы инструмента не соблюдаются, процесс резания затруднен. Этот дефект можно предотвратить, правильно измерив, параметры заготовки и определив правильные размеры режущего инструмента.
Калибры используются для проверки дефектов резьбы. Они подразделяются на следующие типы:
Калибр расположения. Этот тип датчика создается в соответствии со средним размером тестируемой детали. Проверка осуществляется путем ввода калибра местоположения в заготовку. Если нарезка сделана правильно, то ввод нужно делать с большей или меньшей плотностью, плавно и плавно.
Калибры с ограничениями. Этот тип датчика изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделен на 2 стороны. Один из них соответствует максимальному размеру детали, другой - минимальному. Одна сторона не должна входить в измеряемое отверстие, чтобы техник мог определить истинные размеры детали.
Контрольные калибры. Этот тип датчика предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
Приемные датчики. Эти калибры представляют собой специализированные инструменты, которые являются незаменимыми рабочими инструментами для сотрудников отдела контроля качества (QCD), которые работают на контрольно-пропускных пунктах.
Калибры резьбы. Для расчета характеристик метрической разновидности резьбы с помощью интегрированного метода контроля используются калибры и скобы. Измерения выполняются по ГОСТ 17763. Контроль внутреннего резания производится пробками. Контроль резки с углом профиля осуществляется микрометром со специальными пластинами. Измерительный прибор снабжен 5 наборами вставок, размер которых определяется шагом резьбы.
Различают 2 основных типа вставок:
призматический: устанавливается вместо пятки микрометра;
конический: вставляется в резьбовое отверстие микрометра.
Для контроля угла профиля резьбы работники контроля качества используют приборы со встроенными индикаторами:
микроскопы и проекторы. Они могут быть оснащены скользящими вставками и шариковыми наконечниками.
Конструкция инструментов с индикаторами - стоп-бар, держатель и индикаторы. Главное преимущество индикаторных устройств - их универсальность. С их помощью можно проводить замерные работы как при расточке, так и при точении детали. Они обеспечивают высокую точность измерения за короткий промежуток времени.
Есть дополнительные инструменты с индикаторами для контроля конусности детали. Они созданы по международному стандарту API и указывают размер резьбовых соединений в диапазоне от 1,5 до 24 дюймов. Устройство этих устройств представлено съемными измерительными наконечниками. Они передают результаты измерений на отдельный индикатор, который отображает полученные данные на экране. Технику, использующему индикаторные приборы для определения конуса детали, не нужны черновые шаблоны для проверки. Эта особенность связана с тем, что кончики инструментов всегда стараются дать самые высокие показания индикатора на минимальном расстоянии в 1 дюйм. Тестер ниток и контуров Комплект для проверки резьбы ящика для инструментов
Сотрудники фабрик и заводов при контроле резьбы используют штангенциркуль и штангенциркуль, измеряющие линейные единицы измерения. Они помогают определить размер фрезы, с помощью которой снимается необходимое количество стружки с заготовки. Эти калибры экономят время при сверлении отверстий средней и высокой точности.
Глава 2. Основные характеристики приборов контроля резьбы
2.1. Анализ основных методов контроля качества резьбы
Контроль резьбы - это набор процедур для измерения важных характеристик резьбы. Чтобы эффективно измерить параметры резьбы, необходимо правильно определить методы и средства контроля. При контроле основных параметров резки чаще всего используются трехпроводные методы, контрольными средствами выступают измерительные приборы с индикаторами и микрометрами.
Есть 2 основных способа управления потоками:
Метод дифференциации: каждый элемент измеряется индивидуально.
Комплексный метод проверки: проверка всех параметров проводится совместно безмасштабными приборами.
Для контроля трубной и конической резьбы чаще всего используются калибры, измеряющие размеры, форму и относительное положение поверхности детали. Как пользоваться инструментом Правила использования таких инструментов зависят от их назначения. Его разрешается использовать только с соблюдением определенных правил и установленного класса точности, указанного в маркировке. Использование пробок для контроля точности сделанных отверстий допускается только с инструментом, близким по параметрам к самому отверстию. Основным условием точности измерения является свободное прохождение измерительной вставки через измеряемое отверстие.
Правильное использование таких устройств предполагает соблюдение следующих правил:
сквозная сторона должна входить в отверстие только под действием собственного веса;
запрещается использовать дополнительные методы внешнего воздействия (дополнительное нажатие, удары);
перед проверкой необходимо очистить детали от грязи, остатков механической обработки;
любой тип смазки, который может помешать проникновению калибра в отверстие, следует удалить;
проверку следует проводить без поворота счетчика относительно исследуемой части;
обязательное условие - соблюдение температурного режима (детали следует проверять только при естественной температуре);
необходимо соблюдать периодичность проверок самого прибора и правила фиксации результатов в установленных документах;
каждый калибр необходимо хранить в соответствии с установленным порядком хранения (они не должны соприкасаться с другими металлическими частями и подвергаться внешнему воздействию).
Для проверки внешней резьбы достаточно приложить к резьбе сам инструмент и определить степень совпадения. Внутренняя резьба проверяется закручиванием головки в готовое резьбовое отверстие. Процесс должен быть простым, без усилий и искажений.
Подходящий гладкий инструмент используется для проверки поверхности конического вала. Качество определяется совмещением поверхности детали и поверхности калибра. Сравнение внутреннего конуса производится путем погружения насадки в подготовленное отверстие. Калибры осуществляют оперативный контроль параметров изделий большого количества деталей. Для этого не требуются специальные знания и навыки использования сложного метрологического прибора. Операция проводится оперативно.
Одновременно можно сравнивать несколько параметров. Устройство и объем калибратора резьбы Основное назначение резьбового калибра - контроль состояния резьбы и ее соответствия требованиям ГОСТ. Поэтому его часто используют в металлообработке, машиностроении, ремонте и сборке машин и оборудования.
Практически во всех сборочных цехах и ремонтных мастерских есть наборы резьбовых калибров для проверки профилей с прямоугольной, упорной и трапециевидной резьбой. Калибр резьбы представляет собой набор шаблонов из листов алевритовой стали толщиной около 1 мм.
На одном конце пластины сделаны вырезы, соответствующие толщине измеряемой резьбы - шагу и профилю. Эти зубчатые вставки часто называют гребнями. На метрических плашках указывается шаг резьбы, на дюймовых - количество резьбы на дюйм.
2.2. Методы измерения среднего диаметра резьбы
Средний диаметр резьбы контролируется микрометром. Основными составляющими этого инструмента являются сменные наконечники, которые вставляются в отверстие для винта. Этот калибр обеспечивает наиболее точные измерения резьбы. Если для работы нужны только усредненные значения диаметра резьбы, то можно воспользоваться специальным приспособлением - штангенциркулем. Его устройство представлено шариковыми наконечниками, размеры которых должны соответствовать типу и шагу резьбовых соединений. Наконечники штангенциркуля помещаются на резьбовой калибр, что дает средний размер диаметра.
После этого необходимо проделать то же самое с боковыми сторонами детали. Для проверки полученных результатов используются кронштейны с резьбой. Оценка точности диаметра осуществляется по принципу сравнения полученной резьбы с исходным шаблоном. Если требуется контролировать средний диаметр небольшой длины, состоящей максимум из 2 витков, то мастера применяют метод, в котором задействовано 2 провода. Этот метод измерения резьбы отличается тем, что проволоки, диаметр которых составляет табличную единицу, накладываются на противоположные выступы и впадины резьбы. Расстояние между концами проводов показывает число среднего диаметра детали. Для каждого класса точности изготавливаются отдельные провода, созданные по ГОСТ 2475-88.
При определении конечных чисел необходимо учитывать возможные ошибки, потому что 2 провода не позволяют получить наиболее точные значения. Также этот параметр резьбы можно измерить с помощью микроскопа. Приспособление наносится по бокам профиля заготовки. Окуляры микроскопа нацелены на изображение профиля с каждой стороны, чтобы определить его размер. Полученные значения складываются и делятся на количество сторон. Полученное среднее арифметическое - это фактическое значение среднего диаметра резьбовых соединений.

Рис. 4. Метод измерения среднего диаметра резьбы
Для производственных работ часто требуется дополнительно произвести контроль усреднённого диаметра вала. На них размещаются подшипники, муфты, бортики и зубчатые колёса, с помощью которых осуществляется вращение детали. Его диаметр рассчитывается во время процесса кручения. Конечное значение находится по формуле d=(T/0,2[t])1/3 . На конечный результат могут повлиять посторонние факторы (размер отверстия и высота бортиков).
2.3. Измерение наружного диаметра резьбы
Контроль внешнего диаметра резьбы производится при использовании микрометрических инструментов, основу конструкции которых составляют микровинты. Расчёт происходит в соответствии со следующим алгоритмом:
Микровинты прикладываются к профилю резьбы. Для корректировки местоположения инструмента необходимо произвести несколько вращений микрометра.
Записать величину профиля нарезки для одной стороны. Значение рассчитываются, исходя из цены деления на шкале микровинтов.
Приложить микрометр к противоположному концу профиля и вычислить его размер.
Найти внешний диаметр нарезки, отняв от результата первоначального вычисления значение второго вычисления.
2.4. Методы измерение внутреннего диаметра резьбы
Внутренний диаметр резьбы контролируется измерителем с заостренными ножками - штангенциркулем. Для организации вычислительной работы необходимо установить инструмент на деталь шаблона с помощью резьбового калибра, а затем провести сравнение с исходным внутренним диаметром резьбовых соединений. Штангенциркуль должен располагаться под углом к измеряемой оси.

Рис. 5. Метод измерение внутреннего диаметра резьбы
Также измерение внутренней резьбы можно проводить с помощью инструментов для цилиндрической резьбы. Это связано с тем, что внутренний диаметр имеет гладкую поверхность, которая идеально соответствует форме наконечников, используемых в этих инструментах. Проверка полученных измерений производится с помощью пробковых манометров.
2.5. Измерение резьбы методом трех проволочек
Трехпроводной метод в основном используется для контроля среднего диаметра резьбы. Определение значений диаметра осуществляется путем размещения проволоки одинакового диаметра в пазах резьбовых соединений. Размер получившейся структуры измеряется микрометром. На окончательный результат расчетов сильно может повлиять погрешность профиля. Чтобы устранить эту ошибку, на профиль необходимо наложить провода так, чтобы они соединялись на уровне, где ширина углублений будет эквивалентна ширине выступов. Провода должны лежать следующим образом: 1 провод размещается на углублении с левой стороны, а 2 других - на углублениях с противоположной стороны. Важно, чтобы при замерах деталь не деформировалась, а провода не гнулись.

Рис. 6. Измерение резьбы методом трех проволочек
Помимо этого, сферой применения метода трёх проволочек является контроль диаметра трапецеидальной резьбы. Только в этом случае проверка детали проводится при помощи трех специальных роликов.
2.6 Методы измерения основного шага резьбы
Лучшим вариантом, как правильно измерить резьбу, является использование калибра для резьбы. Это специальный инструмент для измерения шага резания. Калибр резьбы - это корпус, к которому зонды крепятся в виде тонких пластинок с гребешком. Форма гребня точно соответствует стандартной резьбе с определенным шагом.
Существуют следующие типы резьбовых калибров:
Метрическая. Позволяет измерить шаг резьбы болта, гайки или другой метрической детали диаметром от 1 до 600 мм. Инструмент имеет до 20 мерных пластин и позволяет определять шаг резьбы от 0,4 мм до 7 мм. Обозначается маркировкой «M60» на корпусе.
Дюймовый. Он используется для измерения дюймовой резьбы, которая обычно нарезается на трубах и частях трубопроводов, а также иногда используется на крепежных деталях. Шаг дюймовой резьбы определяется количеством витков резьбы на дюйм длины резьбовой части детали. Калибр укомплектован 17 мерными пластинами с числом оборотов от 4 до 28. Для маркировки инструмента используется маркировка «D55».
Универсальный. Поставляется с мерными пластинами для метрических и дюймовых разрезов. Такие калибры резьбы широко используются в мастерских, где приходится одновременно работать с деталями, как с метрической, так и с дюймовой резьбой. Перед определением шага нужно измерить диаметр резьбы штангенциркулем. Это необходимо, потому что диапазон ступенек может варьироваться в зависимости от диаметра.
Процесс измерения шага резьбовым калибром чрезвычайно прост. На измеряемую резьбу накладываются визуально подходящие калибровочные пластины. Методом выбора выбирается пластина, гребешок которой будет точно соответствовать мерной нити. Его шаг будет соответствовать стандартному значению, указанному на маркировке измерительной пластины. Проще всего таким способом измерить внешнюю резьбу. Если необходимо определить шаг внутренней резьбы, то место измерения необходимо выделить, чтобы точно определить плотность посадки гребня пластины калибра резьбы. При измерении шага метрической резьбы искомый параметр получается в миллиметрах. Если необходимо измерить шаг дюймовой резьбы, то его значение получают в количестве витков на дюйм.
ИЗМЕРЕНИЕ ШАГА РЕЗЬБЫ БЕЗ РЕЗЬБЫ НАРУЖНЫЕ ДЕТАЛИ ДЛЯ РЕЗКИ
Часто необходимость определения шага резьбы возникает спорадически, единовременно. И, конечно же, в такой ситуации под рукой нет калибра резьбы, и покупать его для разовых замеров нет смысла. Будет полезно узнать, как измерить шаг резьбы линейкой или штангенциркулем. Эти измерительные инструменты позволяют легко определить желаемый параметр. Самый простой способ - измерить резьбу болта или другой детали с наружной резьбой.
При измерении метрической резьбы рекомендуется в первую очередь приложить линейку к резьбовой части и попытаться совместить миллиметровые деления ее шкалы с гребнями резьбового профиля. Если они совпадают, то шаг составляет 1 мм. В противном случае придется проводить несколько более сложные измерения. калибр резьбы Для определения шага резьбы нужно посчитать количество витков на участке стержня определенной длины, например 10 мм или 20 мм. Для получения более точного результата рекомендуется проводить измерения на площади 20 мм. Требуемая длина измеряется с помощью линейки на стержне болта или штангенциркуля.
Более точным будет измерение шага резьбы болта штангенциркулем. На измеренном участке считается количество витков. После этого длину участка нужно разделить на получившееся количество витков минус один виток. В результате получаем значение шага резьбы. При определении шага дюймового пропила необходимо измерить длину стержня, равную одному дюйму (25,4 мм). Для точного измерения лучше использовать линейку или штангенциркуль с дюймовой шкалой. Количество витков в этом разделе и будет шагом резьбы. Если длина резьбового участка меньше одного дюйма, то вам нужно определить количество витков на участке в полдюйма (12,7 мм), а затем умножить результат на 2.
ДЕТАЛИ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ РЕЗКИ
Есть два способа измерить резьбу гайки или другой внутренней резьбы без калибра. Первый метод заключается в выборе точно подходящего контрболта с последующим измерением шага его резьбы. Если вы не можете найти контрболт, то вам нужно использовать полоску бумаги (это метод №2).
Его следует прижать к нити, чтобы на бумаге остался отпечаток профиля. Вы можете улучшить видимость линий, перетащив маркер по краям. После этого на бумаге нужно разметить линейкой расстояние между крайними рисками и посчитать количество витков. Полученное расстояние затем делится на количество витков минус один оборот. Вместо мерной бумаги для этого метода можно использовать карандаш, спичку или другое изделие из мягкой древесины подходящего размера и прижать к нити.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШАГА РЕЗЬБЫ ПО ДИАМЕТРУ
Определить шаг резьбы можно по стандартным таблицам. Предварительно нужно измерить диаметр резьбы болта или гайки. Для этого нужно воспользоваться штангенциркулем, который позволяет с высокой точностью определить размер. Точность замера должна составлять десятые доли миллиметра. После этого, используя полученное значение, можно найти в таблице соответствующий диаметру шаг резьбы.
Глава 3. Сопоставление результатов измерений с предельно допустимыми значениями параметров резьбы и аттестация метчиков
Фактические отклонения параметров резьбы метчиков сравниваются с предельными отклонениями, установленными ГОСТ 16925-93, которые также фиксируются в таблицы 1-3 отчета. По внешнему диаметру метчика d стандарт регулирует только нижнее предельное отклонение, причем, положительный, и верхнее отклонение не ограничено. По среднему диаметру устанавливаются как нижнее, так и верхнее предельные отклонения, оба положительные.
Причем их величина зависит от класса точности метчика. Это связано с тем, что вершины резьбы метчика и стороны профиля вовлекаются в процесс нарезания (в процессе формирования корня нарезанной резьбы) и со временем изнашиваться. При последующей переточке метчика внешний и средний диаметр метчика уменьшатся.
Следовательно, нормализация положительных предельных отклонений к этим диаметрам метчиков позволяет увеличить количество возможных переточек и увеличить период его использования.
Рис. 6. Схема полей допусков нарезаемой резьбы и резьбы метчика:
Впадины резьбы метчика никакого участия в процессе резания не принимают. Внутренний диаметр резьбы формируется при подготовке отверстия под резьбу (например, будет зависеть от диаметра сверла). Поэтому величина допуска на внутренний диаметр резьбы метчика 1 d не регламентируется, наибольшая величина внутреннего диаметра метчика не должна превышать номинального значения внутреннего диаметра резьбы D1. Это позволяет обеспечить достаточный зазор между поверхностью отверстия под резьбу и впадинами резьбы метчика и избежать заклинивания метчика при нарезании резьбы.
Форма впадины резьбы метчиков всех классов точности может быть произвольной (плоскосрезанной или закругленной), но не должна располагаться выше линии AB, соответствующей внутреннему диаметру D1 . Предельные отклонения на шаг резьбы и половину угла профиля, устанавливаются симметричными относительно номинальных значений. Сопоставляя действительные отклонения параметров резьбы метчика с предельными отклонениями, аттестуют метчик на предмет его соответствия стандарту.
Заключение
Таким, образом, рассмотрев основные средства и методы измерения основных параметров резьбы можно сделать следующие выводы:
Резьбовое соединение благодаря технологичности, универсальности, надежности, взаимозаменяемости получило широкое распространение. Резьба — ряд чередующихся вершин и впадин, находящихся по винтовой линии на внутренней или внешней поверхности тел вращения. Используются такие виды:
Метрическая. Все ее параметры выражаются в миллиметрах.
Дюймовая. Параметры выражены в дюймах.
Наиболее распространена метрическая резьба, относящаяся к типу крепежных. Для измерения ее элементов используется штангенциркуль.
Основные параметры резьбы позволяют обеспечить взаимозаменяемость и определить:
способность выдерживать рассчитанные для соединений деталей усилия;
возможность свободного соединения;
наиболее подходящее крепежное соединение.
Основными параметрами являются:
диаметр;
форма и размеры профиля;
сведения, характеризующие подъем (шаг, число заходов, угол подъема).
Они строго регламентированы национальными и международными стандартами. Все термины и определения обозначены ГОСТ 11708-82.
Контроль резьбы представляет собой комплекс процедур по измерению важных характеристик нарезки. Для эффективного измерения параметров резьбы необходимо правильно определить методы и средства контроля. Во время контроля основных параметров нарезания чаще всего применяются методы трёх проволочек, средствами контроля выступают измерительные приспособления с индикаторами и микрометры. Существует 2 основных способа контроля резьбы:
Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.
Метод комплексной проверки: проверка всех параметров производится совместно при помощи бесшкальных инструментов.

Список использованной литературы
Березина Н. А. Инженерная графика; Альфа-М, Инфра-М - Москва, 2010. - 272 c.
Исаев И. А. Основы инженерной графики. Рабочая тетрадь; Форум, Инфра-М - Москва, 2008. - 541 c.
Кувшинов Н. С., Дукмасова В. С. Приборостроительное черчение; КноРус - Москва, 2011. - 400 c.
Куприков М. Ю., Маркин Л. В. Инженерная графика; Дрофа - Москва, 2010. - 496 c.
Ройтман И. А. Машиностроительное черчение. Часть 1; Владос - Москва, 2002. - 240 c.
Сорокин Н. П., Ольшевский Е. Д., Заикина А. Н., Шибанова Е. И. Инженерная графика; Лань - Москва, 2008. - 400 c.
Фазлулин Э. М., Халдинов В. А. Инженерная графика; Академия - Москва, 2006. - 400 c.
Фильчакова Ю. А. Инженерная графика; Высшая школа - Москва, 2008. - 312 c.
Чекмарев А. А. Задачи и задания по инженерной графике; Академия - Москва, 2008. - 128 c.
Чекмарев А. А. Рабочая тетрадь по инженерной графике; Высшая школа - Москва, 2010. - 605 c.
Чекмарев А. А., Осипов В. К. Справочник по машиностроительному черчению; Высшая школа - Москва, 2007. - 496 c.
Чекмарев А. А., Осипов В. К. Справочник по черчению; Академия - Москва, 2011. - 336 c.
Чумаченко Г. В. Техническое черчение; Феникс - Москва, 2012. - 352 c.