мировой опыт интеграции поставщиков и потребителей в тянущих системах

Начнем с того, что разберемся, что же из себя представляет тянущая система
или система JIT. Система JIT (англ. Just In Time – точно в срок) – это
наиболее распространенная в мире логистическая концепция, которая
воплощает один из основных принципов бережливого производства.
Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей
операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда
последующая операция готова к данной работе. Т.е. когда в ходе одной
операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-
требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет
обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.
Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации
производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей
технологической операции на последующую по мере необходимости.
Итак, рассмотрим какие зарубежные компании решили использовать
тянущую систему для наладки своего рабочего процесса.

1. Toyota
Одна из первых компаний, которая начала работать по принципу тянущей
логистической системы. Началось это в 50-х годах XX века, в следствии того,
что компания начала терпеть издержки из-за постоянно переполненных
складов, а рост производства автомобилей увеличивался день ото дня. Для
того чтобы не терять прибыль производство решает реорганизовывать
систему поставок в компании. Согласно этим изменениям, все детали
поставлялись на производство по мере их необходимости, в связки с
предыдущим этапом сборки автомобиля. Это и приводит к тому, что склады
не переполняются, а машины выходят на рынок продаж точно в срок, без
задержек.
Доказательством того, что тянущая система доставки заработала, стало
сравнение среднегодовой стоимости материально-производственных запасов
в фирме Toyota и на американских заводах «General Motors»:
В Японии 40-50 долларов на один автомобиль, а у американцев 500-600
долларов.

Отсюда следует вывод, что внедрение такой системы позволило увеличить
производительность товара и сократить затраты на хранение материалов.

2. Ford
Если задерживаться на автомобильной тематике, то следующим
представителем, который рассмотрел тянущую систему в логистике стал,
крупный американский производитель автомобилей Ford.
Сложность в введение данной системы заключилась в том, что компания
боялась, в связи недостаточным контролем ситуации, ухудшится качество их
автомобилей. Поэтому о переходе на систему JIT заговорили только, в
середине 90-хх годов. Служба снабжения решила, что сможет сократить
затраты на закупке комплектующих изделий за счет сокращения штата
сотрудников, которые занимались технической поддержкой поставщиков,
представляя все большему числу последних самостоятельно
сертифицировать свою продукцию перед постановкой ее на производство.
Однако это и привело к тому, что качество продукции начало, значительно
страдать.
Тогда компания решает наладить производство, при этом ужесточить
качество контроля как это было изначально, данная реорганизация процесса
называлась «возврат к истокам». Заключалась в том, что на производство
было принято 200 дополнительных сотрудников.
Сама модификация происходила в 7 этапов:
1. Осуществляется полный контроль поступающих комплектующих
изделий. Налаживается работа с поставщиками.
2. На предприятиях-поставщиках также проводится жесткий контроль. То
есть он идет как со стороны потребителя, так и со стороны постановки,
что позволяет минимизировать убытки, на продукции не надлежащего
качества.
3. Соответственно постоянная проверка поставщиков, позволяет выявить
лучших среди них, большая часть поставщиков отсеивается.
4. На 4-ом этапе поставщик перестает контролировать свою продукцию,
перекладывая ответственность за это на потребителя.
5. В связи с тем, что отношения потребитель-поставщик становятся
полностью налаженным. Потребитель также перестает делать
усиленной контроль над своей продукцией.
6. Полностью завершает цепочку предыдущих шагов, поставщики и
потребители уже налаживают отдельные рабочие элементы и готовятся
к завершающему этапу.

7. Последний этап характеризуется, тем что поставщик потребитель
выходят на фазу доверительных отношений. Теперь за поставщиками
остается только своевременно поставлять комплектующие и не тратить
время на дополнительный досмотр товара.
Изложенная схема дает представление о наиболее общих закономерностях
установления партнерских отношений с поставщиками. Тем не менее, что
касается конкретных мероприятий, то в зависимости от объема производства
потребителя они могу в значительной мере различаться.
3. Harley
Помимо автомобильных компаний, переход к тянущей системе осуществляли
также производители мотоциклов. Самый яркий пример можно увидеть в
компании Harley.
Сейчас сложно поверить, но в 1970-х годах компания находилась под
угрозой банкротства, в связи с тем, что японские компании, такие как:
Suzuki, Yamaha, Honda и др. начали поставлять свои мотоциклы по цене
гораздо ниже, чем могли предложить Harley-Davidson. Связанно это с тем,
что производств японских автомобилей, обходилось на 30% ниже у
американского производителя.
В 1982 году, Harley решают производить модификацию системы, иначе они
будут на грани полного разорения. Что изменилось после внедрения JIT
системы:
- Компания сократила на 75% издержки в следствии, переналадки
оборудования.
- Запасы незавершенных производств сокращаются на 22 млн. долларов.
- Гарантийные расходы упали на 60%.
- Общая производительность увеличилась на 30%.
Как мы видим JIT система позволила фирме Harley-Davidson стать одной из
самых популярных фирм, по производству мотоциклов и запчастей к ним.
4. Epson.
Но не только автомобильные производства использовали тянущую систему в
своих работах. Например, Epson крупная компания по производству
компьютерной техники.
Они использовали систему JIT довольно интересным образом,
проанализировав свою продукцию, приходят к выводу, что если изготовить
их принтер по другой системе и с другими деталями, то сократится расход на
производство.

И это действительно так и вышло, при устаревшем производстве они
использовали 103 детали, а после реорганизации 32. Это позволило
значительно сократить расходы и ускорить производство новых принтеров.
5. Dell
Также ещё одной компанией, связанной с компьютерной техникой и
использующую тянущую систему логистики, стала популярная компания
DELL.
В чем заключалось использование данной системы в их производстве? Они
решили, что технику их компании разумнее всего изготавливать на заказ, т.е.
когда есть спрос. Но это только одно из направлений их работы. Например,
использование автоматизированных сборочных конвейеров позволяет
снизить количество сотрудников и повысить качество сборки их продукции.
А также грамотно выстроенная работа позволяет, снизить сбор заказа до 4
часов с момента его поступления в систему. Заказ регистрируют и детали на
сборку заказа поступают в течении 1-1.5 часов на производство. Это
позволяет в разы увеличить производство продукции, и полностью
отказаться от складского помещения.
За первые полгода использования этой системы компания сэкономила 15
млн. долларов, а за три года 150 млн. долларов.
6. Motorola
Рассмотрим формирование партнерских отношений с поставщиками на
примере американской компании Motorola. Руководство компании пришло к
заключению, что отношения с поставщиками, которые строятся на сего
минутной выгоде, не оправдывают себя. Экономия на приобретении по
низким ценам комплектующих узлов и деталей у большого круга
конкурирующих поставщиков ведет к снижению качества готовой
продукции, удлинение сроков разработки новых изделий (из-за трудностей
удовлетворения потребности в новых комплектующих) и потери
потребителей. В этих условиях в затруднительное положение попадаются
поставщики, которые не отвечают требованиям, которые предъявляются,
зато в очень удобном положении оказываются те, которые им отвечают.
Среди мероприятий, проведение которых необходимое для обеспечение
успешного сотрудничества с поставщиками на долгодействующей основе,
компания Motorola выделяет следующие:
последовательная и объективная оценка поставщиков, премирование лучших
из них;

создание системы регулярной и оперативной обратной связи с поставщиками
относительно качества их изделий;
приглашение специалистов фирмы-поставщика для общей работы с
разработчиками фирмы-потребителя на ранней стадии создания нового
изделия;
использование в конечном продукте достижений фирмы-поставщика;
привлечение поставщиков к программам обслуживания потребителей
конечного продукта.
Данные мероприятия позволили оптимизировать производства, свести к
минимум контроль на производстве и значительно увеличить
производительность на предприятии.
В данном докладе мы рассмотрели самые яркие и самые успешные примеры
использования тянущей системы поставки. Их этих примеров, можно сделать
вывод, что независимо от размеров и масштабов предприятия его можно
ввести в работу. Однако успех его применения зависит от того, насколько
успешно будут произведены поэтапные введения данной концепции.