Нормирование точностных параметров и метрологическое обеспечение измерений деталей, сопрягаемых с подшипниками качения

ВВЕДЕНИЕПовышение качества машин путем оптимизации норм точности деталей, сборочных единиц и агрегатов – одно из основных направлений технического прогресса, возможного при обязательном внедрении прогрессивных методов расчета во все области производства, эксплуатации и ремонта машин.В современной технике очень распространено применение подшипников качения. Но даже хорошо подобранный подшипник не будет обеспечивать заданную долговечность узла, если неправильно рассчитаны и выбраны посадки его наружного и внутреннего колец. Характер посадки, величины зазоров или натягов в соединениях колец подшипника с сопрягаемыми деталями зависят от типа подшипника, условий его эксплуатации, величины, направления и характера нагрузок и многих других факторов.Основные факторы, влияющие на точность обработки детали, связаны с физико-механическими свойствами материала и условиями обработки – погрешностями станка, приспособлений, режущего инструмента, способа установки, метода зажима, размера операционного припуска, температуры процесса и т.д. Для обеспечения взаимозаменяемости нужно знать, как распределяются по полю допуска размеры деталей. При действии трех и более факторов опытное рассеяние размеров чаще всего согласуется с законом нормального распределения. Основываясь на этом, можно определить уровень согласованности поля допуска с полем рассеяния для последующей оценки брака при изготовлении деталей и сборке соединений.Выбор средств измерений – одна из важнейших задач метрологического обеспечения производства. От правильного ее решения зависит качество конечной продукции, промежуточного и входного контроля. Из-за наличия погрешности измерений часть годных деталей может быть забракована, а часть бракованных попадает в годные. На общую экономическую эффективность контроля оказывает влияние также стоимость средства измерений и текущие эксплуатационные расходы, включающие в себя затраты на ежегодную поверку, заработную плату контролера, на материалы и энергию, расходуемые при измерениях, и пр.Гладкие калибры приобрели широкое распространение в сфере серийного и массового производства при изготовлении и ремонте машин. Преимуществом использования калибров является возможность сделать заключение о годности детали гораздо быстрее по сравнению с применением универсальных средств измерений такой же точности. Особое место здесь занимают дефектовочные (однопредельные) калибры, применяемые при ремонте машин.1. Расчет и выбор посадок колец подшипников каченияШариковый подшипник качения воспринимает радиальную нагрузку Fr. Класс точности подшипника, вид нагрузки и вращающееся кольцо заданы в таблице 1.Таблица 1Исходные данныеПараметрОбозначение, видЗначениеУсловное обозначение подшипника122–Класс точности6–Радиальная нагрузка Fr4,4 кНХарактер нагрузки–Перегрузки до 125 %Вращается кольцо Наружное–Корпус, его наружный диаметрНеразъемный, D1250 ммГруппа радиального зазора 9–Внутренний диаметр валаd240 ммРешение1.1. Запись и расшифровка условного обозначения подшипникаУсловное обозначения шарикового радиального однорядного стан-дартного подшипника с группой зазора 9, классом точности 6, легкой серии 1 и диаметром отверстия 110 мм (22 · 5 = 110) записываем так:9–6–122 ГОСТ 8338–75.1.2. Определение вида нагружения внутреннего и наружного колецНаружное кольцо является циркуляционно-нагруженным, так как оно вращается и воспринимает нагрузку попеременно всей поверхностью дорожки качения.Внутреннее кольцо является местно-нагруженным, так как оно неподвижно и воспринимает нагрузку только частью поверхности.1.3. Определение геометрических параметров, предельных отклонений колец и радиальных зазоров подшипникаРис. 1. Геометрические параметры подшипникаРис. 1. Геометрические параметры подшипникаВыписываем технические и точностные характеристики подшипника 96122 ГОСТ 833875 по таблицам 2, 3, 4 и 5 [5]:внутренний диаметр d = 1100,015 мм;наружный диаметр D = 1700,018 мм;ширина кольца В = 28 мм = 0,028 м;радиус фасок r = 3,0 мм = 0,003 м;радиальные зазоры: наибольший gmax = 140 мкм; наименьший gmin = 90 мкм.Определяем геометрические характеристики колец (рис. 1):D2 = D – (D – d) / 4; (1)d1 = d + (D – d) / 4;(2)D2 = 170 – (170 – 110) / 4 = 155 мм;d1 = 110 + (170 – 110) / 4 = 125 мм.1.4. Выбор посадки для местно-нагруженного кольцаПосадку местно-нагруженного кольца (внутреннего) выбираем в соответствии с данными таблицы 6 [5]. В нашем случае, для умеренной нагрузки, имеем поле допуска вала 110h6(-0,022).Тогда посадку (рис. 2) запишем так:.1.5. Расчет и выбор посадки циркуляционно-нагруженного кольца по интенсивности нагрузкиДля циркуляционно-нагруженных колец посадку выбираем по величине интенсивности радиальной нагрузки на посадочную поверхность:, (3)где kб динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки, табл. 9 [5]; ko коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (ko для вала изменяется от 1 до 3, для сплошного вала ko = 1; для корпуса ko = 11,8); kа коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами шариков или роликов в двухрядных (сдвоенных) подшипниках качения (kа = 12), для однорядного подшипника kа = 1.Для нашего случая, приняв перегрузки до 125 %, получим:= 242000 Н/м 242 кН/м.По таблице 10 [5] поле допуска циркуляционно-нагруженного корпуса , поэтому посадка (рис. 3) запишется так .1.6. Обозначение посадок подшипниковых колец на эскизе подшипникового узла и допусков на эскизах сопрягаемых деталейНа рисунке 4 представлен эскиз узла подшипника качения и выбранные посадки наружного и внутреннего колец.На рисунке 5 приведен эскиз вала и требования к поверхности под внутреннее кольцо подшипника.Рис.2. Посадка наружного циркуляционно-нагруженного кольца в корпусРис.3. Посадка внутреннего местно-нагруженного кольца на валНа рисунке 6 показан эскиз корпуса и требования к поверхности под наружное кольцо подшипника.Требования к параметрам шероховатости поверхностей валов и корпусов определяем по таблице 7 [5]. Требования к допускам и отклонениям формы и расположения поверхностей выбираем по таблице 8 [5].Вывод. Выбранная посадка циркуляционно-нагруженного кольца обеспечит отсутствие проворачивания. Посадка местно-нагруженного кольца позволит быстро и качественно проводить разборочно-сборочные работы.Рис. 4. Эскиз узлаРис. 5. Эскиз валаРис. 6. Эскиз корпуса2. Расчет вероятного процента бракаПри изготовлении элементов посадки циркуляционо-нагруженного кольца подшипника качения, рассеяние действительных размеров отверстий (индекс D) характеризуется коэффициентами точности КТD и точности настройки КНD технологического процесса обработки, а рассеяние действительных размеров валов (индекс d) – соответственно коэффициентами КТd и КНd. Рассеяние действительных размеров подчиняется закону нормального распределения. Исходные данные приведены в таблице 2.Таблица 2Исходные данныеПараметрыОбозначениеЗначение Условное обозначение посадки–Коэффициенты точности технологических процессов обработки:отверстиявалаКТDКТd0,81,4Коэффициенты точности настройки технологических процессов обработки:отверстиявалаКНDКНd-0,30Решение2.1. Построение схемы расположения полей допусков с теоретическими кривыми рассеивания действительных размеров Расшифровываем посадку: .Допуск отверстия TD = ES – EI = +4 (–21) = 25 мкм.Допуск вала Td = es – ei = 0 (-18) = 18 мкм.Зоны рассеяния размеров отверстия и вала определяем по формуле = КТT;(4)D = 0,8 25 = 20 мкм;d =1,4 18 = 25,2 мкм.Определяем величины смещения средних действительных размеров отверстия и вала относительно середины допуска:С = КНT.(5)Получим значения:СD = -0,3 25 = -7,5 мкм;Сd = 0 18 = 0 мкм.2.2. Определение вероятного процента бракованных отверстий Определяем среднее квадратическое отклонение размеров = / 6.(6)Для отверстий D = 20 / 6 = 3,33 мкм.Величины интервалов от центра группирования размеров до границ допуска определяем исходя из рисунка 7:Х1 = T / 2 ‒C;(7)Х2 = T / 2 +C.(8)Получим значения:Х1D = 25 / 2 7,5 = 5,0 мкм;Х2D = 25 / 2 + 7,5 = 20,0 мкм.Коэффициенты риска определяем по зависимостям:t1 = Х1 / ; (9)t2 = Х2 / . (10)Получим значения:t1D = 5 / 3,33 = 1,50; t2D = 20 / 3,33 = 6,01.Значение функции Лапласа Ф(t) определяем по таблице 12 [5]: Ф(t1) = Ф(1,50) = 0,4332;Ф(t2) = Ф(6,01) = 0,499998. Рбрd(не)0–+РбрD(не)РбрD(и)Рбрd(и)Х2DХ1DХ1dХ2dCD=-0,0075Cd=0EC=-0,0085ec=-0,009DE=169,984 de=169,991170Рбрd(не)0–+РбрD(не)РбрD(и)Рбрd(и)Х2DХ1DХ1dХ2dCD=-0,0075Cd=0EC=-0,0085ec=-0,009DE=169,984 de=169,991170Рис. 7. Схема к расчету вероятного процента брака отверстий и валовВероятный процент исправимого и неисправимого брака размеров отверстия определяем по формулеQбр = [0,5 Ф(t)] 100 %;(11)QбрD (не) = [0,5 0,499998]100 = 0,0002 %;QбрD (и) = [0,5 0,4332]100 = 6,68 %.Суммарный процент бракаQбр = Qбр (u) + Qбр (не).(12)Для отверстий QбрD = 6,68 + 0,0002 = 6,6802 %.2.3. Определение вероятного процента бракованных валов Определяем среднее квадратическое отклонение размеров валов по формуле (6):d = 25,2 / 6 = 4,2 мкм.Величины интервалов от центра группирования размеров до границ допуска определяем исходя из рисунка 7 по формулам (7) и (8):Х1d = 18 / 2 + 0 = 9 мкм;Х2d = 18 / 2 0 = 9 мкм.Коэффициенты риска определяем по зависимостям (9) и (10):t1d = 9 / 4,2 = 2,14; t2d = 9 / 4,2 = 2,14.Значение функции Лапласа Ф(t) определяем по таблице 12 [5]: Ф(t1) = Ф(2,14) =0,4838;Ф(t2) = Ф(2,14) =0,4838. Вероятный процент исправимого и неисправимого брака размеров валов определяем по зависимости (11):Qбрd (не) = [0,5 0,4838]100 = 1,62 %.Qбрd (и) = [0,5 0,4838]100 = 1,62 %;Суммарный брак валов на основании зависимости (12)Qбрd = 1,62 + 1,62 = 3,24 %.2.4. Определение вероятного процента бракованных соединений Среднее квадратическое отклонение зазоров (натягов) определяем по выражению;(13)= 5,36 мкм.Средний действительный натяг определяем по формуле,(14)где – средний действительный размер отверстия; – средний действительный размер вала.Определяем эти размеры:= Dn + ЕСе = Dn + (ES + EI) / 2 + cD ;(15)= dn + есе= dn + (es + ei) / 2 + cd, (16)где ЕСе и есе – соответственно действительные средние отклонения размеров отверстий и вала.Получим:= 170 + (0,004 – 0,021) / 2 – 0,0075 = 169,984 мм;= 170 + (0 – 0,018) / 2 + 0 = 169,991 мм.Тогда = 169,991 169,984 = 0,007 мм = 7 мкм.Определяем предельные натяги (зазоры) в соединении: Nmax= dmax Dmin = es –EI;(17)Nmin = dmin Dmax = ei –ES;(18)Nmax = 0 (–0,021) = 0,021 мм = 21 мкм;Nmin = –0,018 0,004 = –0,022 мм = –22 мкм (Smax = 22 мкм)Строим схему рассеяния действительных натягов (зазоров) в посадке (рис. 8).Определяем величины интервалов от центра группирования до границ предельных натягов (зазоров) исходя из рисунка 8: Х1N = Nmin; (19)Х2N = Nmax – ;(20)Х1N = 7 (-22) = 29 мкм; Х2N = 21 7 = 14 мкм. PPX2NX1NX2NX1NNmax= 21Nmin= -22N, мкмNmax= 21Nmin= -22N, мкмРис. 8. Схема к расчету брака при сборке соединенияКоэффициенты риска:t1N = Х1N /;(21)t2N = Х2N /.(22)Получим значения:t1N = 29 / 5,36 = 5,41; t2N =14 / 5,36 = 2,61.Функцию Лапласа Ф(t) определяем по таблице 12 [5]:Ф(t1) = Ф(5,41) = 0,499998; Ф(t2) = Ф(2,61) = 0,49545.Вероятный процент бракованных соединений QбрN = [1 (Ф(t1) + Ф(t2))]100 %;(23)QбрN = [ 1 (0,499998 + 0,49545)]100 % = 0,4552 %.2.5. Определение предельных вероятных натягов (зазоров)Предельные вероятные зазоры определяем по выражениям:NВ min = 3 ;(24)NВ max = + 3 .(25)В результате расчета получим: NВ min = 7 3 5,36 = -9,28 мкм (SBmax = 9,28 мкм);NВ max= 7 + 3 5,36 = 23,08 мкм.Вывод. Проведенная оценка вероятного процента брака показывает, что технологический процесс обработки отверстий в целом удовлетворителен (вероятный процент брака – 6,68 %). Технологический процесс обработки валов дает 3,24 % брака. В целом вероятный процент бракованных соединений составляет всего 0,4552 %. 3. Выбор универсальных средств измерений и экономическая оценка бракаПроведем выбор средств измерений для отверстия посадки циркуляционо-нагруженного кольца подшипника качения, рассеяние действительных размеров отверстий (индекс D) характеризуется коэффициентами точности КТD. Даны годовая программа производства В, себестоимость одной детали Сд и затраты на устранение последствий от установки бракованной детали в узел Зу. Рассеяние действительных размеров подчиняется закону нормального распределения. Исходные данные приведены в таблице 3.Таблица 3Исходные данныеПараметрОбозначениеЗначение, описаниеНоминальный размер с отклонениямиDn170K6Коэффициент точности технологического процессаКТ0,8Годовая программа производства В5000 шт.Себестоимость одной деталиСд1300 р.Затраты на устранение последствий от установки бракованной детали в узелЗу4200 р.Решение3.1. Определение потерь от исправимого и неисправимого бракаПотери от исправимого и неисправимого брака можно определить по выражениям:ПИБ = ЗИБРИБВ;(26)ПНБ = (Сд Сл)РНБВ(27) где РИБ, РНБ – вероятность того, что деталь будет являться исправимым или неисправимым браком после контроля; ЗИБ = 0,15 Сд = 0,151300 = 195 р. – затраты на исправление брака.РИБ = Qбрd(и) / 100 = 6,68 / 100 = 0,0668;РНБ = Qбрd(не) / 100 = 0,0002 / 100 = 0,000002;ПИБ = 195 0,0668 5000 = 65130 р.;ПНБ = (1300 40) 0,000002 5000 = 12,6 р.Вероятный процент годных деталей QГ = 100 % (QИБ + QНБ);(28)QГ = 100 % (6,68 + 0,0002) = 93,32 %.Вероятность того, что деталь годная, РГ = 0,9332.3.2. Выбор средств измерений (СИ)Условие выбора:lim ,(29)где lim – предельная погрешность СИ; – допускаемая погрешность измерения.Для Dn = 170K6 имеем Т = 25 мкм и = 7,0 мкм (табл. 15 [5]). По условию (29) для размера 170 мм (табл. 14 [5]) выберем следующие СИ (первое – с погрешностью, близкой к ; второе – более точное):Индикатор часового типа (ИЧ) с ценой деления 0,01 мм в стойке С-IV при настройке по концевым мерам 2 кл. – lim(1) = 6 мкм;Индикаторы многооборотные (1МИГ) с ценой деления 0,001 мм в штативе при настройке по концевым мерам 2 кл. – lim(2) = 3,5 мкм.3.3. Определение количества неправильно принятых и неправильно забракованных деталейОпределяем относительную погрешность измерения, (коэффициент точности измерений):Амет() = (мет / Т)100 %,(30)где мет – среднеквадратическое отклонение погрешности измерения, мет= lim / 2; Т – допуск контролируемого параметра.Определяем среднеквадратическое отклонение погрешности измерениямет(1) = lim(1) / 2 = 6 / 2 = 3,0 мкм;мет(2) = lim(2) /2 = 3,5 / 2 = 1,75 мкм.В результате получимАмет(1)() = (мет(1) / Т)100 % = (3,0 / 25) 100 % = 12,0 %;Амет(2)() = (мет(2) / Т)100 % = (1,75 / 25) 100 % = 7,0 %.Определяем отношение допуска к среднеквадратическому отклонению: Т/тех = 25 / 3,33 = 7,5.Рис.9. Схема контроляДля СИ с меньшей предельной погрешностью измерения представим схему контроля с указанием всех параметров разбраковки (рис. 9).По графикам (рис. 10, 11 и 12 [5]) определяем параметры:m1 – количество неправильно принятых изделий в процентах от количества принятых, m1(1) = 0 %, m1(2 ) = 0 %;n1 – количество неправильно забракованных изделий в процентах от количества годных, n1(1) = 1,0 %, n1(2) = 0,5 %; с1 – вероятностная величина выхода измеряемого параметра за каждую границу допуска у неправильно принятых изделий, с1(1) = 0 25 = 0 мкм, с1(2) = 0 25 = 0 мкм.Определяем m и n – количество неправильно принятых и забракованных изделий в процентах от общего числа измеренных:m = m1PГ;(31)m(1) = m1(1)PГ = 0 0,9332 = 0 %; m(2) = m1(2)PГ = 0 0,9332 = 0 %;n = n1PГ;(32)n(1) = n1(1)PГ = 1,0 0,9332 = 0,93 %; n(2) = n1(2)PГ = 0,5 0,9332 = 0,47 %.Экономию от сокращения неправильно забракованных деталей при более точных измерениях определяем по формулеЭn = N Cд (n(1) n(2)) 0,01, (33)где N – число измеренных деталей (N = В при сплошном контроле).Итоговый результат:Эn = 5000 1300 (1,0 0,5) 0,01= 32500 р. Экономию от уменьшения количества неправильно принятых деталей при более точных измерениях определяем по формулеЭm = В Зу (m(1) m(2)) 0,01.(34)Итоговый результат:Эm = 5000 4200 (0 0) 0,01 = 0 р.3.4. Определение потерь от неправильного забраковывания и принятия деталейСредние годовые потери при измерительном контроле качества продукции (сплошной контроль) рассчитываются по формулеПпи = N (n Cд + m Зу) 0,01;(35)Ппи1 = N (n(1) Cд + m(1) Зу) = 5000 (1,0 1300 + 0 4200) 0,01 = 65000 р;Ппи2 = N (n(2) Cд + m(2) Зу) = 5000 (0,5 1300 + 0 4200) 0,01 = 32500 р.3.5. Определение экономической целесообразности контроля и применения выбранных средств измеренияГодовые потери при отсутствии контроля определяем по формуле Пок = N (1 Рг) Зу Рр ,(36) где Рр – вероятность выхода из строя изделия в процессе дальнейшего использования или отказа у потребителя, примем Рр = 0,8.Итоговый результат:Пок = 5000 (1 0,9332) 4200 0,8 = 1122240 р.Годовые потери от использования средства измерений при контроле заданного параметра можно определить по выражениюПси = Aск [К (Rр + Ен) + И + Ппи],(37) где Aск – количество СИ для данного параметра; К – единовременные затраты при использовании СИ; Rр – норма реновации; Ен – норматив приведения единовременных затрат; И – годовые эксплуатационные издержки при использовании СИ.Параметры К1,2, И1,2 и срок службы СИ Т1,2 определим по данным таблицы 14 [5]. Примем Аск2 = Аск1 = 1, Ен = 1 / Т = 1 / 2 = 0,5, Rр = Ен / ((1 + Ен)Т 1) = 0,5 / ((1 + 0,5)2 1) = 0,4. Тогда по формуле (5.37) получим:Пси1 = 1350 (0,4 + 0,5) + 25000 + 65000 = 91215 р.;Пси2 = 2780 (0,4 + 0,5) + 70000 + 32500 = 124802 р.Потери изготовителя при ведении контроля Пк, в свою очередь, складываются так: Пк = Пси + Пиб + Пнб;(38) Пк1 = 91215 + 65130 + 12,6 = 156357,6 р.;Пк2 = 124802 + 65130 + 12,6 = 189944,6 р.Сплошной контроль целесообразен при условииПок Пк.(39)При сравнении значений Пок, Пк1 и Пк2 видно, что сплошной контроль целесообразен. Определим теперь экономию за весь срок службы использования более точного СИ по формуле; (40)Вывод. Сплошной контроль целесообразен, однако, применение более точного средства измерений не позволяет получить экономию. 4. Расчет исполнительных и предельных размеров калибров для контроля отверстия и валаОпределить исполнительные и предельные размеры калибров скоб (для контроля валов IT6 и выше) или калибров-пробок (в случае, если размер вала изготавливается по 5-му квалитету) для контроля размеров валов или отверстий корпусов под заданный подшипник качения. Исходные данные для расчета представлены в таблице 4.Таблица 4Исходные данныеПараметрОбозначение (значение)Номинальный размер вала с полем допускаНоминальный размер корпуса с полем допуска 110h6170K6 Решение4.1. Определение отклонений и допусков гладких рабочих калибров Отклонения и допуски гладких рабочих калибров определяем по таблице 18 [5]:– допуск на изготовление калибров для отверстия Н = 5 мкм;– допуск на изготовление калибров для вала Н1 = 6 мкм;– отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия Z = 4 мкм;– отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия Z1 = 5 мкм;– допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия У = 3 мкм;– допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия У1 = 4 мкм.Строим схемы расположения полей допусков контролируемого отверстия и вала и рабочих калибров для их контроля.Рис. 13. Схема расположения полей допусков калибра-пробкидля контроля отверстия 170K6Рис. 14. Схема расположения полей допусков калибра-скобы для контроля вала 110h64.2. Определение исполнительных и предельных размеров рабочих калибра-пробки и калибра-скобыРезультаты расчетов сводим в таблицу 5.Таким образом, исполнительные размеры калибра для отверстия:Р-ПР = 169,983 0,0025; Р-НЕ = 170,004 0,0025.Предельные размеры калибра для отверстия:Р-ПРmin =169,983 – 0,0025 = 169,9805 мм;Р-ПРmax =169,983 + 0,0025 = 169,9855 мм; Р-НEmin =170,004 – 0,0025 = 170,0015 мм;Р-НЕmax = 170,004 + 0,0025 = 170,0065 мм.Предельный размер проходной изношенной стороны:Р-ПР-И = 169,976 мм.Таблица 5Результаты расчета исполнительных и предельных размеров рабочих калибровКалибрРазмерОтклоненияФормулаРезультат расчета, ммФормулаРезультат расчета, ммДля отверстияПроходная сторона новая (Р-ПР)Dmin+Z169,979 + 0,004 = 169,983 0,0025Проходная сторона изношенная (Р-ПР-И)Dmin–Y+169,979 – 0,003 + 0 = 169,976––Непроходная сторона (Р-НЕ)Dmax–170,004 – 0 = 170,004 0,0025Для валаПроходная сторона новая (Р-ПР)dmax–Z1110,000 – 0,005 = 109,995 0,003Проходная сторона изношенная (Р-ПР-И)dmax+Y1–1110,000 + 0,004 – 0 = 110,004––Непроходная сторона (Р-НЕ)dmin+1109,978 + 0 = 109,978 0,003Аналогично, исполнительные размеры калибра для вала:Р-ПР = 109,995 0,003; Р-НЕ = 109,978 0,003.Предельные размеры калибра для вала:Р-ПРmin =109,995 – 0,003 = 109,992 мм;Р-ПРmax = 109,995 + 0,003 = 109,998 мм; Р-НEmin = 109,978 0,003 = 109,975 мм;Р-НЕmax = 109,978 + 0,003 = 109,981 мм.Предельный размер проходной изношенной стороны:Р-ПР-И = 110,004 мм.4.3. Эскизы рабочего калибра-пробки и рабочего калибра-скобыВыполняем с указанием исполнительных размеров эскизы рабочего калибра-пробки и рабочего калибра-скобы.Рис. 15. Общий вид рабочего калибра-скобыРис. 16. Общий вид рабочего калибра-пробки ЗаключениеДанная курсовая работа имеет особое значение. Будущее развитие метрологии и взаимозаменяемости зависит от сегодняшней подготовки специалистов. Выполнение курсовой работы позволяет закрепить теоретические положения дисциплины «Основы взаимозаменяемости и технические измерения, выработать у будущих специалистов практические навыки по использованию и соблюдению требований стандартов и других нормативных документов при выполнении точностных расчетов. Тем самым закладывается основа теоретических знаний вопросов обеспечения, контроля и оценки качества при производстве, эксплуатации и ремонте деталей, сборочных единиц и агрегатов машин. Дальнейшее изучение дисциплины даст возможность повысить уровень качества продукции при оценке метрологического обеспечения производства и услуг в периоды проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта сельскохозяйственной техники.Вывод 1. Выбранная посадка циркуляционно-нагруженного кольца обеспечит отсутствие проворачивания. Посадка местно-нагруженного кольца позволит быстро и качественно проводить разборочно-сборочные работы.Вывод 2. Проведенная оценка вероятного процента брака показывает, что технологический процесс обработки отверстий в целом удовлетворителен (вероятный процент брака – 6,68 %). Технологический процесс обработки валов дает 3,24 % брака. В целом вероятный процент бракованных соединений составляет всего 0,4552 %.Вывод 3. Сплошной контроль целесообразен, однако, применение более точного средства измерений не позволяет получить экономию. Список литературыЛеонов, О.А. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебное пособие / О.А. Леонов, В.В. Карпузов, Н.Г. Шкаруба, Н.Е. Кисенков / под ред. О.А. Леонова. – М.: КолосС, 2009. - 586 с.Леонов, О.А. Основы взаимозаменяемости: Учебное пособие // О.А. Леонов, Ю.Г. Вергазова. – М.: Издательство РГАУ-МСХА имени К.А. Тимирязева, 2017. – 180 с. [Электронный ресурс. http://elib.timacad.ru/dl/local/t501.pdf/info]. Леонов, О.А. Курсовое проектирование по метрологии, стандартизации и сертификации. / Леонов О.А., Шкаруба Н.Ж. – М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2008. – 156 с.Леонов, О.А. Взаимозаменяемость унифицированных соединений при ремонте сельскохозяйственной техники. Монография / О.А. Леонов. – М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2003. – 167 с.Леонов, О.А. Нормирование точностных параметров и метрологические обеспечение измерений деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Методические рекомендации // О.А. Леонов, Г.Н. Темасова. – М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2010. – 33 с. Леонов О.А., Темасова Г.Н., Вергазова Ю.Г. Управления качеством: Учебник. – 3-е изд., стер. – СПб.: Издательство «Лань», 2019. – 180 с.Леонов О.А., Темасова Г.Н., Шкаруба Н.Ж. Экономика качества, стандартизации и сертификации: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2019. – 251 с.