доклад

Целью данной работы являлось назначение рациональных требований к
точности изготовления заданного сборочного узла – «Входного вала коробки
скоростей».
В введении мною было описано предназначение узла и его устройство,
приведены значения технических параметров, полученным из задания согласно
исходным данным.
Также определен объект и предмет проекта, сформулированы его задачи.
В разделе 1 «Расчет и выбор посадки с натягом» был выполнен расчёт и
выбор посадки с натягом для гладкого соединения 9-11.
Исходные данные были определены из задания по таблице.
(т.к. осевая сила не задана, то она равна нулю;
коэффициент трения не задан, то он принимается по приложению 2[3].)
По приложению 3[3] были выбраны значения механических свойств
материалов заданных деталей гладкого соединения.
Для поверхностей соединения 9-11 были выбраны квалитеты точности по
приложению 4[3] и в зависимости от квалитета определили шероховатости этих
поверхностей (по приложению 5[3]).
Далее рассчитали коэффициенты Ламе для каждой детали и коэффициент
жесткости соединения.
Определили приведенную нагрузка и по ней посчитали наименьший
расчетный натяг.
Минимально допустимый натяг рассчитали с учетом поправок:
для невращающегося соединения приняли γ Ц = 0;
без возможности разборки соединения приняли γ П = 0
Рассчитали и приняли максимально допустимым удельным давлением,
меньшее из удельных давлений �� 1 и �� 2 , по которому определили наибольший
расчетный натяг.
Значение коэффициента увеличения давления у торцов втулки выбирали из
приложения 6[3] в зависимости от отношений ��1⁄�� и ��⁄��.
Максимальный допустимый натяг рассчитали с учетом поправок,
определенных ранее.
Далее произвели выбор посадки по условиям
��max ≤ [��max], наибольший табличный натяг должен быть меньше или равен
расчетному натягу
��min ≥[��min], наименьший табличный натяг должен быть больше или равен
расчетному натягу.
Далее рассчитали запас прочности соединения при эксплуатации и запас
прочности деталей при сборке.
Предельные отклонения отверстия и вала определи для полей допусков
отверстия и вала в выбранной посадке по справочнику [1]

Степени точности формы сопрягаемых поверхностей определили в
зависимости от относительной геометрической точности формы цилиндрических
поверхностей по приложениям 7 и 8 [3].
Допуски цилиндричности сопрягаемых поверхностей определили в
зависимости от степени точности и длины сопряжения по приложению 9 [3]
В завершении раздела выполнили построение схемы расположения полей
допусков посадки с натягом (рисунок 1) с простановкой натягов и предельных
отклонений деталей соединения.
В разделе 2 «Расчет и выбор посадок подшипника качения» был
выполнен расчёт и выбор посадок для подшипника качения №18.
Значения внутреннего (d – поз. 5–18) и внешнего (D – поз. 18–17) диаметров
подшипника качения определили по таблице исходных данных. Значение
радиальной нагрузки (R) определили из описания заданного узла № 34.
Далее определили параметры подшипника качения
Класс точности подшипника выбираем в зависимости от требуемой точности
вращения: приняли класс точности 6 – определили по наличию в механизме
шлицевого соединения (поз.8–12).
Параметры подшипника качения выбираем по справочной литературе (ГОСТ
8338-75) по типу подшипника указанного в описании узла (однорядный радиальный
шариковый) и диаметров колец (d и D).
Шероховатость посадочных поверхностей корпуса и вала, допуски формы
посадочных поверхностей, допуски торцового биения заплечиков валов и корпусов
выбираются в зависимости от класса точности (6) подшипника и номинальных
диаметров колец (d и D) по приложению 13, 14, 15 источника [3].
Выбор вида нагружения колец провели по приложению 16:
вращающееся внутреннее кольцо подшипника – циркуляционное, наружное
кольцо подшипника – местное.
Далее выбираем посадки наружного кольца с местным нагружением
Для этого рассчитали величину q и по ее величине определили режим работы
кольца как нормальный (т.к. 0,07<q≤0,15).
Выбор посадки наружного кольца с местным нагружением в корпус
производим по приложению 17 в зависимости от режима работы кольца
подшипника и конструкции подшипниковых узлов, приняли поле допуска для
корпуса – K7.
Предельные отклонения отверстия в корпусе выбираем в зависимости от
номинального диаметра (Ø52) и поля допуска (K7) по справочнику [1].
Предельные отклонения наружного кольца подшипника выбираем в
зависимости от номинального диаметра кольца (Ø52) и класса точности
подшипника (6) по справочнику [2].
Далее выбираем посадки внутреннего кольца с циркуляционным
нагружением
Коэффициент серии подшипника k = 2,3 определяем для средней серии.
Выполняем по формулам расчет рабочей ширины кольца подшипника,
интенсивности радиальной нагрузки, и определяем наименьший и наибольший
расчетные натяги.

Предварительно посадка определяется по приложению 20[3], где в
зависимости от диаметра d = 25 мм внутреннего кольца и интенсивности PR =
192,308 Н/м радиальной нагрузки выбрали ––поле допуска вала js6.
Поле допуска кольца будет L6, т.к. подшипник 6-го класса точности.
Уточнённый выбор посадки производится по условиям:
N max ≤ [N max ], наибольший табличный натяг должен быть меньше или равен
расчетному натягу,
N min ≥ [N min ], наименьший табличный натяг должен быть больше или равен
расчетному натягу.
Предельные отклонения вала выбираются в зависимости от номинального
диаметра (Ø25) и поля допуска (m6) по справочникe [1]
Предельные отклонения внутреннего кольца подшипника выбираются в
зависимости от номинального диаметра кольца (Ø25) и класса точности
подшипника (6) по справочнику [2].
В завершении раздела выполнили построение схемы расположения полей
допусков посадок подшипника качения (рисунок 2) и эскизы посадочных
поверхностей вала и корпуса, сопряженных с подшипником качения показаны
(рисунок 3)
В разделе 3 «Расчет размерной цепи» мною был произведен расчет
заданной размерной цепи А.
Исходные данные для расчета размерной цепи А (приведенной на рисунке 4)
взяты из задания по таблице исходных данных.
Схема размерной цепи составляется по чертежу заданного узла № 34.
Решаем прямую задачу
При решении прямой задачи определяют параметры составляющих звеньев:
номинальные размеры Ai, допуски TAi, расположение поля допуска каждого
составляющего звена относительно номинала (координаты середин полей допусков
Δ0Ai) и предельные отклонения (ΔВAi, ΔНAi) всех составляющих звеньев
размерной цепи, исходя из требований к замыкающему звену.
Определяем число увеличивающих и уменьшающих звеньев
Увеличивающее звено ‒ звено, с увеличением которого, при прочих равных
условиях, замыкающее звено увеличивается.
Звенья , ‒ увеличивающие. Число увеличивающих звеньев .
Уменьшающее звено ‒ звено, с увеличением которого, при прочих равных
условиях, замыкающее звено уменьшается.
Звенья , , ,, ‒ уменьшающие. Число уменьшающих звеньев .
По формулам определяем номинальный размер, предельные отклонения,
координату середины поля допуска и допуск исходного звена
Установим составляющие звенья с регламентированными отклонениями
В исходных данных у регламентированных составляющих звеньев указаны
предельные отклонения, т.к. из задания по таблице исходных данных таких звеньев
нет, то �� = 0.
Единицы допуска составляющих нерегламентированных звеньев в
зависимости от их номинальных размеров выбираем по приложению 22 [3] и
подчитываем их сумму.
Рассчитываем по формуле среднее число единиц допуска и выбираем квалитет
точности ., ближайший к �� СР по приложению 23[3]

Выбираем допуски звеньев в зависимости от номинального размера звена и
выбранного квалитета точности () по приложению 25[3] и подсчитываем из сумму.
Проверяем условия равенства допусков:
допуск замыкающего звена должен быть равен сумме допусков составляющих
звеньев Σ ��А��.
Так как > Σ ��А��, (условие не выполняется) увязочным звеном выбираем
нерегламентированное звено с минимальным допуском – А 3 .
Рассчитываем допуск увязочного звена из основного уравнению размерной
цепи
Определяем отношение звеньев к размерам-отверстиям, размерам-валам и
привалочным размерам по чертежу узла.
Предельные отклонения назначаем нерегламентированным звеньям, кроме
увязочного звена, по правилам:
- для размера-вала () верхнее предельное отклонение равно нулю, а нижнее
предельное отклонение численно равно допуску со знаком минус.
- для привалочного размера () верхнее предельное отклонение равно половине
допуска, а нижнее предельное отклонение численно равно половине допуска со
знаком минус.
Определяем предельные отклонения увязочного звена
Результаты расчетов сводим в таблицу 3.
Проверяем решение прямой задачи
По формулам определяем координаты середины полей допусков
составляющих звеньев () и замыкающего звена ().
Определяем предельные размеры (наибольшие и наименьшие ) составляющих
звеньев и замыкающего звена по таблице 3 путем алгебраического суммирования
номинальных размеров звеньев с их верхними и нижними отклонениями.
Определяем допуск и предельные отклонения (верхнее и нижнее )
замыкающего звена, их значения должны совпадать с рассчитанными ранее
значениями.
Полученные значения параметров замыкающего звена совпадают с
исходными. Задача решена верно.
В разделе 4 «Разработка чертежа детали» были назначены посадки на все
сопрягаемые поверхности детали 8 c обоснованием выбора характера посадок и
требований к точности изготовления размеров сопрягаемых поверхностей, с
использование источника литературы [4].
Также были рассмотрены предназначения сопрягаемых поверхностей детали
«Вал» и назначены шероховатость и требования отклонений формы и расположения
данных поверхностей с использованием таблиц справочника [1].
По результатам выполнения раздела был оформлен рабочий чертёж детали 8
(приведенный в приложении А) с указанием точности размеров, шероховатости
поверхностей, отклонений формы и расположения.

В заключении курсового проекта были перечислены выполненные в
результате работы расчеты и сформулирован итоговый вывод о том, что цель
проекта достигнута, а задачи – решены.