Доклад к курсовой работе

В введении было описано предназначение узла и его устройство, приведены
значения технических параметров, полученные из задания согласно исходным
данным.
Также определен объект и предмет проекта, сформулированы задачи
курсового проекта.
В разделе 1 «Расчет и выбор посадки с зазором» был выполнен расчёт и
выбор посадки с зазором для гладкого соединения 3-12.
Исходные данные были определены из задания по таблице.
Высоту неровностей поверхностей вала и отверстия определили по
справочной таблице.
По исходным данным рассчитали среднее удельное давление.
Для расчета допускаемой минимальной толщины масляного слоя приняли:
-коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя k = 2.
-добавку на неразрывность масляного слоя γ Д = 2 мкм
Далее определяем величину �� �� , для этого предварительно находим размер
эксцентриситета �� Э , который затем подставляем в формулу.
Рассчитываем отношение длины и номинального диаметра соединения ��/�� и по
графику определяем минимальный и максимальный относительные
эксцентриситеты
В связи с тем, что на графике зависимости величин А и X значение А Н выше
максимального значения для кривой l/d, увеличиваем чистоту поверхности
отверстия и вала
Далее пересчитываем допускаемую минимальную толщину масляного слоя,
по которой определяем новую величину А Н
По графику определяем минимальный и максимальный относительные
эксцентриситеты
Значение величины ���� определяем в зависимости от значений Χmin и ��/�� по
справочной таблице.
Определяем оптимальные величины Χ ОПТ и �� ОПТ по графику, как значения �� и
��, соответствующие максимальной точке кривой ��/��.
Рассчитываем оптимальный зазор в соединении. по которому находим
величину максимальной толщины масляного слоя
Далее определяем минимальный и максимальный допускаемые зазоры
Производим выбор посадки по условиям:
��min ≥ [��min], наибольший табличный зазор выбранной посадки должен быть
больше либо равен расчетному максимально допустимому зазору.
��max ≤[��max], наименьший табличный зазор выбранной посадки должен быть
меньше либо равен расчетному минимально допустимому зазору.
Определяем средний зазор посадки и сравниваем его с оптимальным зазором

Средний зазор должен быть приближенно равен оптимальному, в данном
случаем он получился больше, однако для данного диаметра соединения подобрать
посадку с требуемыми минимальным и максимальным зазорами, при котором
средний зазор будет более приближен к оптимальному не представляется
возможным, поэтому принимаем выбранную посадку.
Для выбранной посадки определяем по справочнику предельные отклонения
отверстия и вала.
Для сопрягаемых поверхностей определяем по справочным таблицам степени
точности формы в зависимости от относительной геометрической точности формы
цилиндрических поверхностей.
Допуски цилиндричности сопрягаемых поверхностей определили в
зависимости от степени точности и длины сопряжения по справочным таблицам
В завершении раздела выполняем построение схемы расположения полей
допусков посадки с зазором (рисунок 1.1) с простановкой зазоров и предельных
отклонений деталей соединения.

В разделе 2 «Расчет и выбор посадок подшипника качения» был
выполнен расчёт и выбор посадок для подшипника качения поз. №5.
Значения внутреннего (d – поз. 3–5) и внешнего (D – поз. 5–7) диаметров
подшипника качения и радиальной нагрузки (R) определили по таблице исходных
данных для заданного узла (№ 28).
Далее определили параметры подшипника качения
Выбрали класс точности подшипника 0 – при нормальной точности вращения
(т.к. шлицевое соединение в узле отсутствует)
Параметры подшипника качения выбираем по справочной литературе (ГОСТ
8338-75) по типу подшипника указанного в описании узла (однорядный радиальный
шариковый) и диаметров колец (d и D).
Шероховатость посадочных поверхностей корпуса и вала, допуски формы
посадочных поверхностей, допуски торцового биения заплечиков валов и корпусов
выбрали в зависимости от класса точности (0) подшипника и номинальных
диаметров колец (d и D) по справочным таблицам.
Определили для вращающегося внутреннего кольца подшипника –
циркуляционный вид нагружения, для наружного кольца – местный.
Далее выбираем посадки наружного кольца с местным нагружением
По рассчитанной величине q определили режим работы кольца, как легкий.
Выбор посадки наружного кольца с местным нагружением в корпус
производим по справочным таблицам в зависимости от режима работы кольца
подшипника и конструкции подшипниковых узлов, приняли поле допуска для
корпуса – H7.
По справочнику определяем:
- предельные отклонения отверстия в корпусе (в зависимости от номинального
диаметра Ø80 и поля допуска Н7).
- предельные отклонения наружного кольца подшипника (в зависимости от
номинального диаметра кольца Ø80 и класса точности подшипника 0)
Далее выбираем посадку внутреннего кольца с циркуляционным
нагружением
Коэффициент серии подшипника принимаем для средней серии k = 2,3

Выполняем по формулам расчет рабочей ширины кольца подшипника,
интенсивности радиальной нагрузки,
По рассчитанной интенсивности радиальной нагрузки для внутреннего кольца
подшипника диаметром Ø35 мм произведем выбор посадки и определяем
максимальный и минимальный натяги.
По формулам определяем наименьший и наибольший расчетные натяги.
Проверяем выполнение условий
N max ≤ [N max ], наибольший табличный натяг должен быть меньше либо равен
расчетному натягу,
N min ≥ [N min ], наименьший табличный натяг должен быть больше либо равен
расчетному натягу.
Так как условия не выполняются, выбираем посадку с большим минимальным
натягом и определяем максимальный и минимальный натяги.
Снова проверяем выполнение условий, они соблюдаются, делаем вывод, что
посадка выбрана верно.
По справочнику определяем:
- предельные отклонения вала (в зависимости от номинального диаметра Ø35
и поля допуска m6).
- предельные отклонения внутреннего кольца подшипника (в зависимости от
номинального диаметра кольца Ø35 и класса точности подшипника 0)
В завершении раздела выполнили построение схемы расположения полей
допусков посадок подшипника качения (рисунок 2.1) и эскизы посадочных
поверхностей вала и корпуса, сопряженных с подшипником качения (рисунок 2.2).

В разделе 3 «Расчет размерной цепи» мною был произведен расчет
заданной размерной цепи Б.
Исходные данные для расчета размерной цепи, приведенной на рисунке 3.1
взяты из задания по таблице исходных данных.
Схема размерной цепи составлена по чертежу заданного узла № 28.
Из условия задачи известен максимальный и минимальный размеры
замыкающего звена. Необходимо решить прямую задачу.
При решении прямой задачи, исходя из требований к замыкающему звену,
определяют параметры всех составляющих звеньев: номинальные размеры Бi,
допуски TБi, координаты середин полей допусков Δ 0 Бi и предельные отклонения
Δ В Бi, Δ Н Бi.
Определяем число увеличивающих и уменьшающих звеньев в цепи
Увеличивающим звеном является звено Б 7 , остальные звенья уменьшающие.
(Увеличивающее звено ‒ звено, с увеличением которого, при прочих равных
условиях, замыкающее звено увеличивается.) (Уменьшающее звено ‒ звено, с
увеличением которого, при прочих равных условиях, замыкающее звено
уменьшается.)
Согласно основному уравнению размерной цепи определяем номинальный
размер исходного звена
Далее рассчитываем предельные размеры, координату середины поля допуска
и допуск исходного звена
Установим составляющие звенья с регламентированными отклонениями: в
размерной цепи им является размер Б 1 – монтажная высота подшипника.

Определяем допуск этого звена
Определяем единицы допуска составляющих нерегламентированных звеньев в
зависимости от их номинальных размеров по справочной таблице и подчитываем их
сумму.
Рассчитываем по формуле среднее число единиц допуска и по справочным
таблицам выбираем квалитет точности составляющих звеньев ., как ближайший к
расчетному значению �� СР .
Для выбранного квалитета точности по справочной таблице выбираем
допуски звеньев и подсчитываем из сумму.
Проверяем условия равенства допусков:
допуск исходного звена должен быть равен сумме допусков составляющих
звеньев Σ ��А��.
Так как условие не выполняется (> Σ ��А��) выбираем в качестве увязочного
звена нерегламентированное звено с минимальным допуском – Б 3 .
Рассчитываем допуск данного звена из основного уравнению размерной цепи
По чертежу узла определяем отношение звеньев к размерам-отверстиям,
размерам-валам и привалочным размерам.
- для размера-вала () верхнее предельное отклонение равно нулю, а нижнее
предельное отклонение численно равно допуску со знаком минус.
- для привалочного размера () верхнее предельное отклонение равно половине
допуска, а нижнее предельное отклонение численно равно половине допуска со
знаком минус.
Определяем предельные отклонения увязочного звена и результаты всех
расчетов сводим в таблицу 3.2.
Проверяем решение прямой задачи
По формулам определяем координаты середины полей допусков для
составляющих звеньев () и замыкающего звена ().
Определяем предельные размеры (наибольшие и наименьшие ) составляющих
звеньев и замыкающего звена (по таблице 3.2 путем алгебраического суммирования
номинальных размеров звеньев с их верхними и нижними отклонениями).
Определяем допуск и предельные отклонения (верхнее и нижнее )
замыкающего звена. Проверяем, их значения должны совпадать с рассчитанными
ранее значениями, что выполняется, следовательно задача решена верно.

В разделе 4 «Разработка чертежа детали» была рассмотрена деталь
сборочного узла – зубчатое колесо
Для данной детали приведено назначение, материал из которого она
изготовлена и основные размеры.
Для соединения зубчатого колеса с валом, с дополнительным креплением
шпонкой, была назначена переходная посадка, т.к. она обеспечивает легкую сборку-
разборку и высокую точность центрирования.
Произведен расчёт параметров зубчатого колеса: определили число зубьев z,
делительный диаметр d, шаг зацепления Pа
Далее рассчитали окружную скорость зубчатого колеса V и по справочным
таблицам в зависимости от области применения и величине окружной скорости V
назначили степень точности 7 зубчатого колеса и вид сопряжения В.

По справочным таблицам для степени точности 7 и величины делительного
диаметра опередили допуск на радиальное биение зубчатого венца
Предельные отклонения средней длины общей нормали определили:
- для верхнее отклонения по величине слагаемых
- для нижнего отклонения по величине разности между верхним отклонением
и допуском.
По числу зубьев z = 62 и модулю m=1 определили длину общей нормали,
которую пересчитали для модуля m=2,5.
Допуск на направление зуба определяем для степени точности 7 и величины
ширина зубчатого венца по справочной таблице.
Далее были рассчитаны и приняты допуск радиального биения наружного
диаметра зубчатого колеса и допуск торцового биения.
Для поверхностей зубьев по справочным таблицам назначили шероховатость.
По результатам выполнения раздела был оформлен рабочий чертёж зубчатого
колеса с указанием точности размеров, шероховатости поверхностей, отклонений
формы и расположения.

В заключении курсового проекта были перечислены выполненные в
результате работы расчеты и сформулирован итоговый вывод о том, что цель
проекта достигнута, а задачи – решены.