Каким способом можно восстановить пластичность холоднокатаной медной ленты?

Вариант 14

1. Каким способом можно восстановить пластичность холоднокатаной
медной ленты? Назначьте режим термообработки (температура плавления
меди 1083 о С).и опишите сущность процессов, происходящих при холодной
деформации и последующем отжиге.
2. Вычертите диаграмму состояния железо - карбид железа, укажите
структурные составляющие во всех областях диаграммы, опишите фазовые и
структурные превращения в сплаве, содержащем 1,8 % углерода, при
охлаждении из жидкого состояния. Постройте кривую охлаждения (с
применением правила фаз Гиббса) для этого сплава. Укажите название и
структуру сплава при комнатной температуре. По правилу Курнакова
определите количественное соотношение фаз в сплаве при температуре 1300
о С.
3. Детали машин из стали 50 закалены: одна – при температуре 740 о С,
другая – при 820 о С. Используя диаграмму состояния железо – карбид железа,
нанесите выбранные температуры нагрева, назовите виды закалок. Какая из
этих деталей имеет более высокую твердость и лучшие эксплуатационные
свойства и почему?
4. Копиры должны иметь минимальную деформацию и высокую
износоустойчивость при твердости поверхностного слоя HV 750... 1000. Для
их изготовления использована сталь 38ХМФА. Расшифруйте марку,
приведите примерный химический состав. Назначьте режим термической и
химико-термической обработки. Опишите сущность происходящих при
термообработке превращений, микроструктуру и свойства копиров после
всей обработки.
5. Для изготовления ряда деталей самолета выбран сплав Д16.
Приведите состав, опишите способ упрочнения сплава и объясните его
природу. Укажите микроструктуру и характеристики механических свойств
сплава после термообработки.

2

1. Каким способом можно восстановить пластичность
холоднокатаной медной ленты? Назначьте режим термообработки
(температура плавления меди 1083 о С).и опишите сущность процессов,
происходящих при холодной деформации и последующем отжиге.

Если деформация проводится при температурах, выше температурного
порога рекристаллизации, она является горячей, ниже этой температуры –
холодной.
В результате холодной пластической деформации (холодной
штамповки) происходит упрочнение меди и снижение ее пластических
свойств. Это явление называют наклепом. С увеличением степени холодной
деформации свойства, характеризующие сопротивление деформации
повышаются, а способность к пластической деформации уменьшается, т.е.
происходит упрочнение металла и уменьшение его пластичности. При этом
образуется волокнистая структура – текстура деформации.
Рекристаллизационный отжиг применяют для полуфабрикатов либо
готовых изделий, полученных методами холодной обработки металлов
давлением (прокаткой, прессованием, волочением, ковкой, штамповкой и
др.).
Целью отжига (рекристаллизационного) является устранение наклепа,
т.е. повышение пластичности и уменьшение прочности деформированного
материала, в результате чего улучшается его технологичность на
последующих операциях обработки давлением и повышается пластичность
готового изделия.
Технологические параметры рекристаллизационного отжига
определяются с учетом степени пластической деформации, значения
температурного порога рекристаллизации.

Температуру отжига назначают в связи с рекомендациями А.А.
Бочвара на 100 - 150 ˚С выше температурного порога рекристаллизации, хотя
могут быть и отступления от этого правила для каждого конкретного сплава.

Т отж = Т пр + (200...250°С), (1)

Температурный порог рекристаллизации – это такая минимальная
температура, при которой начинается рекристаллизация в
сильнодеформированных металлах.
Температура начала рекристаллизации связана с температурой
плавления:

Тп.р. = а * Тпл (2)

для металлов , для твердых растворов , для металлов
высокой чистоты
Температурный порог рекристаллизации является своеобразным
температурным критерием, отделяющим холодную и горячую пластическую
деформацию. Длительность выдержки при рекристаллизационном отжиге
зависит от толщины заготовки. Охлаждение после отжига не
регламентируется и чаще всего проводится в печи, затем на спокойном
воздухе.