Указана на фото и машины тоде.

Списочное количество парка машин по типам, маркам и моторесурсу составляет:1. КАМАЗ КС-55732, 20 штук моторесурс 22 %2. ВС-18 ГАЗ - 3309, 10 штук моторесурс 16%3. SDLGL978, 15 штук моторесурс 17%Кран КС-55732- характеристикиАвтокран КС-55732 грузоподъемностью 25 тонн предназначен для погрузочно-разгрузочных работ на рассредоточенных объектах.Автокран КС-55732 оборудован трёхсекционной телескопической стрелой из гнутого профиля сложной формы и механизмом выдвижения секций одним гидроцилиндром и системой полиспастов. Повышена надежность всей крановой установки и улучшены ее грузовые характеристики на средних и дальних вылетах.Кабина крана КС-55732 имеет увеличенный объем и широкую обзорность, шумо- и теплоизоляцию, автономную отопительную систему, фары для освещения зоны работы.Рисунок 1 - КАМАЗ КС-55732335280-381000Таблица 1 - Технические характеристики КАМАЗ КС-55732,Основные параметрыБазовое шассиКамаз Колесная формула6х6Параметры крановой установкиГрузоподъемность обычными (опасными) грузами, т25 (20)Максимальный грузовой момент, тм80Высота подъема крюка максимальная, м27,8Вылет стрелы максимальный (без противовеса), м24,0Длина стрелы, м28,1Скорость подъема/опускания груза (приК=max-min), м/мин.9,0-48,0Размер опорного контураДлина, мм5 750Ширина, мм6 000Автокран КС-55732 смонтирован на шасси автомобиля КАМАЗ. Для обеспечения пуска двигателя в холодное время года шасси оснащено системой предпускового подогрева.Привод крановых механизмов гидравлический, работает от двух гидронасосов, приводимых в действие от двигателя базового шасси. Гидравлическая система позволяет легко и плавно осуществлять управление крановыми механизмами и выносными опорами в широком диапазоне скоростей с совмещением крановых операций. Выносные опоры оснащены новыми усиленными гидроцилиндрами аутригеров.Стрела автокрана четырехсекционная, телескопическая длиной 10,1 - 28,1 м. Последовательное выдвижение секций стрелы обеспечивается за счет одного гидроцилиндра и системы полиспастов. Стрела крана в транспортном положении жестко фиксируется конусными элементами на подстреловой стойке. Возможность комплектации гуськом мембранного типа обеспечивает высокую производительность и широкую зону обслуживания.Автокран КС-55732 оснащен комфортабельной кабиной с большой площадью остекления и увеличенной обзорностью. Теплоизолированная кабина оператора отвечает современным требованиям эргономики, оборудована автономной отопительной системой. Сиденье крановщика имеет механическое подрессоривание с гидравлической амортизацией и пневмоопору для спинки. Оно комплектуется подголовником и подлокотниками со встроенными джойстиками управления краном. Такая компоновка обеспечивает удобство управления, снижается утомляемость оператора, увеличиваются безопасность и производительность работ.Телескопическая автовышка ВС-18 на шасси ГАЗ-3309 с колесной формулой 4х2, предназначена для проведения монтажных и спасательных работ на высоте до 18 метров. При этом 3–секционная стрела подъемника имеет максимальный вылет 14 метров, что является отличным показателем для данного класса автовышек.Таблица 2 - Характеристика ВС-18 на шасси ГАЗ-3309ПараметрыЗначениеБазовое шассиГАЗ-3309Экологический классЕвро-5Колесная формула4х2Мощность двигателя, л.с.168.9Тип стрелыТелескопическаяКоличество секций стрелы3Расположение люлькинад кабинойВысота подъема, м18Максимальный вылет стрелы, м14Угол поворота стрелы, град360Грузоподъемность люльки (на всем вылете стрелы), кг300Электроизоляция люльки*, В1000Рабочий диапазон температурот -40 до +40 °СПолная масса, кг8100Длина, мм8300Ширина, мм2500Высота, мм37001746256858000Рисунок 2 –Общий вид ГАЗ-3309 ВС-18Автогидроподъемник ВС-18 имеет расположенную над кабиной рабочую платформу, грузоподъемностью 300 кг. и электроизоляцией 1000 В.Несмотря на свои размеры, автовышка ВС-18 на шасси ГАЗ-3309 (5 мест) позволяет комфортно осуществлять работы в стеснённых городских условиях, обладая выдающимися показателями маневренности.Таблица 3 - Технические характеристики SDLG LG978:ПараметрыЗначениеГрузоподъемность7000 кгВысота разгрузки при 45 градусах3250 ммВырывное усилие216 кНПродолжительность рабочего цикла11,7 сЭксплуатационная масса16,6 тМодель двигателяWeichai WD12G310E211Мощность220 кВтУдельный расход топлива215 г/кВтчШирина режущей кромки ковша3200 ммМаксимальная скорость38 км/чТопливный бак360 лЧисло передач вперед4Число передач назад4Угол поворота колес38 градусовМинимальный радиус поворота (по кромке ковша)7565 ммГидравлическая система объем230 лШины26,5-29Навесное оборудованиеувеличенный ковш (угольный)5/6 м3усиленный ковш3,5 м3Габаритные размеры:длина8832 ммширина3200 ммвысота3665 ммПогрузчик фронтальный LG978 произведен крупным китайским машиностроительным объединением Shandong Lingong Construction Machinery Co., Ltd., входящим в Volvo Group. Погрузчик является представителем высокоэффективной, экономически выгодной, универсальной техники. Фронтальный погрузчик SDLG LG978 используется при ведении разгрузочных, погрузочных промышленных, строительных, дорожных и сельскохозяйственных работ, транспортировки и подъема объемных, тяжелых грузов в горнодобывающей промышленности и при строительстве крупных объектов.Широкая колесная база погрузчика делает машину устойчивой при подъеме тяжелых или габаритных предметов. Погрузчик полноприводный, шасси передает крутящий момент на все 4 колеса. Отличная продуктивность обеспечена емкостным ковшом объёмом 4,2 м³, грузоподъемностью погрузчика в 7 тонн, высоким вырывным усилием.8362957175500Рисунок 3 – Общий вид SDLG LG978Шарнирно-сочлененная удлиненная рама, специальный Z-образный механизм определяют такой важный показатель, как малый радиус поворота ковша, что особенно важно при работе техники на площадках с ограниченным пространством и не больших по площади территориях.1.1 ПРОГРАММА ПРОЕКТИРОВАНИЕРежим работысм = 1 – количество рабочих сменКс = 1,1 – коэффициент сменностиКв= 0,85 – коэффициент внутри сменного использования оборудования в рабочее время𝑡см = 8ч – продолжительность рабочей сменыДг = 365 – количество дней в годуД вых= 113 – количество выходных дней в годуДпр = 14 – количество праздничных дней в годуДпр−пр= 5 – количество предпраздничных дней в годуРасчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту дорожно-строительных машин выполняется по следующей последовательности:Таблица 4 Показатели основных нормативов по ТО и ремонтам КАМАЗ КС-55732Вид ТО и РПериодичность выполнения ремонта, чКоличество ТО и Р в циклеТрудоемкость одного ремонта, чел.чПродолжительность одного ТОиР, рабочих дняхТО-1507273ТО-2250182713СО2 раза в год289ТР1000582080КР6000116501601.2 РАСЧЁТ ДНЕЙ ПРОСТОЯ1.2.1 Расчёт дней простоя машины в цикле на ТО и Р.Дпр.ц = ДТО−1 × nТО−1 + ДТО−2 × nТО−2 + ДСО × nСО + ДКР × nКР + ДТР × nТР (1.1)Где ДТО−1 - количество ТО-1 в ремонтом циклеnТО−1 – продолжительность одного ТО-1 в циклеДТО−2 - количество ТО-2 в одном ремонтом циклеnТО−2 - продолжительность одного ТО-2 в циклеДСО - количество сезонных обслуживание в одном ремонтном циклеnСО - продолжительность одного сезонного обслуживанияДКР - количество капитальных ремонтов в одном ремонтном цикле.nКР - продолжительность КР в циклеДТР - количество текущих ремонтов в одном ремонтном циклеnТР - продолжительность текущего ремонта в циклеДпр.ц = 72 × 0,3+ 18 × 1,6 +2 × 1,1 + 5 × 10+ 1 × 20 = 122 дня1.2.2. Расчёт времени простоя машины.Рч=Дпр.ч.КРтаб, часах (1.2)Дпр.ц– дни простоя машины в цикле на ТО и РКРтаб – периодичность выполнения капитального ремонтаРч=1226000= 0,02 часов1.2.3. Расчёт дней простоя машины в году.Дпр.г=(Дг-Дгвых-Дпр)×tсм×kсм×Рч1+tсм×kсм×Рч (1.3)РЧ. – время простоя на 1 час чистой работы машины за весь ремонтный цикл.Дпр.г=(365-104-14)×8×1,1×0,021+8×1,1×0,02= 37 дней1.3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ДНЕЙ РАБОТЫ МАШИН.1.3.1. Расчёт дней работы машины.Д = Дг −Двых − Дпр − Дпр.г (1.4)Д = 365− 113 − 14− 37 = 201 дней1.3.2 Годовое рабочее время.Т = Д × 𝑡см × см (1.5)Т – номинальное число часов работы машин в году.Т = 201 × 8 × 1 = 1608 часов1.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ1.4.1 Расчёт плановой наработки в планируемом году.Тпл. = Т × Кв (1.6)Тпл - годовое рабочее время машины в планируемом годуТпл = 1608 × 0,85 = 1366 часов1.4.2. Расчёт количества часов работы машины.Тф=КРтаб-КРтаб×η%100% (1.7)Тф – фактическая наработка𝑛% - моторесурсТф=6000-6000×22%100%=4680 часов1.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ1.5.1. Расчёт количества капитальных ремонтов в году.ККР=Тф+ТплКРтаб (1.8)ККР=4680+13666000=1 1.5.2. Расчет часов, отработанных дорожной машиной после последнего текущего ремонта.Тфтр=ТфТРтаб , час (1.9)ТРтаб = 1000 часовТфтр=46801000 =4 часов. 4680-(1000×4)=680 часов Тфтр = 680 часов1.5.3. Расчёт количества текущих ремонтов в планируемом году.КТР=Тф+ТплТРтаб-ККР (1.10)КТР=680+13661000-1=1 1.5.4. Расчёт количества часов отработанных дорожной машиной после последнего ТО-2.Тф"=ТфТТО-2, час (1.11)ТТО2=250 часовТф"=4680250=18 4680-(250×18)=180 часов Тф = 180 часов1.5.5. Расчёт количества ТО-2 в годуКТО-2=Тф"+ТплТТО-2-ККР-КТР (1.12)КТО-2=180+1366250-1-1=41.5.6. Расчёт количества часов, отработанных дорожной машиной после последнего ТО-1Тф'''=ТфТТО-1, час (1.13)ТО-1 равно 50 часовТф'''=468050=93 4680 −(50 × 93) = 30 часов. Тф''' = 30 часов1.5.7. Расчёт количества ТО в планируемом году.КТО-1=Тф'''+ТплТТО-1-ККР-КТР-КТО-2 (1.14)КТО-1=30+136650-1-1-4=22 1.5.8. Расчёт месяца проведения капитального ремонта для дорожной машины.КМ.КР=12(КРтаб-Тф)Тпл+1 КМ.КР=12(6000-4680)1366+1 = 12 месяц.а) Если КМ.КР > 12, то КР в этом году не проводят.б) Если КМ.КР < 12, то рассчитываем День капитального ремонта.ДКР=крд(КРтаб-Тф)Тпл (1.16)Крд − количество рабочих дней в полученном месяце (21 дней)ДКР=21(6000-4680)1366=20 День капитального ремонта 20.12.2021 года.1.5.9 Расчёт плана – графика на месяц Май 2021 г.I. Расчёт наработки на месяцх – количество месяцев до данного (х=4)ТфМ.КР – фактическая наработка на месяце майТфМ.КР = ТФ + х × (Тпл12) (1.17)Тпл.м=Тпл12=136612= 118 часов1) ТфМ.КР = 4680 + 4 × 113= 5132 ча) Если ТфМ. > КРтаб., то ТфМ.- КРтаб.= остатокб) Если ТфМ. < КРтаб., то данное значение записываем в график2) Т′фМ.ТР = Т′Ф + х × (Тпл12) (1.18)Т′фМ.ТР = 680 + 4 × 113=1132 часовПолученное значение сравниваем с «ТРтаб.». Т′фМ.КР > ТРтаб.Тфм'ТР=11321000=1 1132 − (1000 × 1) = 132часов3) Т′′фМ.ТО2 = Т′′Ф + х × (Тпл12) (1.19)Т′′фМ.ТО2 = 180 + 4 × 113 = 652 часовПолученное значение сравниваем с «ТО −2». Т′ФМ.ТО2 > Т0 − 2Тфм''ТО-2=632250=2 632 − (250 × 2) = 132 часов4) ТфмТО-1'''=Тф'''+х× (Тпл12) (1.20)Т′′′фМ.ТО1 = 30 +4 × 113 = 482 часовПолученное значение сравниваем с «ТО −1». Т′ФМ.ТО1 > Т0 − 1Тфм''ТО-1=48250=9 482 − (50 × 9) = 32 часов.II. Расчёт дня ТОДень="Рек"-"Расч"Что (1.21)Рек.- рекомендуемоеРасч. – расчётноеКр.д = 22 днейЧто=Тпл.мКр.д=11322=5,1 часаДто1=50-325,1=3 рабочих дняТО = 505,1=9 через днейДто2=250-1325,1=23 через днейДТР=1000-1325,1=170 рабочих дня 1.6. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ1.6.1. Расчёт годовых объемов работ по проведению ТО-1.ПТО1 = 𝑛 × КТО1 × 𝑡ТО1 (1.22)ПТО1 – объем работ по проведению соответствующего ТО и Р,чел. часn - количество машин.КТО1 – количество соответствующее ТО-1.𝑡ТО1 – трудоемкость при ТО-1.ПТО1 = 20 × 22 × 7 = 3080 чел. час1.6.2. Расчет объемов работ по ТО-2ПТО2 = 𝑛 × КТО2 × 𝑡ТО2 (1.23)n - количество машин.КТО2 – количество соответствующее ТО-2.𝑡ТО2 – трудоемкость при ТО-2.ПТО2 = 20 × 4 × 27 = 2160 чел. час1.6.3. Расчёт объемов работ по проведению СОПСО = 𝑛 × КСО × 𝑡СО (1.24)n - количество машин.КСО – количество соответствующее СО.𝑡СО – трудоемкость при СОПСО = 20 ×2 × 28 = 1120 чел. час.1.6.4. Расчёт объемов работ по проведению текущего ремонтаПТ = 𝑛 × КТ × 𝑡Т (1.25)n - количество машин.КТ – количество соответствующее Т.𝑡Т – трудоемкость при Т.ПТ = 20 × 1 × 820 = 16400 чел. час.1.6.5. Расчёт общего объема работ при ТО и ТР.При проектировании эксплуатационной базы следует иметь в виду, что производственный корпус состоит из профилактория и отделений ремонта. Практика показывает, что 40% трудоемкости (объемов работ) текущего ремонта следует использовать в отделениях ремонта.В связи с этим объемом работ, отнесенный к профилакторию, составит:П∑ = ПТО1 + ПТО2 + ПСО +0,6ПТ (1.26)П∑ = 3080 + 2160 + 1120 +0,6 × 16400 = 16200 чел. час.Таблица 4 - Показатели основных нормативов по ТО и ремонтам ВС-18 ГАЗ 3309Вид ТО и РПериодичность выполнения ремонта, чКоличество ТО и Р в циклеТрудоемкость одного ремонта, чел.чПродолжительность одного ТОиР, рабочих дняхТО-1508063ТО-2250152211СО2 раза в год113ТР1000453053КР500018701001.2 РАСЧЁТ ДНЕЙ ПРОСТОЯ1.2.1 Расчёт дней простоя машины в цикле на ТО и Р.Дпр.ц = ДТО−1 × nТО−1 + ДТО−2 × nТО−2 + ДСО × nСО + ДКР × nКР + ДТР × nТР (1.1)Дпр.ц = 80 × 0,3+ 15 × 1,3 +2 × 0,3 + 4 × 6,6+ 1 × 12,5 = 83 дня1.2.2. Расчёт времени простоя машины.Рч=Дпр.ч.КРтаб, часах (1.2)Дпр.ц– дни простоя машины в цикле на ТО и РКРтаб – периодичность выполнения капитального ремонтаРч=835000= 0,02 часов1.2.3. Расчёт дней простоя машины в году.Дпр.г=(Дг-Дгвых-Дпр)×tсм×kсм×Рч1+tсм×kсм×Рч (1.3)РЧ. – время простоя на 1 час чистой работы машины за весь ремонтный цикл.Дпр.г=(365-104-14)×8×1,1×0,021+8×1,1×0,02= 37 дней1.3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ДНЕЙ РАБОТЫ МАШИН.1.3.1. Расчёт дней работы машины.Д = Дг −Двых − Дпр − Дпр.г (1.4)Д = 365 − 113 − 14− 37 = 201 дней1.3.2 Годовое рабочее время.Т = Д × 𝑡см × см (1.5)Т – номинальное число часов работы машин в году.Т = 201 × 8 × 1 = 1608 часов1.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ1.4.1 Расчёт плановой наработки в планируемом году.Тпл. = Т × Кв (1.6)Тпл - годовое рабочее время машины в планируемом годуТпл = 1608 × 0,85 = 1366 часов1.4.2. Расчёт количества часов работы машины.Тф=КРтаб-КРтаб×η%100% (1.7)Тф – фактическая наработка𝑛% - моторесурсТф=5000-5000×16%100%=4200 часов1.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ1.5.1. Расчёт количества капитальных ремонтов в году.ККР=Тф+ТплКРтаб (1.8)ККР=4200+13665000=1 1.5.2. Расчет часов, отработанных дорожной машиной после последнего текущего ремонта.Тфтр=ТфТРтаб , час (1.9)ТРтаб = 1000 часовТфтр=42001000 =4 часов. 4200-(1000×4)=200 часов Тфтр = 200 часов1.5.3. Расчёт количества текущих ремонтов в планируемом году.КТР=Тф+ТплТРтаб-ККР (1.10)КТР=200+13661000-1=0,56=1 1.5.4. Расчёт количества часов отработанных дорожной машиной после последнего ТО-2.Тф"=ТфТТО-2, час (1.11)ТТО2=250 часовТф"=4200250=16 4200-(250×16)=200 часов Тф = 200 часов1.5.5. Расчёт количества ТО-2 в годуКТО-2=Тф"+ТплТТО-2-ККР-КТР (1.12)КТО-2=200+1366250-1-1=41.5.6. Расчёт количества часов, отработанных дорожной машиной после последнего ТО-1Тф'''=ТфТТО-1, час (1.13)ТО-1 равно 50 часовТф'''=420050=84 4200 −(50 × 84) = 0 часов. Тф''' = 0 часов1.5.7. Расчёт количества ТО в планируемом году.КТО-1=Тф'''+ТплТТО-1-ККР-КТР-КТО-2 (1.14)КТО-1=0+136650-1-1-4=21 1.5.8. Расчёт месяца проведения капитального ремонта для дорожной машины.КМ.КР=12(КРтаб-Тф)Тпл+1 КМ.КР=12(5000-4200)1366+1 = 8 месяцева) Если КМ.КР > 12, то КР в этом году не проводят.б) Если КМ.КР < 12, то рассчитываем День капитального ремонта.ДКР=крд(КРтаб-Тф)Тпл (1.16)Крд − количество рабочих дней в полученном месяце (21 дней)ДКР=21(5000-4200)1366 =12День капитального ремонта 12.08.2021 года.1.5.9 Расчёт плана – графика на месяц Май 2021 г.I. Расчёт наработки на месяцх – количество месяцев до данного (х=4)ТфМ.КР – фактическая наработка на месяце майТфМ.КР = ТФ + х × (Тпл12) (1.17)Тпл.м=Тпл12=136612= 113 часов1) ТфМ.КР = 4200 + 4 × 113 = 4652 ча) Если ТфМ. > КРтаб., то ТфМ.- КРтаб.= остатокб) Если ТфМ. < КРтаб., то данное значение записываем в график2) Т′фМ.ТР = Т′Ф + х × (Тпл12) (1.18)Т′фМ.ТР = 200 + 4 × 113=652 часовЕсли ТфМ. < КРтаб., то данное значение записываем в график3) Т′′фМ.ТО2 = Т′′Ф + х × (Тпл12) (1.19)Т′′фМ.ТО2 = 200 + 4 × 113 = 652 часовПолученное значение сравниваем с «ТО −2». Т′ФМ.ТО2 > Т0 − 2Тфм''ТО-2=652250=2 652 − (250 × 2) = 152 часов4) ТфмТО-1'''=Тф'''+х× (Тпл12) (1.20)Т′′′фМ.ТО1 = 0 +4 × 113 = 452 часовПолученное значение сравниваем с «ТО −1». Т′ФМ.ТО1 > Т0 − 1Тфм''ТО-1=45250=9 452 − (50 × 9) = 2 часов.II. Расчёт дня ТОДень="Рек"-"Расч"Что (1.21)Рек.- рекомендуемоеРасч. – расчётноеКр.д = 22 днейЧто=Тпл.мКр.д=11322=5,1 часаДто1=50-25,1=9 рабочих дняТО = 505,1=9 через днейДто2=250-1525,1=19 через днейДТР=1000-6525,1=68 рабочий день 1.6. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ1.6.1. Расчёт годовых объемов работ по проведению ТО-1.ПТО1 = 𝑛 × КТО1 × 𝑡ТО1 (1.22)ПТО1 – объем работ по проведению соответствующего ТО и Р,чел. часn - количество машин.КТО1 – количество соответствующее ТО-1.𝑡ТО1 – трудоемкость при ТО-1.ПТО1 = 10 × 21 × 6 = 1260 чел. час1.6.2. Расчет объемов работ по ТО-2ПТО2 = 𝑛 × КТО2 × 𝑡ТО2 (1.23)n - количество машин.КТО2 – количество соответствующее ТО-2.𝑡ТО2 – трудоемкость при ТО-2.ПТО2 = 10 × 4 × 22 = 880 чел. час1.6.3. Расчёт объемов работ по проведению СОПСО = 𝑛 × КСО × 𝑡СО (1.24)n - количество машин.КСО – количество соответствующее СО.𝑡СО – трудоемкость при СОПСО = 10 ×2 × 11 = 220 чел. час.1.6.4. Расчёт объемов работ по проведению текущего ремонтаПТ = 𝑛 × КТ × 𝑡Т (1.25)n - количество машин.КТ – количество соответствующее Т.𝑡Т – трудоемкость при Т.ПТ = 10 × 1 × 530 = 5300 чел. час.1.6.5. Расчёт общего объема работ при ТО и ТР.При проектировании эксплуатационной базы следует иметь в виду, что производственный корпус состоит из профилактория и отделений ремонта. Практика показывает, что 40% трудоемкости (объемов работ) текущего ремонта следует использовать в отделениях ремонта.В связи с этим объемом работ, отнесенный к профилакторию, составит:П∑ = ПТО1 + ПТО2 + ПСО +0,6ПТ (1.26)П∑ = 1260 + 880 + 220 +0,6 × 5300 = 5440 чел. час.Таблица 5 - Показатели основных нормативов по ТО и ремонтам SDLGL978Вид ТО и РПериодичность выполнения ремонта, чКоличество ТО и Р в циклеТрудоемкость одного ремонта, чел.чПродолжительность одного ТОиР, рабочих дняхТО-1507284ТО-225018206СО2 раза в год4413ТР1000548048КР60001700701.2 РАСЧЁТ ДНЕЙ ПРОСТОЯ1.2.1 Расчёт дней простоя машины в цикле на ТО и Р.Дпр.ц = ДТО−1 × nТО−1 + ДТО−2 × nТО−2 + ДСО × nСО + ДКР × nКР + ДТР × nТР (1.1)Дпр.ц = 72 × 0,5+ 18 × 0,75 +2 × 1,6 + 1 × 8,7 +5 × 6= 91 дня1.2.2. Расчёт времени простоя машины.Рч=Дпр.ч.КРтаб, часах (1.2)Дпр.ц– дни простоя машины в цикле на ТО и РКРтаб – периодичность выполнения капитального ремонтаРч=916000= 0,015 часов1.2.3. Расчёт дней простоя машины в году.Дпр.г=(Дг-Дгвых-Дпр)×tсм×kсм×Рч1+tсм×kсм×Рч (1.3)РЧ. – время простоя на 1 час чистой работы машины за весь ремонтный цикл.Дпр.г=(365-104-14)×8×1,1×0,0151+8×1,1×0,015= 28 дней1.3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ДНЕЙ РАБОТЫ МАШИН.1.3.1. Расчёт дней работы машины.Д = Дг −Двых − Дпр − Дпр.г (1.4)Д = 366 − 105 − 14− 28 = 219 дней1.3.2 Годовое рабочее время.Т = Д × 𝑡см × см (1.5)Т – номинальное число часов работы машин в году.Т = 219 × 8 × 1 = 1752 часов1.4.РАСЧЁТ ВРЕМЕНИ НАРАБОТКИ1.4.1 Расчёт плановой наработки в планируемом году.Тпл. = Т × Кв (1.6)Тпл - годовое рабочее время машины в планируемом годуТпл = 1752 × 0,85 = 1489 часов1.4.2. Расчёт количества часов работы машины.Тф=КРтаб-КРтаб×η%100% (1.7)Тф – фактическая наработка𝑛% - моторесурсТф=6000-6000×17%100%=4980 часов1.5 РАСЧЕТ ЧИСЛА ТЕХНИЧЕСКИХ ОБСЛУЖИВАНИЙ В ГОДУ1.5.1. Расчёт количества капитальных ремонтов в году.ККР=Тф+ТплКРтаб (1.8)ККР=4980+14896000=1 1.5.2. Расчет часов, отработанных дорожной машиной после последнего текущего ремонта.Тфтр=ТфТРтаб , час (1.9)ТРтаб = 1000 часовТфтр=49801000 =4 часов. 4980-(1000×4)=980 часов Тфтр = 980 часов1.5.3. Расчёт количества текущих ремонтов в планируемом году.КТР=Тф+ТплТРтаб-ККР (1.10)КТР=980+14891000-1=1 1.5.4. Расчёт количества часов отработанных дорожной машиной после последнего ТО-2.Тф"=ТфТТО-2, час (1.11)ТТО2=250 часовТф"=4980250=19 4980-(250×19)=230 часов Тф = 230 часов1.5.5. Расчёт количества ТО-2 в годуКТО-2=Тф"+ТплТТО-2-ККР-КТР (1.12)КТО-2=230+1489250-1-1=41.5.6. Расчёт количества часов, отработанных дорожной машиной после последнего ТО-1Тф'''=ТфТТО-1, час (1.13)ТО-1 равно 50 часовТф'''=498050=99 4980 −(50 × 90) = 30 часов. Тф''' = 30 часов1.5.7. Расчёт количества ТО в планируемом году.КТО-1=Тф'''+ТплТТО-1-ККР-КТР-КТО-2 (1.14)КТО-1=30+148950-1-1-4=24 1.5.8. Расчёт месяца проведения капитального ремонта для дорожной машины.КМ.КР=12(КРтаб-Тф)Тпл+1 КМ.КР=12(6000-4980)1489+1 = 7 месяц.а) Если КМ.КР > 12, то КР в этом году не проводят.б) Если КМ.КР < 12, то рассчитываем День капитального ремонта.ДКР=крд(КРтаб-Тф)Тпл (1.16)Крд − количество рабочих дней в полученном месяце (21 дней)ДКР=21(6000-4980)1489 =14День капитального ремонта 14.07.2021 года.1.5.9 Расчёт плана – графика на месяц Май 2021 г.I. Расчёт наработки на месяцх – количество месяцев до данного (х=4)ТфМ.КР – фактическая наработка на месяце майТфМ.КР = ТФ + х × (Тпл12) (1.17)Тпл.м=Тпл12=148912= 124 часов1) ТфМ.КР = 4980 + 4 × 124 = 5476 ча) Если ТфМ. > КРтаб., то ТфМ.- КРтаб.= остатокб) Если ТфМ. < КРтаб., то данное значение записываем в график2) Т′фМ.ТР = Т′Ф + х × (Тпл12) (1.18)Т′фМ.ТР = 980 + 4 × 124=1476 часовПолученное значение сравниваем с «ТРтаб.». Т′фМ.КР > ТРтаб.Тфм'ТР=14761000=1 1476 − (1000 × 1) = 476 часов3) Т′′фМ.ТО2 = Т′′Ф + х × (Тпл12) (1.19)Т′′фМ.ТО2 = 230 + 4 × 124 = 726 часовПолученное значение сравниваем с «ТО −2». Т′ФМ.ТО2 > Т0 − 2Тфм''ТО-2=726250=2 726 − (250 × 2) = 226 часов4) ТфмТО-1'''=Тф'''+х× (Тпл12) (1.20)Т′′′фМ.ТО1 = 30 +4 × 124 = 526 часовПолученное значение сравниваем с «ТО −1». Т′ФМ.ТО1 > Т0 − 1Тфм''ТО-1=52650=10 526 − (50 × 10) = 26 часов.II. Расчёт дня ТОДень="Рек"-"Расч"Что (1.21)Рек.- рекомендуемоеРасч. – расчётноеКр.д = 22 днейЧто=Тпл.мКр.д=12422=5,6 часаДто1=50-265,6=4 рабочих дняТО = 505,6=8 через днейДто2=250-2265,6=4 через днейДТР=1000-4765,6=93 рабочий день 1.6. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ1.6.1. Расчёт годовых объемов работ по проведению ТО-1.ПТО1 = 𝑛 × КТО1 × 𝑡ТО1 (1.22)ПТО1 – объем работ по проведению соответствующего ТО и Р,чел. часn - количество машин.КТО1 – количество соответствующее ТО-1.𝑡ТО1 – трудоемкость при ТО-1.ПТО1 = 15 × 24 × 8 = 2880 чел. час1.6.2. Расчет объемов работ по ТО-2ПТО2 = 𝑛 × КТО2 × 𝑡ТО2 (1.23)n - количество машин.КТО2 – количество соответствующее ТО-2.𝑡ТО2 – трудоемкость при ТО-2.ПТО2 = 15 × 4 × 20 = 1200 чел. час1.6.3. Расчёт объемов работ по проведению СОПСО = 𝑛 × КСО × 𝑡СО (1.24)n - количество машин.КСО – количество соответствующее СО.𝑡СО – трудоемкость при СОПСО = 15 ×2 × 44 = 1320 чел. час.1.6.4. Расчёт объемов работ по проведению текущего ремонтаПТ = 𝑛 × КТ × 𝑡Т (1.25)n - количество машин.КТ – количество соответствующее Т.𝑡Т – трудоемкость при Т.ПТ = 15 × 1 × 480 = 7200 чел. час.1.6.5. Расчёт общего объема работ при ТО и ТР.При проектировании эксплуатационной базы следует иметь в виду, что производственный корпус состоит из профилактория и отделений ремонта. Практика показывает, что 40% трудоемкости (объемов работ) текущего ремонта следует использовать в отделениях ремонта.В связи с этим объемом работ, отнесенный к профилакторию, составит:П∑ = ПТО1 + ПТО2 + ПСО +0,6ПТ (1.26)П∑ = 2880 + 1200 + 1320 +0,6 × 7200 = 9720 чел. час.1.7 Распределение трудоемкости по видам работТаблица 6 - Распределение трудоемкости по видам работТрудоемкостьКАМАЗSDLGL 978ПТО-1308012602880ПТО-221608801200ПСО11202201320ПОБЩ636023605400ПТР1640053007200ПТР'984031804320ПОБЩ22760766012600Профилакторий30%30%30%682822983780Строительная площадка70%70%70%1593253628820ПрофилакторийУчасток наружной мойки385ТО3%3%3%20468113Участок ТО и ремонты по электротехническому отделениюТО5%5%5%341114189ТР1%1%1%1645372933505167261Строительная площадкаРегулировочные работыТО5%5%5%796268441ТР2%2%2%328106144Смазочные работыТО16%16%16%25498571411Сварочные работыТР5%5%5%820265360Разборочно-сборочные работыТР29%29%29%475615372088Σ16726Зона ТОУборочно-моченые работыТО5%5%5%341114189Диагностические работыТО25%25%25%1707574945Крепежные работыТО16%16%16%1092367604ТР4%4%4%656212288Станочные работыТР14%14%14%22967421008ΣТО5933, ΣТР52021.8. ОБЩИЙ РАСЧЁТ1.8.1. Расчёт номинального годового фонда рабочего времениНоминальный фонд времени – это полное календарное рабочее время за год.Тфн = (Дг − Двых − Дпр) × 𝑡см − Дпр−пр×(𝑡см × 𝑡см’) (25)Тфн = (365 − 113 − 14) × 8 − 5 × (8 × 7) = 1624 часов1.8.2. Расчёт действительного фонда рабочего времени.Действительный фонд времени – фактическое время, отрабатываемое в течении года с учётом отгулов и потерь по уважительным причинамТФД = (Дг − Двых − Дпр −Дотг) × 𝑡см − Дпр−пр×(𝑡см × 𝑡см’) × 𝑎 (26)Дотг – количество отпускных дней; Дотг = 20 дней.a - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (больничные листы, административные заявления, административные вызовы); a = 0,96…0,97ТФД = (365 −113 − 14 − 20) × 8 − 5 × (8 × 7) × 0,96 = 1475 часов1.8.3. Расчёт годового времени работы оборудованияТфо = (Дг − Двых − Дпр) × 𝑡см × см × 𝑛0 (часов) (27)𝑛0 - коэффициент использования оборудования по времени, принимаем для металлообрабатывающих станокв; 𝑛0 =0.75 … 0,85Тфо = (365 − 113 −14) × 8 × 1 × 0,75 = 1482 часов.1.8.4. Расчёт годового фонда времени работы постов.Тфп = (Дг − Двых − Дпр) × 𝑡см × см × 𝑚 (часов) (28)m - число людей, одновременно работающих на одном посту,m = 3 человека.Тфп = (365 − 113 −14) × 8 × 1 × 3 = 5712 часов1.8.5. Расчет числа постов по техническому обслуживанию и ремонту.Целесообразным является использование универсальных постов, в основном в зонах технического обслуживания, т.е. это связанно с разнообразием типов и видов дорожных машин, находящихся на балансе эксплуатационной базы, а также с мобильностью и преимущественным проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту. Метод комплексных бригад предусматривает формирование по признакам специализации и технического воздействия на автомобиль. Метод состоит в том, что создаются бригады, на каждую из которых закрепляются подразделения по признаку их предметной специализации, т. е. закрепление за бригадой определенной группы автомобилей (например, автомобилей одной колонны, автомобилей одной модели, прицепов и полуприцепов), по которым бригада проводит ТО-1, ТО-2 0-2 и ТР. При этом централизованно, как правило, выполняются ЕГО, диагностирование и ремонт агрегатов. Метод комплексных бригад характеризуется тем, что каждое из подразделений (например, автоколонна) крупного АТП имеет свою комплексную бригаду, выполняющую ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за ней автомобилей. Централизованно выполняются только ЕО и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей, необходимыми для выполнения закрепленных за бригадой работ. При такой организации недостаточная ответственность за качество ТО, а следовательно, и увеличение объема работ по ТР остаются, как и при специализированных бригадах, но ограничиваются размерами комплексной бригады.Кроме того, данный метод затрудняет организацию поточного ТО автомобилей. Материально-технические средства (оборудование, оборотные агрегаты, запасные части, материалы и т. п.) распределяются по бригадам и, следовательно, используются неэффективно. Однако существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей (автослесарями, слесарями-регулировщиками, электриками, смазчиками) для выполнения закрепленных за бригадой работ. Каждая бригада, как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места, посты для ТО и ремонта, свое в основном универсальное технологическое оборудование и инструменты, запас оборотных агрегатов и запасных частей, т. е. происходит сокращение программы и распыление материальных средств АТП, что усложняет организацию производства технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сложности управления при этом методе объясняются трудностями маневрирования производственными мощностями и материальными ресурсами и регулирования за- грузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. Возникают ситуации, когда рабочие одной комплексной бригадой перегружены, а другой - недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимопомощи. Однако существенным преимуществом этого метода является бригадная ответственность за качество проводимых работ по ТО и ТР. Метод специализированных бригад, предусматривающий формирование по признакам специализации и технического воздействия ,а автомобиль состоит в том, что создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируются определенное количество рабочих необходимых специальностей.Специализация бригад по видам воздействий EO, TO-1, ТО-2, диагностирование, ТР, ремонт агрегатов, способствует повышению производительности труда рабочих за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль выполнения тех или иных видов технических воздействий. Существенным недостатком данного метода организации производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. В случае преждевременного отказа сложно проанализировать все причины, установить конкретного виновника снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений. Это приводит к значительному увеличению числа отказов и простоям автомобилей в ремонте. Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР.1) XПТО=ПТОзонаТФП×m (29)ХПТО –число постов по техническому обслуживаю и ремонтуm – количество человек на посту; m = 3∑ПТОзона – трудоемкость в зоне ремонта.( смотреть таблицу 7)XПТО=59335712 ×3 =1 пост2) XПТР=ПТРзонаТФП×m (30)ХПТР –число постов по техническому ремонту∑ ПТРзона – трудоемкость в зоне ремонта.( смотреть таблицу 7)XПТР=52025712 ×3 = 1 пост1.8.6 Расчёт количества передвижных мастерских на эксплуатационной базеМПС=ПСТРпл×βd×mпс×(tсм-(Vp)×K×σпс) (шт) (31)d - стандартное число рабочих дней; d = 204∑ Пстр.пл - общая трудоемкость на строительной площадке;(смотреть таблицу 7)𝛽 - коэффициент снижения нормативной трудоемкости;𝑚пс = 0,6. - число рабочих на передвижных мастерских𝜌= 3. р - среднее расстояние передвижения за смену;𝜌= 30 км.V - скорость передвижения мастерских; V = 30км/ч.К - коэффициент сменности мастерской; = 1, 1.𝜎пс - коэффициент использования передвижных средств; 𝜎пс = 0,9.МПС=16726×0,6204×3×(8-(3030)×1,1×0,9) =2 (штук)Передвижные мастерские обычно обслуживают зону радиусом от 30 до 80 км. Т.е. максимальный радиус их обслуживания определяется с учетом того, что время на переезды не должно превышать 70% от всего времени смены. При больших расстояниях эксплуатационную базу передвижных мастерских рекомендуется переносить ближе к строительному объекту. В некоторых случаях возможно так же применение вахтовой или челночной смены (когда передвижная мастерская в начале рабочей смены переезжает на новый объект).1.9. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА РАБОТНИКОВ1.9.1 Расчёт количества основных работниковРобщ=ПобщТф.д. (чел) (32)∑ Побщ – общий объем работ (смотреть таблицу 7)ТФ.Д. – действительное рабочее время рабочих и оборудованияРобщ=3855712 = 1(чел)1.9.2. Определение числа вспомогательных рабочихРвсп = 0,15 × Робщ = 0,15 × 1=1 (чел) (33)1.9.3. Определение числа инженерно-технических работников.Ритр = 0,08(Робщ + Рвсп) = 0,08 × (1 +1) = 1 (чел) (34)1.10. РАСЧЁТ ПЛОЩАДЕЙ УЧАСТКОВ ЗОНЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ1.10.1 Расчёт площадей зоны технического обслуживанияВ зависимости от метода проведения технического обслуживания и ремонта, от количества постов и оборудования выбираем следующие выражения: Зона технического обслуживания: Производственную площадь для выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту определяют исходя из числа постов или площади, занимаемой машинами и площади, необходимой для проходов и проездов.1) Расчёт площади зоны ТО:Fзона ТО = (ХПто + ХПтр) × fn (м2) (35)ХПто – количество постов по техническому обслуживанию;ХПтр – количество постов по текущему ремонтуfn - удельная площадь, приходящаяся на один пост (машины) (м2)fn.ср = 160(м2)Fзона ТО = (1 + 1) × 160 = 320(м2)2) Расчёт площади зоны ТО:Fiзона ТО = (ni × fni)+ (ny × fny) +(nx × fnx)(м2) (36)ni, ny – количество машин данного типаfni, fny – удельная площадь, приходящаяся на одну машинуТаблица 7 - Удельная площадьАвтомобильЭкскаватор, вместимость ковша1,5…3=160 м21,3…1,5=150 м20,5…0,8=120м20,25…0,35=90м2Бульдозер, автогрейдер75м2Трактор, кран автомобильный 60м2Fiзона ТО = (20 × 60) + (10 × 60)+ (15 × 160) = 4200 м23) Расчёт площадей участка ТО:Площади производственных участков и отделений эксплуатационных предприятий определяют по площади, занимаемой оборудованием или по удельной площади, приходящейся на одного работника.Fпом.мп = Мпс × f𝑛пс = 2 × 160 = 320м2 (37)4) Расчёт площадей специализированных участков:Fcч = F′p +F′′p × (Руч − 1)м2 (38)F′p –удельная площадь, на первого рабочего,м2F′′p - удельная площадь, приходящаяся на каждого последующего рабочего м2Руч - количество людей, одновременно работающих в одном производственном помещении.Таблица 8 - Удельная площадь на 1 раб, м2Профессия:F′pF′′pСлесарь, электрик88Медник108Станочник1210Аккумуляторщик, сварщик, шиномонтажник1510Столяр, агрегатчик, кузнец2015Fcч = 15 +10 × (2 −1) = 25 м21.11 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА И НОМЕНКЛАТУРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.Технологическое оборудование - средства труда, которыми оснащаются рабочие места производственных и вспомогательных подразделений.К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.Таблица 9 - Оборудование на участке наружной мойки№НаименованиеМодель(тип)Габаритные размеры, мПлощадь, м2Коли-чество, ед.Общая площадь, м21Передвижная установка Karcher12407000х350024,5124,52Установка для сушки грузовых автомобилейУСА 010000400х6300,2440,963Профессиональная моечная установка высокого давленияNEPTUNE 2-26607х 6880,410,44СтеллажСМ200х1000,210,2ИТОГО:26Технологическое оборудование подразделяется на основное - определяемое расчетным путем и вспомогательное - подбираемое по технологическим соображениям.В зависимости от метода проведения технического обслуживания и ремонта от количества постов и количества оборудования, а также количества парка машин и выбираем следующие коэффициенты.Таблица 10 - Коэффициенты плотности для участков ремонтных предприятийНаименование участка КпУчасток мойки и разборки машин на узлы4,0𝐹уч = Fобщ × kобщ (м2) (39)𝐹уч- площадь участка, (м2)Fобщ - площадь оборудования на участке, (м2)kобщ - коэффициент плотности расстановки оборудованияkобщ = 4 - 5 - для шиномонтажного, вулканизационного𝐹уч = 26 × 4 = 104 м2 1.12 ОСНОВНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ.Планировочное решение зон и отделений предусматривает расстановку средств, оснащения с учетом технологии работ. Целесообразно использовать прямоугольную планировку, так как это обеспечивает организацию движения в одном направлении. Необходимо соблюдать расстояние между оборудованием и строительными конструкция- ми, минимальное расстояние должно быть 500-800мм. Верстаки могут устанавливаться вплотную друг к другу, боковыми или тыльными сторонами и располагаться вдоль стен или перпендикулярно к ним. При распространении вдоль стен расстояние между соседними рабочими местами не менее 1,5 м. Оборудование используемое постоянно размещается в зоне наибольшего естественного освещения. В зависимости от конструкции одноэтажные здания подразделяются: без- каркасные, с неполным каркасом и каркасные. Каркас может быть железо- бетонным или стальным. В зданиях с железобетонным каркасом пролеты могут быть 6,12,18. Шаг колон строительных конструкций 6 м, а высота до низа, конструкции кратна 0,6;3;3,6;4,2; и т. д. Число ворот размеры и их размещение зависит от особенностей технологического процесса. Ворота наружные, распашные. Обычные ворота для пропуска ДМ: 3 x 3; 3,6 x 3,6 :4х 4,2; 4,2 x 4,2; 4,8 x 5,4 м. Высота и ширина проема ворот должна быть на 0,2-0,6м больше габаритных размеров машины. Ширина дверных проемов должны быть 1.2,4м. Размеры окон 1,2 x 2; 2,4 x 3; 3,6 x 4,2м.Допускается размещать в одном помещении посты обслуживания строительных машин или совмещать определенные вида работ.Lрасч=FучВ (40)В = 7 мLрасч=1047=15 м В соответствии с шагом колонн выбираем L=15(м)𝐹стр.тр = 𝐵 × 𝐿стр = 7 × 15 = 105 м2 (41)1.13 РАСЧЁТ ОСВЕЩЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ1.13.1. Расчёт естественного освещения.∑ 𝐹окон =Fn×aτ (42)∑ 𝐹окон - площадь окон м2𝐹𝑛 - площадь пола (участка) м2𝑎 – удельная площадь окна приходящийся на 1 м2 пола. а = 0,1𝜏 - коэффициент учитывающий потери от загрязнения остекления;𝜏 - 0,5 – малое загрязнение; 𝜏 – 0,65 – сильное загрязнения∑ 𝐹окон =105×0,10,65=16 м21.13.2. Расчёт числа окон.h=H×(hH − hпот) (43)Н – высота здания, мН= 6(м)hH – расстояние от пола до окна hH - 1(м)hпот -расстояние от потолка до окна, hпот = 0,4(м)h=6× (1 − 0,4) = 3,6Принимаем высоту окна 4.2(м)𝐹окна = 𝐵 × h (44)B – ширина окнаh - высота окна𝐹окна = 3,6 × 4,2 = 15(м2)𝑁окон =∑ FоконFокна (45)𝑁окон - сумма всех окон𝑁окон =1615 = 1 окно1.13.3 Расчет искусственного освещения.Для искусственного освещения производственных помещений эксплуатационных баз применяют два вида источника света: лампу накаливания и люминисцентные (газоразрядные), необходимо учитывать, что осветительные устройства с люминесцентными лампами создают более высокий уровень освещаемости, он создает более высокий уровень освещаемости и благоприятный спектральный состав из. учения, а также позволяют получать правильную светопередачу, но затраты более превосходящие чем при использовании лампы накаливания. Различают общее и местное освещение. От правильного размещения светильников зависит от равномерности освещения помещения. Расположение светильников бывает симметричное по треугольнику и шахматная по вершинам треугольника.𝜑 =FучНпс×(D+L) (46)𝜑- коэффициент, учитывающий форму помещения𝐻пс - высота подвеса светильника 1-4 (м)В – ширина участка. В-12 (м)L – длина участка, L-42 (м)𝜑 =1051×(7+15) =4 Таблица 11 - Значение коэффициента использования светового потокаφ0,50,60,811,52350,20,250,320,370,420,460,510,54Таблица 12 - Световой поток в зависимости от мощности ламп.Мощность, Вт25601503005001000Световой поток при U=220В, лм19154017404100756017200П =Eср×Fуч×КзапЕ0×n (47)П - число лампEср - среднее освещение на постах на ТО и ремонтах (75…120 лк)Ео – световой поток каждой лампыn – коэффициент светового потока установки в зависимости от показателя учитывающего форму помещения.Кзап - коэффициент запаса освещения. Кзап=1,3…2П =120×105×1,37560×0,51 = 4 ламп1.13.4 Расчёт искусственной вентиляции.W = Vn × Kвозд (48)𝑊 - производительность (м3⁄ч)𝑉𝑛 – объем помещения (м3⁄ч)𝐾возд – 4…6Vn = L × B × H = 15 × 7 × 6 = 630 (м3⁄ч) (49)𝑊 = 630 × 4 = 2520 (м3⁄ч) (50)В зависимости от расчёта выбираем вентиляцию марки ЦАГИ, g=3100 м3⁄чn =W/g=2520/3100= 1штука (51)Вентиляция должна осуществляться во всех помещениях независимо от степени загрязнения воздуха. Вентиляция может быть искусственная и естественная. Искусственная вентиляция осуществляется при помощи местных отводов, вытяжных или проточных агрегатов. Воздух удаляемый общеобменной вытяжкой и местными отводами должен возмещаться приточными системами. В целях наилучшего использования объема здания рекомендуется вентиляционные камеры располагать в нишах, на антресолях, и максимальная протяженность воздуховодов не должна превышать 40-50 метровII ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ2.1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА УЧАСТКЕТехнологический процесс ТО, ТР и диагностики представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, оборудования, приспособлений и других средств организаций.Рациональная последовательность выполнения работ обеспечивается технической документацией в виде технологических карт, заводских инструкций, технических условий и тому подобное. Операционно-технологические карты содержат пересечь и норму выполнений операций.Этот перечень составляется в определенной технологической последовательности выполнения работ, потери рабочего времени должны быть минимальными.В соответствий с заданием курсового проекта разработать операционно-технологическую карту на операцию наружной мойкиОсновные действия мойщика:· Приготовить раствор.· Включить все нужные агрегаты и механизмы.· Начать мойку с обмыва техники и нанесения на него раствора.· Далее производиться мойка щеточными установками.· После чего технику обливают и сушат.133858037655500· Мойка, уборка, полировка салона, стекал и т.д.Рисунок 4 - Схема организации технологического процесса наружной мойки2.2 ВИДЫ ТО И РЕМОНТОВ И ПОДГОТОВКА К III МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ НА УЧАСТКЕПри мойке АТС, агрегатов, узлов и деталей обязательно соблюдение следующих требований:- мойка должна производиться в специально отведенных местах;- при механизированной мойке АТС рабочее место мойщика должно располагаться в водонепроницаемой кабине;- пост открытой шланговой (ручной) мойки должен располагаться в зоне, изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением;- автоматические бесконвейерные моечные установки должны быть на въезде оснащены световой сигнализацией;- на участке (посту) мойки электропроводка, источники освещения и электродвигатели должны быть выполнены во влагозащищенном исполнении со степенью защиты в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов;- электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (не выше 50 В).Допускается электропитание магнитных пускателей и кнопок управления моечных установок напряжением 220 В при условии:- устройства механической и электрической блокировки магнитных пускателей при открывании дверей шкафов;- гидроизоляции пусковых устройств и проводки;- заземления или зануления кожухов, кабин и аппаратуры.При мойке агрегатов, узлов и деталей АТС требуется соблюдение следующих условий:- детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином или другими нейтрализующими жидкостями;- концентрация щелочных растворов должна быть не более 2-5%;- после мойки щелочным раствором обязательна промывка горячей водой;- агрегаты и детали массой более 30 кг, переносимые мужчинами и 10 кг - женщинами (до 2 раз в час) и 15 кг и 7 кг соответственно (постоянно в течение рабочей смены) необходимо доставлять на пост мойки и загружать в моечные установки механизированным способом.Моечные ванны с керосином и другими моющими средствами, предусмотренными технологией, по окончании мойки необходимо закрывать крышками.Стенки моечных ванн, камер, установок для мойки деталей и агрегатов должны иметь теплоизоляцию, ограничивающую температуру нагрева наружных стенок не выше 50°C.Уровень моющих растворов в загруженной моечной ванне должен быть на 10 см ниже ее краев.Установки для мойки деталей, узлов и агрегатов должны иметь блокирующее устройство, отключающее привод при открытом загрузочном люке.Не допускается:- пользоваться открытым огнем в помещении мойки горючими жидкостями;- применять бензин для протирки АТС и мойки деталей, узлов и агрегатов.По окончании работы мойщик должен вымыть руки с мылом, принять душ.3.1 ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТПри установке автомобиля на пост мойки необходимо надежно затормозить его ручным тормозом или подложить упоры под колеса. Мыть автомобиль с работающим двигателем не разрешается.На посту мойки автомобилей не допускается:- мыть агрегаты, узлы и детали легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и тому подобным);- хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты, краски, карбид кальция и так далее;- загромождать выходы из помещений (материалами, оборудованием, тарой и тому подобным);- хранить порожнюю тару из-под топлива, смазочных материалов и антифриза.Нельзя держать пистолет мойки ближе 30 см от автомобиля.Запрещается направлять струю воды на людей, животных и на панель управления.Не допускается:- оставлять оборудование на пути движения транспортных средств;- применять бензин для протирки транспортных средств и мойки деталей.Уборку и очистку салона автомобиля производить пылесосом. Применение легковоспламеняющихся жидкостей для уборки и очистки салона не допускается.При работе с высоко расположенными поверхностями автомобилей следует применять устойчивые специальные подставки, использовать случайные подставки и подкладки не допускается.3.2 ВИДЫ ИНСТРУКТАЖЕЙК работе мойщиком автомобилей допускаются лица не мо­ложе 18 лет, прошедшие медосмотр, специальное обучение, сдавшие экзамен на знание безопасности труда и безопасных приемов работы, прошедшие стажировку на рабочем месте в течение 2-14 рабочих смен под руководством опытного работника, проинструктированные по охране труда и пожарной безопасности.Не допускаются к мойке тары из-под нефтепродуктов и химикатов, мойке ассенизационных машин и промывке деталей, узлов и моторов, работающих на этилированном бензине женщины и лица моложе 18 лет.Мойщик автомобилей после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 2-14 рабочих смен должен выполнять работы под наблюдением опытного работника (руководителя работ). Допуск к самостоятельной работе и стажировке оформляется приказом по предприятию (распоряжением по участку).Повторный инструктаж мойщику автомобилей должен проводиться не реже одного раза в 3 месяца.К приготовлению моющих и дезинфицирующих растворов и сани­тарной обработке должен допускаться мойщик, специально назначенный, ознакомленный с инструкцией и с обязательным применением спецодежды и других индивидуальных средств защиты.Мойщику автомобилей полагаются по Нормам следующие индивидуальные средства защиты:– костюм х/б с водоотталкивающей пропиткой с капюшоном,ГОСТ 12.4.111-82, тип А;– фартук прорезиненный, ГОСТ 12.4.О29-76;– сапоги резиновые, ГОСТ 5375-79;– перчатки резиновые, ТУ 38.1О6251-85;– защитные очки ГОСТ 12.4.О13-85;– респиратор ШБ-1 “Лепесток” ГОСТ 12.4.О28-76;На наружных работах зимой дополнительно:– куртка и брюки х/б на утепл. прокл., ГОСТ 12.4.О84-8О.СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ1. Федеральный закон № 273 «Об образовании в Российской Федерации от 29.12. 2012 года;2. "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" Минавтодора РСФСР, 19893. Указания по оценке прочности и расчету усиления нежестких дорожных одежд (ВСН 52-89)/ Министерство автомобильных дорог РСФСР. — М.: ЦБНТИ Минавтодора РСФСР, 19894. Методические указания: «Ремонт дорожных машин, автомобилей, тракторов», Москва, 1992г.5. Методические указания «Рекомендации по организации ТО и ремонта строительных дорожных машин и оборудования»; сборник нормативов заводов-изготовителей6. Е.С. Локшин. «Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин, автомобилей и тракторов», Москва,«Мастерство»,2008г7. Н.Е. Дроздов; Л.А.Фейгин. «Строительные машины и оборудование. Курсовое и дипломное проектирование»,Москва. «Стройиздат», 1988г.8. Г.И.Зеленков; Б.С.Колясинский. «Проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин», Москва. «Высшая школа»,1971г.9. ГОСТ 30772-2001 Ресурсосбережение. Обращение с отходами.10. Инструкция «Требования по охране труда при выполнении шиномонтажных работ »; Минтранс РФ11. Технические требования ГОСТ РФ 25646-95 «Эксплуатация строительных машин. Общие требования»; разработаны отделением механизации и технологического транспорта ЦНИИОМТП Москва 1995