Технологический процесс изготовления детали...

СОДЕРЖАНИЕВведение31 Анализ исходных данных41.1 Анализ чертежа детали41.2 Определение объема выпуска41.3 Оценка технологичности с точки зрения механической обработки51.4 Формулирование технологических задач62 Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего технологического процесса73 Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления83.1 Выбор заготовки по результатам расчета КИМ83.2 Окончательный выбор заготовки по результатам расчета ее стоимости с учетом черновой обработки114 План обработки отдельных поверхностей165 Технологический маршрут изготовления детали186 Выбор технологических баз197 Проектирование маршрута изготовления детали в целом208 Проектирование технологических операций238.1 Выбор оборудования, приспособлений, мерительного и режущего инструмента238.2 Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных переходов248.3 Расчет норм времени на операции279 Оформление технологической документации30Заключение31Список литературы32ВведениеИсходная деталь «Пробка» - является частью исполнительного механизма, и предназначена для уплотнения соединения. Конструктивно представляет собой тело вращения с двумя ступенями и канавкой, а также центральным резьбовым отверстием. Две лыски предназначены для компактного расположения в сборке.В ходе выполнения работы необходимо разработать технологический процесс изготовления представленной детали. Для этого необходимо в первую очередь: провести анализ детали на технологичность, и при необходимости, внести изменения в конструкцию для ее обеспечения; определить объем выпуска детали и для конкретных условий сформулировать технологические задачи. Далее определяется класс детали, для которой разработан действующий типовой технологический процесс, служащий основой для дальнейшей разработки собственного технологического процесса.Последующая работа определяет непосредственно: исходную заготовку для детали и способ ее получения, план обработки поверхностей и соответствующий ей технологический маршрут. Для конкретных операций определяются технологические базы и разрабатываются маршруты технологических операций, для которых выбирается оборудование, мерительный и режущий инструмент. Заключительная часть – расчет режимов резания и норм времени на выполнение операций.По результатам разработки технологического процесса оформляется технологическая операция.1 Анализ исходных данных1.1 Анализ чертежа деталиЗаданная деталь «Пробка» является телом вращения с преобладанием диаметрального размера над длиной. Основное предназначение детали, это установка в отверстие сборочной единицы и уплотнение посредством резинового кольца, установленного в канавке. Так же имеется резьбовое отверстие для ввинчивания винта, который помогает при извлечении детали.1.2 Определение объема выпускаТак как задан серийный тип производства, то необходимо определить количество деталей в партии запуска по формуле:n=N∙aT,(1.1)где N – объем выпуска деталей в год, шт.;a – периодичность запуска, дней;Т – количество рабочих дней в планируемом периоде выпуска.Согласно таблице 3.1 [2, с. 24] при массе детали до 1,0 кг при среднесерийном типе производства годовой объем выпуска составляет от 1500 до 100000 деталей. Так как масса детали крайне мала, составляя 0,009 кг, то примем годовой объем выпуска равным 100000 шт.Количество рабочих дней в году Т примем равным 280 дней.Периодичность запуска a = 14 дня.n=100000∙14280=5000 шт.1.3 Оценка технологичности с точки зрения механической обработкиТехнологичность – это комплекс требований и показателей, которые характеризуют рациональность конструктивных решений с точки зрения эффективности производстваВсе поверхности детали имеют доступ для обработки унифицированным режущим инструментом.Центральный паз и лыски обрабатываются «на проход», что позволит применить более производительные методы обработки (дисковыми фрезами взамен концевых).Так как резьбовое отверстие соосно с осью детали, то его можно обрабатывать на токарной операции, не вводя отдельную сверлильную операцию.Размеры канавки будут обеспечиваться инструментом.Шероховатости поверхностей Ra 1,6 мкм соответствуют методам достижения точности, указанной на чертеже (9-й квалитет).Неуказанная шероховатость поверхностей детали Ra 6,3 мкм соответствует однократной обработке.Материал детали – титановый деформируемы сплав марки ПТ-3В ГОСТ 19807-91. Коэффициент обрабатываемости 0,4 для быстрорежущих сталей и 0,8 для твердых сплавов.1.4 Формулирование технологических задачВ ходе изготовления детали необходимо обеспечить:1) Точность размеров:- наружной цилиндрической поверхности Ø16 мм с полем допуска f9;- наружной цилиндрической поверхности Ø22,5 мм с полем допуска h12;- толщину фланца 1,9 мм с полем допуска h11;- размер между лысками 12 мм с полем допуска h12;- ширина канавки 3,5 мм с полем допуска H12.- остальные размеры выполнить с общими допускам по ГОСТ 30893.1 H14, h14, ±IT14/2.2) Точность формы поверхностей. Допуски формы поверхностей на чертеже детали отсутствуют.3) Точность взаимного расположения поверхностей:- радиальное биение цилиндрической поверхности канавки относительно наружной цилиндрической поверхности не более 0,05 мм.4) Шероховатость поверхностей:- наружную цилиндрическую поверхность Ø16 мм выполнить с шероховатостью не более Ra 1,6 мкм;- поверхности канавки выполнить с шероховатостью не более Ra 1,6 мкм;- резьбовую поверхность выполнить с шероховатостью не более Ra 3,2 мкм;- остальные поверхности выполнить с шероховатостью не более Ra 6,3 мкм.2 Определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего технологического процессаСогласно классификатору ЕСКД данную деталь можно определить следующим кодом – 713133, который расшифровывается следующим образом:71 – класс детали – тела вращения типа колец, дисков, стержней, шкивов, втулок, блоков, стаканов, колонок, штоков, валов, осей и др.;3 – подкласс – длина от 0,5 до 2,0 включительно диаметров с наружной цилиндрической поверхностью;1 – группа – без закрытых уступов, без наружной резьбы;3 – подгруппа – с центральным глухим отверстием с одной или двух сторон, с резьбой;3 – вид – без кольцевых пазов на торцах, с пазами или шлицами на наружной поверхности, без отверстий вне оси детали.Для данного вида детали в качестве основы для технологического процесса подходит типовой маршрут обработки втулки [5. с. 83].Однако в данном маршруте присутствует операция сверления отверстия и нарезание резьбы на вертикально- или радиально-сверлильном станке, которое мы будем обрабатывать на токарно-винторезном станке. А также отсутствует фрезерная операция по обработке паза и лысок.3 Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления3.1 Выбор заготовки по результатам расчета КИМЗаготовки для детали предлагается получать одним из двух вариантов: нарезка готового круглого проката или штамповкой на ГКШП.Для определения диаметра круглого проката необходимо назначить припуски на механическую обработку наибольшей цилиндрической ступени детали. В нашем случае это черновое и получистовое точение поверхности Ø22,5h12-0,21 мм.Согласно таблице 8.2 [3, с. 204] припуск на диаметр при черновой обработке поверхности диаметром до 30 мм при длине детали до 120 мм 2Zчерн = 1,3 мм, при получистовом точении 2Zполучист = 0,45 мм.dзаг=dдет+2Zчерн+2Zполучист,(3.1)dзаг=22,5+1,3+0,45=24,25 мм.Принимаем ближайшее большее стандартное значение диаметра проката согласно ГОСТ 26492-85 равное 25 мм.Припуск на черновую подрезку торцев согласно таблице 8.37 [3, с. 242] примем равным Zторц = 1,2 мм.lзаг=lдет+2∙Zторц,(3.2)lзаг=12+2∙1,2=14,4 мм.Примем длину заготовки lзаг = 15 мм.Эскиз заготовки из проката приведен на рисунке 3.1Рисунок 3.1 – Эскиз заготовки из круглого прокатаОпределим массу заготовки из проката по следующей формуле:mзаг=π∙dзаг24∙lзаг∙ρ,(3.3)где ρ – плотность материала детали, кг/м3. Плотность сплава ПТ-3В согласно ГОСТ 19807-91 составляет 4450 кг/м3.mзаг=3,14∙0,02524∙0,015∙4450=0,033 кг.Для штампованной заготовки назначим припуски на обработку согласно ГОСТ 7505-89. Припуск на обработку Ø22,5h12 мм примем равным 1,3 мм на сторону, на обработку Ø16f9 мм примем равным 1,4 мм на сторону. Припуск на длину детали 13 на сторону.Рисунок 3.2 – Эскиз штампованной заготовкиОпределим массу штампованной заготовки по формуле:mзаг=(π∙d124∙l1+π∙d224∙l2)∙ρ,(3.4)где d1 и d2 – диаметры ступеней заготовки, мм;l1 и l2 – длины ступеней заготовки, мм.mзаг=3,14∙0,025124∙0,0045+3,14∙0,018824∙0,0101∙4450=0,022 кг.Рассчитаем для каждой из заготовок коэффициент использования материала по формуле:КИМ=mдетmзаг,(3.5)где mзаг – масса заготовки, кг.;mдет – масса детали, кг.Для заготовки из проката:КИМ=0,0090,033=0,272.Для штампованной заготовки:КИМ=0,0090,022=0,409.Из полученных коэффициентов видно, что полнее материал используется у штампованных заготовок.3.2 Окончательный выбор заготовки по результатам расчета ее стоимости с учетом черновой обработкиДля оценки затрат на заготовку воспользуемся следующей формулой:СМ=gн∙ЦМ-gо∙ЦО+СЗЧ∙T∙1+СН100,(3.6)где gн – масса заготовки, кг;ЦМ – оптовая цена на материал в зависимости от метода получения заготовки, руб.;gо – масса отходов материала, кг;ЦО – цена 1 кг отходов материала, руб.;Т – время черновой обработки заготовки, ч;СЗЧ – средняя часовая заработная плата основных рабочих по тарифу, руб./чел. ч.;СН – цеховые накладные расходы (для механического цеха 60…80%).Заготовка из проката:ЦМ = 1800 руб./кг для круглого проката диаметром от 25 до 75 мм сплава ПТ-3В.ЦО = 260 руб./кг (титановая стружка).СЗЧ = 210 руб. Средняя часовая ставка по стране токаря 3-го разряда.Масса отходов рассчитывается по формуле:gо=mзаг-mдет,(3.7)gо=0,033-0,009=0,024 кг.Время черновой обработки при обработке заготовки из проката состоит из времени следующих переходов:1. Подрезка торца.2. Точение поверхности Ø22,5 мм.3. Подрезка второго торца.4. Точение поверхности Ø16 мм за два прохода.Таблица 3.1 – Режимы резания при черновой обработке заготовки из проката.№ переходаГлубина резания t, ммОбщая длина обрабатываемой поверхности l, ммПодача S, мм/обСкорость резания V, м/минЧастота вращения шпинделя, об/мин11,512,50,449,563021,02,00,445,563031,512,50,449,563044,510,00,340,2800Основное время определяется по формуле:T=l∙in∙S,(3.8)где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;i – количество проходов;n – частота вращения шпинделя, об/мин;S – подача, мм/об.Первый переход:T1=12,5∙1630∙0,4=0,05 мин.Второй переход:T2=2∙1630∙0,4=0,008 мин.Третий переход:T3=12,5∙1630∙0,4=0,05 мин.Четвертый переход:T4=10∙2800∙0,3=0,083 мин.Суммарное время черновой обработки: Т = 0,191 мин = 0,00318 ч.Штампованная заготовка:ЦМ = 2800 руб./кг для штамповок из сплава ПТ-3В.ЦО = 260 руб./кг (титановая стружка).СЗЧ = 210 руб. Средняя часовая ставка по стране токаря 3-го разряда.Масса отходов:gо=0,022-0,009=0,013 кг.Время черновой обработки при обработке штамповки состоит из времени следующих переходов:1. Подрезка торца.2. Точение поверхности Ø22,5 мм.3. Подрезка второго торца.4. Точение поверхности Ø16 мм.Таблица 3.2 – Режимы резания при черновой обработке штамповки№ переходаГлубина резания t, ммОбщая длина обрабатываемой поверхности l, ммПодача S, мм/обСкорость резания V, м/минЧастота вращения шпинделя, об/мин11,312,50,449,563021,32,00,445,563031,312,50,449,563041,410,00,440,2800Основное время:Первый переход:T1=12,5∙1630∙0,4=0,05 мин.Второй переход:T2=2∙1630∙0,4=0,008 мин.Третий переход:T3=12,5∙1630∙0,4=0,05 мин.Четвертый переход:T4=10∙1800∙0,4=0,031 мин.Суммарное время черновой обработки: Т = 0,139 мин = 0,00232 ч.Таблица 3.3 – Данные для расчета стоимости заготовокВид заготовкиПрокатШтамповкаgн, кг0,0330,022ЦМ, руб./кг18002800gо, кг0,0240,013ЦО, руб./кг260260СЗЧ, руб./чел. ч210210Т, ч0,003180,00232СН, %80%80%Стоимость заготовки из проката:СМ=0,033∙1800-0,024∙260+210∙0,00318∙1+80100=54,36 руб.Стоимость штампованной заготовки:СМ=0,022∙2800-0,013∙260+210∙0,00232∙1+80100=59,1 руб.Цена штампованной заготовки выше цены заготовки из проката, поэтому несмотря на меньший КИМ, целесообразно использовать круглый прокат.4 План обработки отдельных поверхностейНа рисунке 4.1 представлена нумерация обрабатываемых поверхностей детали.Рисунок 4.1 – Нумерация обрабатываемых поверхностей деталиКаждая поверхность обладает требованиями к точности и качеству поверхностного слоя. Определим необходимые операции для их достижения и сведем в таблицу 4.1.Таблица 4.1 – План обработки поверхностей деталиПоверхностьОперацияКвалитетШероховатость Ra, мкм1,4,6 – торцевые поверхностиТочение черновое146,32 – цилиндрическая поверхностьТочение черновое,146,3Точение получистовое3 – цилиндрическая поверхностьЧерновое точение,91,6Точение чистовое5 – фаскаТочение черновое146,37 – канавкаТочение канавки91,68 – резьбовое отверстиеСверление-3,2Нарезание резьбы метчиком9 – фаскаЗенкование фаски146,310,11 – лыскиФрезерование126,312 - пазФрезерование146,35 Технологический маршрут изготовления деталиТехнологический маршрут изготовления детали составим на основании определенного ранее типового технологического процесса с требуемыми изменениями:05 – Отрезание заготовки;10 – Токарная обработка;15 – Фрезерование паза;20 – Фрезерование лысок25 – Зачистка заусенцев;30 – Мойка детали;– Технический контроль.6 Выбор технологических базПри выборе технологических баз следует руководствоваться следующими принципами:1) Конструкторские базы по возможности должны совпадать с технологическими;2) Для более точных операций должны использовать точные базы;3) Базу и обрабатываемую поверхность должны связать как можно меньше размеров.Используя принятый ранее технологический маршрут изготовления детали, процесс обработки можно разделить на следующие этапы:1) Токарная обработка с двух сторон;2) Фрезерование паза;3) Фрезерование лысок.На каждом этапе деталь обрабатывается на определенном оборудовании и по возможности за один установ, определим необходимые для этого технологические базы.На первоначальном этапе обработки заготовки – обработка левого торца и цилиндрической поверхности. Токарная обработка с другой стороны производится при установке по уже обработанным поверхностям.Для базирования на горизонтально-фрезерных операциях базами являются цилиндрическая поверхность и торец.7 Проектирование маршрута изготовления детали в целомТаблица 7.1 – Маршрут изготовления детали№Наименование и краткое содержание операцииОперационный эскиз005Заготовительная.Отрезка проката-010Токарная.1 установ:Подрезать торец 1, точить начерно поверхность 2, сверлить отверстие 8 и нарезать в нем резьбу, зенкеровать фаску 9.Продолжение таблицы 7.1.2 установ:Точить торец 6, точить начерно поверхность 3, точить начисто поверхность 3, подрезать торец 4, точить фаску 5, точить канавку 7.015Горизонтально-фрезерная.Фрезеровать паз 12.020Горизонтально-фрезерная.Фрезеровать две лыски 10 и 11.025Слесарная.Зачистить заусенцы.-030Мойка.Очистка от загрязнений.-032Контрольная.Технический контроль.-8 Проектирование технологических операций8.1 Выбор оборудования, приспособлений, мерительного и режущего инструмента010 – Токарная операция:Станок: 16Б05П токарно-винторезный;Базирование: наружная цилиндрическая поверхность и левый торец заготовки;Приспособление: самоцентрирующийся 3-х кулачковый патрон;Режущий инструмент: резец подрезной, резец проходной упорный, резец канавочный, сверло спиральное, метчик машинный, зенковка.Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-I с диапазоном измерений 0-125 мм и отчетом по нониусу 0,05 мм; калибр-пробка резьбовая; калибр-скоба; шаблон для контроля канавки.015 – Горизонтально-фрезерная операция:Станок: 6Р80 горизонтально-фрезерный;Базирование: наружная цилиндрическая поверхность и правый торец;Приспособление: тиски с призматическими губками и самоцентрирующимся механизмом;Режущий инструмент: фреза прорезная;Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-I с диапазоном измерений 0-125 мм и отчетом по нониусу 0,05 мм; калибр для контроля ширины паза;020 – Горизонтально-фрезерная операция:Станок: 6Р80 горизонтально-фрезерный;Базирование: наружная цилиндрическая поверхность и правый торец;Приспособление: тиски с призматическими губками и самоцентрирующимся механизмом;Режущий инструмент: набор фрез дисковых;Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-I с диапазоном измерений 0-125 мм и отчетом по нониусу 0,05 мм.8.2 Расчет режимов резания для одного технологического перехода и назначение режимов резания по нормативам для остальных переходовРассчитаем режимы резания при черновом точении поверхности Ø22,5h12-0,21 мм (размер после черновой обработки – Ø23 мм).Инструмент – проходной упорный резец с твердосплавной пластиной Т15К6 ГОСТ 18879-73.Скорость резания при точении определяется по следующей эмпирической формуле:V=CvTm∙tx∙Sy∙Kv,(8.1)где Cv, m, x,y – значение коэффициента и показатели степеней;T – среднее значение стойкости инструмента, мин. При одноинструментальной обработке можно принять равным 30…60 мин. [1, т.2, с. 268]. Примем среднее значение: T = 45 ми.t – припуск на обработку, мм. Рассчитывается по формуле:t=dзаг.-dдет.2,(8.2)где dдет. – диаметр обработанной поверхности, мм;dзаг. – диаметр заготовки, мм.t=25-232=1,0 мм.S – подача инструмента, мм/об. Согласно рекомендациям [1, т.2, табл. 11, с. 266] при обработке детали диаметром от 20 до 40 мм, с припуском до 3 мм, а также с размером державки резца 16х16 мм, - рекомендуемое значение подачи равно 0,4…0,5 мм/об. Так как для черновой обработки основная цель – достичь наибольшей производительности, - принимаем S = 0,5 мм/об.Kv – поправочный коэффициент на условия обработки. Данный коэффициент является произведением следующих коэффициентов:Kv=Kмv∙Kпv∙Kиv,(8.3)где Kмv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания. Данный коэффициент, согласно [1, т.2, табл. 3, с. 262] при обработке сплава ПТ-3В равен 0,4.Kпv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания. Согласно [1, т.2, табл. 5, с. 263] для проката Kпv = 0,9.Kиv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания. Согласно [1, т.2, табл. 6, с. 263] равен 1,0Kv=0,4∙0,9∙1,0=0,36.Коэффициент, и показатели степеней в формуле скорости резания согласно [1, т.2, табл. 17, с. 269] равны: Cv=420; x=0,15; y=0,20;m=0,20.Скорость резания равна:V=420450,20∙1,00,15∙0,50,20∙0,36=81,2ммин.Рассчитаем частоту вращения шпинделя по формуле:n=1000∙Vπ∙d,(8.4)n=1000∙81,23,14∙23=1124обмин.Согласно паспорту станка, примем ближайшее меньшее значение частоты вращения шпинделя, равное 1000 об/мин. Пересчитаем фактическую скорость резания по формуле:Vф=π∙d∙nф1000,(8.5)Vф=3,14∙23∙10001000=72,2ммин.Режимы резания на остальные технологические переходы операций сведены в таблицу 8.1.Таблица 8.1 – Режимы резания технологических переходов операцийОперацияПоверхностиГлубина резания t, ммПодача S, мм/обСкорость резания V, м/минЧастота вращения n, об/мин010 - Токарная11,50,578,510002 (черновая)1,00,572,210002(получистовая)0,250,288,312508(сверление)2,10,110,68008(резьба)-0,87,950091,00,322100061,50,578,510003 (черновая)4,250,477,715003(чистовая)0,250,1100,5200040,50,288,3125050,50,275,4150073,50,140,81000015 – Горизонтально-фрезерная1220,05 мм/зуб.49,5315020 – Горизонтально-фрезерная10, 115,250,1 мм/зуб49,52508.3 Расчет норм времени на операцииТехнологические нормы времени в условиях серийного производства устанавливают расчетно-аналитическим методом.Штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:Тшт-к=То+Тв+Торг.обсл.+Ттехн.обсл+Тотд.+Тпзn,(8.6)где Тo – основное технологическое время, мин;Тв – вспомогательное время, мин;Торг.обсл – время организационного обслуживания, мин;Ттехн.обсл – время технического обслуживания, мин;Тотд. – время на отдых и личные нужды рабочего, мин;Тпз – подготовительно-заключительное время, мин;n – количество изделий в партии.Расчет штучно-калькуляционного времени производится в следующей последовательности:1) На основании рассчитанных режимов резания для каждого технологического перехода рассчитывается основное технологическое время по формуле:То=l+l1+l2n∙S∙i,(8.7)где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;l1 – расстояние врезания и пробега инструмента, мм;l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки, учитываемая при точении резцами, кроме фасонных и отрезных, мм;n – частота вращения заготовки или инструмента, об/мин;S – подача, мм/об;i – число рабочих ходов.Определим основное время обработки на 015 Горизонтально-фрезерную операцию:То=22,5+5+2315∙0,05∙20∙1=0,094 мин.Вспомогательное время определяется по формуле:Тв=tуст+tупр+tиз,(8.8)где tуст – время на установку, закрепление и снятие детали, мин;tупр – время на управление станком, связанное с технологическими переходами, мин;tиз – время на контрольные измерения, мин.Тв=0,3+0,2+0,1=0,6 мин.Время организационного обслуживания рассчитывается по формуле:Торг.обсл=0,08∙То+Тв,(8.9)Торг.обсл=0,08∙0,094+0,6=0,053 мин.Время на техническое обслуживание рассчитывается по формуле:Ттех.обсл=0,06∙То+Тв,(8.10)Ттехн.обсл=0,06∙0,094+0,6=0,042 мин.Время на отдых и личные нужды рабочего рассчитывается по формуле:Тотд=0,04∙То+Тв,(8.11)Тотд=0,04∙0,094+0,6=0,028 мин.Штучно-калькуляционное время на операцию будет равно:Тшт-к=0,094+0,6+0,053+0,042+0,028+155000=0,82 мин.Нормы времени на операции представлены в таблице 8.2.Таблица 8.2 – Нормы времени на операции№ операцииНаименование операцииТшт-к, мин010Токарная3,29015Горизонтально-фрезерная0,77020Горизонтально-фрезерная0,829 Оформление технологической документацииЗаключительная часть работы – составление и оформление комплекта необходимой технологической документации. Состав и вид карт, входящих в комплект технологических документов на изделие, зависит от технологического процесса, типа производства, степени цифровизации процесса разработки. В данном случае комплект технологических документов включает в себя: маршрутную карту, операционную карты, карты эскизов, контрольную карту. Все документы объединены в технологический процесс и приведены в приложении.ЗаключениеВ данной работе был разработан технологический процесс изготовления детали «Пробка». В ходе работы деталь была проанализирована на технологичность, определен ее класс и соответствующий ей типовой технологический процесс, на основе которого разработан собственный и выпущен комплект технологической документации: маршрутная карта, операционная карта, карта эскизов и контрольная карта.Поставленные технологические задачи были выполнены за счет:1) Точность наружной цилиндрической поверхность и ее шероховатость – за счет многоступенчатой обработки резанием – точение (черновое и чистовое);2) Точность наружной канавки обеспечивается размерами канавочного резца;3) Размер между лысками обеспечивается подбором дистанционной втулки между двумя дисковыми фрезами;4) Допуск радиального биения канавки обеспечивается при обработке ее и цилиндрической поверхности на одном установе детали.Список литературы1 Справочник технолога-машиностроителя / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985 – Т1, 2. 2 Добрыднев И. И. «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»; Учебн. Пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием», - М.: Машиностроение, 1985. 184 с., ил.3 Харламов Г. А., Тарапанов А. С. Припуски на механическую обработку: Справочник. М.: Машиностроение, 2006. – 256 с.: ил.4 Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I и II, 1974. — 207 c;5 Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 2. Производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов / Э. Л. Жуков, И. И. Козарь, С. Л. Мурашкин и др.; Под. ред. С. Л. Мурашкина. – М.: Высш. шк., 2003. – 295 с.: ил. ГОСТ 3.1105-84 Форма 7Дубл.Взаим.Подп.11Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.ПробкаКПН. контр.КОМПЛЕКТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИна изготовление детали «Пробка»ТЛТитульный лист ГОСТ 3.1118-82 Форма 1Дубл.Взаим.Подп.21Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.ПробкаКПН. контр.М01Сплав ПТ-3В ГОСТ 19807-91М02КодЕВМДЕНН. расх.КИМКод загот.Профиль и размерыКДМЗХХХХХХ.ХХХХ0,00910,27209504Х ПрокатКруг 25 х 1510,033АЦехУч.РМОпер.Код, наименование операцииОбозначение документаБКод, наименование оборудованияСМПроф.РУТКРКОИДЕНОПКшт.Тп.з.Тшт.А03ХХХХХХ005ХХХХ Заготовительная04А05ХХХХХХ0104110 ТокарнаяБ06381101ХХХХ16Б05П218217411111150001303,29Т07Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 4852-84; резец подрезной 2112-0013 Т15К6 ГОСТ 18880-73; резец проходной упорный 2101-0561 08Т15К6 ГОСТ 188870-73; резец канавочный Т15К6 ГОСТ 188885-73; сверло 2300-0169 ГОСТ 10902-77; метчик 2621-1121 ГОСТ 3266-81;А09ХХХХХХ0154268 Горизонтально-фрезернаяБ10381621ХХХХ6Р80218632411111150001150,77Т11Тиски с призматическими губками ГОСТ21168-75; фреза прорезная 2254-0822 Р6М5 ГОСТ 2679-93; штангенциркуль ШЦ-I-0,01 ГОСТ 166-89.12А13ХХХХХХ0204268 Горизонтально-фрезернаяБ14381621ХХХХ6Р80218632411111150001150,82Т15Тиски с призматическими губками ГОСТ21168-75; фреза дисковая Р6М5 2240-0391 ГОСТ 28527-90; штангенциркуль ШЦ-I-0,01 ГОСТ 166-89.МКМаршрутная карта ГОСТ 3.1118-82 Форма 1Дубл.Взаим.Подп.2Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.Н. контр.АЦехУч.РМОпер.Код, наименование операцииОбозначение документаБКод, наименование оборудованияСМПроф.РУТКРКОИДЕНОПКшт.Тп.з.Тшт.А03ХХХХХХ025ХХХХ Слесарная04А05ХХХХХХ030ХХХХ Моечная06А07ХХХХХХ035ХХХХ Технический контроль08091011121314151617МКМаршрутная карта ГОСТ 3.1404-86 Форма 3Дубл.Взаим.Подп.41Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.ПробкаКП010Н. контр.Наименование операцииМатериалТвердостьЕВМДПрофиль и размерыМЗКОИДТокарнаяСплав ПТ-38 ГОСТ 19807-91170 НВкг0,09Круг 25 х 150,0331Оборудование, устройство ЧПУОбозначение программыТоТвТп.з.Тшт.СОЖТокарно-винторезный 16Б05П0,3842,4303,29Эмульсия ХХХРПИD или BLtiSnV01мммммм-мм/обоб/минм/минО 021. Установить и закрепить заготовкуТ 03Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 4852-8404О 052. Подрезать торец 1.Т 06Резец подрезной 2112-0013 Т15К6 ГОСТ 18880-73.Р 072512,51,510,5100078,508О 093. Точить поверхность 2 начерно.Т 10Резец проходной упорный 2101-0561 Т15К6 ГОСТ 188870-73.Т 11Штангенциркуль ШЦ-I-0,01 ГОСТ 166-89.Р 1222,52,01,2510,5100088,3ОКОперационная карта ГОСТ 3.1404-86 Форма 3Дубл.Взаим.Подп.2Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000010Провер.Н. контр.РПИD или BLtiSnVО 014. Сверлить отверстие 8.Т 02Сверло 2300-0169 ГОСТ 10902-77.Т 03Калибр-пробка 8133-0907 H14 ГОСТ 14810-69.Р 044,28,52,110,180010,605О 065. Нарезать резьбу метчиком в отверстии 8.Т 07Метчик 2621-1121 ГОСТ 3266-81.Т 08Калибр-пробка резьбовая 8271-0027 7Н ГОСТ 17757-72.Р 095,06,5-10,85007,910О 116. Зенковать фаску 9.Т 12Зенковка 2353-0084 ГОСТ 14953-80.Т 13Калибр специальный для контроля фаски.Р147,01,01,010,310002215О 167. Переустановить и закрепить заготовку.Т 17Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 4852-84ОКОперационная карта ГОСТ 3.1404-86 Форма 3Дубл.Взаим.Подп.3Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000010Провер.Н. контр.РПИD или BLtiSnVО 018. Точить торец 6.Т 02Резец подрезной 2112-0013 Т15К6 ГОСТ 18880-73.Т 03Штангенциркуль ШЦ-I-0,01 ГОСТ 166-89.Р 042512,51,510,5100078,505О 069. Точить начерно поверхность 3.Т 07Резец проходной упорный 2101-0561 Т15К6 ГОСТ 188870-73.Т 08Штангенциркуль ШЦ-I-0,01 ГОСТ 166-89.Р 0916,210,14,2510,4150077,710О 1110. Точить начисто поверхность 3.Т 12Резец проходной упорный 2101-0561 Т15К6 ГОСТ 188870-73.Т 13Калибр-скоба 8113-0238 f9 ГОСТ 16775-93.Р 1416,010,10,2510,12000100,515О 1611. Подрезать торец 4.Т 17Резец подрезной 2112-0013 Т15К6 ГОСТ 18880-73.ОКОперационная карта ГОСТ 3.1404-86 Форма 3Дубл.Взаим.Подп.4Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000010Провер.Н. контр.РПИD или BLtiSnVТ 01Р 0222,53,250,510,2125088,303О 0412. Точить фаску 5.Т 05Резец фасочный 2136-0710 ГОСТ 18875-73.Т 06Калибр специальный для контроля фаски.Р 0716,00,50,510,2150075,408О 0913. Точить канавку 7.Т 10Резец канавочный Т15К6 ГОСТ 188885-73.Т 11Штангенциркуль ШЦ-I-0,01 ГОСТ 166-89.; калибр специальный для контроля ширины канавки.Р 1213,01,53,510,1100040,81314151617ОКОперационная карта ГОСТ 3.1404-86 Форма 3Дубл.Взаим.Подп.11Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.ПробкаКП015Н. контр.Наименование операцииМатериалТвердостьЕВМДПрофиль и размерыМЗКОИДГоризонтально-фрезернаяСплав ПТ-38 ГОСТ 19807-91170 НВкг0,09Круг 25 х 150,0331Оборудование, устройство ЧПУОбозначение программыТоТвТп.з.Тшт.СОЖГоризонтально-фрезерный 6Р800,0520,6150,77Эмульсия ХХХРПИD или BLtiSnV01мммммм-мм/зубоб/минм/минО 021. Установить и закрепить заготовку.Т 03Тиски с призматическими губками ГОСТ21168-75.04О 052. Фрезеровать паз 12.Т 06Фреза прорезная 2254-0822 Р6М5 ГОСТ 2679-93.Т 07Штангенциркуль ШЦ-I-0,01 ГОСТ 166-89; калибр специальный для контроля ширины канавки.Р 082,022,52,010,0531549,509101112ОКОперационная карта ГОСТ 3.1404-86 Форма 3Дубл.Взаим.Подп.11Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.ПробкаКП020Н. контр.Наименование операцииМатериалТвердостьЕВМДПрофиль и размерыМЗКОИДГоризонтально-фрезернаяСплав ПТ-38 ГОСТ 19807-91170 НВкг0,09Круг 25 х 150,0331Оборудование, устройство ЧПУОбозначение программыТоТвТп.з.Тшт.СОЖГоризонтально-фрезерный 6Р800,0940,6150,82Эмульсия ХХХРПИD или BLtiSnV01мммммм-мм/зубоб/минм/минО 021. Установить и закрепить заготовку.Т 03Тиски с призматическими губками ГОСТ21168-75.04О 052. Фрезеровать две лыски 10 и 11.Т 06Фреза дисковая Р6М5 2240-0391 ГОСТ 28527-90.Т 07Штангенциркуль ШЦ-I-0,01 ГОСТ 166-89.Р 085,25181,910,125049,509101112ОКОперационная карта ГОСТ 3.1105-84 Форма 7Дубл.Взаим.Подп.21Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.Пробка010Н. контр.813054010541000Неуказанные предельные отклонения H14, h14, ±IT14/2КЭКарта эскизов ГОСТ 3.1105-84 Форма 7Дубл.Взаим.Подп.22Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.Пробка010Н. контр.810260010350500Неуказанные предельные отклонения H14, h14, ±IT14/2*Размеры обеспечиваются инструментомКЭКарта эскизов ГОСТ 3.1105-84 Форма 7Дубл.Взаим.Подп.11Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.Пробка015Н. контр.81254602095500Неуказанные предельные отклонения H14, h14, ±IT14/2КЭКарта эскизов ГОСТ 3.1105-84 Форма 7Дубл.Взаим.Подп.11Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.Пробка020Н. контр.80930757810500Неуказанные предельные отклонения H14, h14, ±IT14/2КЭКарта эскизов ГОСТ 3.1118-82 Форма 1Дубл.Взаим.Подп.11Разраб.ОТМ.000.00.00.0100001.0000Провер.ПробкаКП035Н. контр.Наименование операцииНаименование, марка материалаМДКонтрольнаяСплав ПТ-3В ГОСТ 19807-910,009Наименование оборудованияТоТвОбозначение ИОТСтол контрольный№ ХХ-ХХХРКонтролируемые параметрыКод средство ТОНаименование средств ТООбъемТо/Тв011. Поверхность 3, Ø16f9393120.ХХХХКалибр-скоба ПР и НЕ022. Поверхность 7, ширина03канавки 3,5Н12393120.ХХХХКалибр специальный ПР и НЕ043. Поверхность 8, М5-7Н393120.ХХХХКалибр-пробка резьбовая ПР и НЕ05064. Шероховатость поверх-ХХХХХХ.ХХХХ07ностей 3, 7 (Ra 1,6)Прибор для контроля шероховатости08095. Радиальное биение поверх-ХХХХХХ.ХХХХПриспособление контрольное, головка микрометрическая10ности 7 не более 0,05 ммМИГ-2 ц. д. 0,01 мм11относительно поверхности 312ОКТехнический контроль