Расчёт и нормирование точности зубчатых передач

  Введение…………………………………………………............................................................4

Теоретическая часть………………………………………………………………………..6

1.1Принцип нормирования точности зубчатых колес и передач………………...…6

1.2Ряды точности (допуски) для зубчатых колес и передач по параметрам зацепления…..............................................................................................................9

1.3Ряды точности по параметрам бокового зазора………………..………………...10

1.4 Условные обозначения требований к точности зубчатых колес и передач……...............................................................................................................13

1.5Нормируемые параметры (показатели), характеризующие кинематическую точность зубчатых колес и передач ….……………………………………..….....15

1.6Нормируемые параметры (показатели), характеризующие плавность работы20

1.7Нормируемые параметры (показатели), характеризующие полноту контакта..25

1.8Нормируемые параметры (показатели), характеризующие боковой зазор.........28

2 Практическая часть………………………………………………………………………...30

2.1Расчёт посадок в системе отверстия………………….…………………......……30

2.2 Расчёт посадок в системе вала………………………………...………………….33

2.3Расчёт исполнительных размеров калибра-пробки..……….............……………36

2.4Расчёт исполнительных размеров калибр-скобы……………..………………….38

Заключение......................................................................................................................................40

Список литературы ........................................................................................................................41

Приложения....................................................................................................................................43

Введение

Зубчатые передачи, получившие широкое распространение в машиностроении, применяются для передачи движения между параллельными осями – цилиндрические зубчатые передачи; для передачи движения между пересекающимися осями – конические зубчатые передачи; для передачи движения между скрещивающимися осями – червячные передачи.В настоящее время в машиностроении находят наибольшее распространение передачи зубчатые цилиндрические, конические и червячные с модулем от одного и более миллиметров, требования к которым регламентируются государственными стандартами. Предметом последующего рассмотрения будут цилиндрические зубчатые передачи. Для сведения отметим, что помимо этих стандартов разработаны стандарты на передачи с модулем менее одного миллиметра, передачи зубчатые реечные и передачи с зацеплением Новикова. В данной курсовой работе будет рассмотрено нормирование точности только для эвольвентных зубчатых передач.Зубчатые передачи широко применяют как в машиностроении, так и в приборостроении. По эксплуатационному назначению можно выделить четыре основные группы зубчатых передач: отсчетные, скоростные, силовые и общего назначения.Цель курсовой работы - закрепление теоретических знаний, приобретение практических навыков по нормированию точности цилиндрических зубчатых колес и передач.Задачи курсовой работы:изучить принцип нормирования точности зубчатых колес и передачрассмотреть ряды точности (допуски) для зубчатых колес и передач по параметрам зацепления и по параметрам бокового зазораизучить условные обозначения требований к точности зубчатых колес и передачрассмотреть нормируемые параметры (показатели), характеризующие кинематическую точность зубчатых колес и передачрассмотреть нормируемые параметры (показатели), характеризующие плавность работырассмотреть нормируемые параметры (показатели), характеризующие полноту контактарассмотреть нормируемые параметры (показатели), характеризующие боковой зазорТеоретическая частьПринцип нормирования точности зубчатых колес и передачОсобая трудность при нормировании точностных требований к зубчатым колесам заключается в том, что эти детали являются сложными по своей геометрической форме, а кроме того, они являются элементами кинематической цепи. Поэтому и необходимо при нормировании учитывать их основное служебное назначение – передачу движения с одного вала на другой при необычной геометрической форме.Требования к характеристикам передаваемого движения оказываются не одинаковыми для всего многообразия зубчатых передач. Так, для передач в счетно-решающих машинах, в кинематических цепях металлорежущих станков основное требование к зубчатой передаче – это обеспечение точности углов поворота за полный оборот колеса. Для зубчатых передач в автомобилях, редукторах станков одним из основных требований является плавность работы, т.е. минимальный шум (постоянство передаточного отношения в пределах оборота), а это обеспечение точности вращения колеса за малые углы его поворота.Для зубчатых колес в подъемных машинах, лебедках не так важно, какова будет точность угла поворота в пределах оборота или на малых углах поворота, как важно, чтобы при зацеплении сопрягаемые зубья касались как можно большей поверхностью, т.е. обеспечивали хороший контакт рабочих поверхностей.Специфические требования возникают к зубчатым передачам, работающим в условиях высоких температур, а также к так называемым реверсивным передачам, направление вращения которых регулярно переключается. Для таких передач очень важным является требование к боковому зазору, так как подавляющее большинство (практически все) зубчатых колес работают по одной стороне профиля, а по другой стороне, т.е. по нерабочим поверхностям зубьев, должен обеспечиваться (гарантированный) зазор, так называемый боковой зазор.Таким образом, в зависимости от области применения зубчатых передач к ним могут быть предъявлены различные требования (критерии) в отношении точности: требования к точности поворота за один оборот, в пределах одного оборота, или требования к точности параметров, обеспечивающих постоянство контакта по сопрягаемым поверхностям, или требования к обеспечению необходимого бокового зазора.В промышленности используются зубчатые колеса с диаметром от нескольких миллиметров до 5 – 6 метров. Работают они со скоростью от одного оборота за несколько часов до скорости, превышающей 100 м/с, при этом они должны работать без больших вибраций и шума. Обрабатываются зубчатые колеса различными способами, а, следовательно, возможны разные виды погрешности при разных методах обработки.Все эти особенности необходимо было учесть при нормировании требований к точности. Поэтому должно быть ясно, с какими трудностями приходится сталкиваться не только при разработке, но и при использовании норм точности на зубчатые колеса и передачи. В нормах точности учитывают и все размеры зубчатых колес, и разные области их применения, а также возможности измерений.Исходя из необходимости правильного нормирования точности зубчатых колес для обеспечения разнообразных эксплуатационных требований, в нормативных документах по точности колес и передач установлены (нормируются) четыре группы почти независимых параметров, которые названы нормами точности.Нормы точности на зубчатые колеса и передачи представляют собой набор требований к точности геометрических и кинематических параметров зубчатых колес и передач для оценки этой точности в отношении определенного эксплуатационного признака.Называются эти нормы:1) нормы кинематической точности,2) нормы плавности работы,3) нормы полноты контакта зубьев,4) нормы бокового зазора.В нормах кинематический точности нормируются требования к таким геометрическим и кинематическим параметрам колеса и передачи, погрешность которых влияет на погрешность передаточного отношения за полный оборот колеса, т.е. характеризует погрешность в угле поворота за один его оборот по сравнению с тем, если бы вместо него находилось абсолютно точное колесо. Это требование особенно важно для зубчатых колес в передачах с точным передаточным отношением, например, в кинематических цепях станков, в делительных механизмах и т.д.В нормах плавности работы нормируются требования к точности таких геометрических и кинематических параметров колеса и передач, погрешность которых также влияет на кинематическую точность, но эта погрешность проявляется многократно за один оборот колеса, т.е. один или несколько раз на каждом зубе. Эти требования имеют наибольшее значение для передач, работающих на больших скоростях, поскольку такие погрешности являются источником ударов, приводящих к появлению шума и вибраций.В нормах контакта нормируются требования к таким геометрическим и кинематическим параметрам колес и передач, погрешность которых влияет на величину площади поверхности касания при вращении зубьев сопрягаемых колес. Требования к контакту поверхностей имеют особо важное значение передач, работающих с большими нагрузками.В нормах бокового зазора нормируются требования к таким параметрам колеса и передачи, которые влияют на зазор по нерабочим профилям зубьев при соприкосновении по рабочим профилям зубьев.Эти нормы важны для передач, работающих в тяжелых температурных условиях, при большой загрязненности и для реверсивных передач.Ряды точности (допуски) для зубчатых колес и передач по параметрам зацепленияПервые три группы норм (кинематической точности, плавности работы и полноты контакта) относятся к характеристике процесса вращения, а четвертая норма (боковой зазор) не характеризует точности вращения колес и передач, поскольку нормируются требования к нерабочим профилям.Поэтому при нормировании точности зубчатых колес принято давать единые ряды точности для первых трех норм точности, характеризующих процесс зацепления по разным параметрам. Эти ряды точности названы степенями точности (термин «степень точности» идентичен «классу точности», «квалитету» все они обозначают ряды точности).В ГОСТ 1643-81 «Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски» нормируется 12 степеней точности для эвольвентных зубчатых колес и передач с диаметром колес до 6300 мм, модулем от 1 до 55 мм. Чем меньше номер степени точности, тем точнее колесо или передача (меньше допуски).Оригинальным в этом стандарте и в ранее существующих государственных стандартах является то, что, хотя и говорится о 12 рядах точности, но числовые значения даются для степеней точности от 3 до 12, а степени точности 1—2 оставлены для будущего развития, чтобы не вводить, как это мы видели в других стандартах, ряды точности с обозначением "0", "01" или "00" и т.д.Практически невозможно найти колесо, чтобы от него требовался одинаковый уровень точности и по точности вращения за полный оборот, и по точности вращения за доли оборота (плавность), и по полноте контакта. Обычно одно из этих требований является доминирующим. Поэтому при нормировании допускается (и этим необходимо, как правило, пользоваться) так называемое комбинирование разных степеней точности по нормам кинематической точности, плавности работы и контакта. Можно, например, принять по нормам кинематической точности 7-ю степень, а по плавности работы более точную 6-ю степень для колеса и передачи, у которых должна быть обеспечена плавность работы.Таким образом, если в ранее рассмотренных соединениях, как правило, для детали устанавливались требования к точности единого уровня, то для зубчатых колес, в принципе, может быть установлено четыре уровня точности (частично с этим мы имели дело в резьбовом соединении, когда поле допуска на средний диаметр могло отличаться от поля допуска на поверхность выступов, которая не участвует в сопряжении). При комбинировании степеней из разных норм существуют определенные ограничения из-за невозможности практического изготовления колес и передач при большой разнице в степенях точности по разным нормам, т.е. разным эксплуатационным показателям.Ряды точности по параметрам бокового зазораЗубчатая передача может быть очень точной по указанным выше степеням точности, т.е. по параметрам зацепления, но очень грубой (с большими допускаемыми отклонениями) боковому зазору. Таким образом, нормы на боковой зазор не должны быть связаны с точностью зацепления, хотя отдельные рекомендации и взаимосвязи этих норм с нормами плавности в стандарте даются, поскольку невозможно сделать грубую передачу с малым боковым зазором. На практике может возникнуть необходимость в самых разнообразных сочетаниях между точностью вращения (степень точности) и точностью по боковому зазору. Поэтому в стандарте дается набор показателей (ряды точности), относящиеся к боковому зазору; некоторые из них разрешается изменять, т.е. брать не по стандарту. Коротко говоря, нормируемая точность по боковому зазору носит рекомендательный характер.Основным показателем бокового зазора в стандартах указывается гарантированный боковой зазор (jn min) — это наименьший зазор, который получается при выполнении требований к колесу пары, нормируемых в стандарте.Этот показатель можно использовать для передач с регулируемым межосевым расстоянием. При проектировании передач гарантированный зазор является исходным значением для выбора требований к параметрам колеса и передачи, определяющим этот зазор.В стандарте нормируется ряд, состоящий из шести групп точности, которым дано название виды сопряжений и введены обозначения: Н, Е, О, С, В, А (Н — гарантированный зазор равен нулю, А — наибольший боковой зазор). Виды сопряжения — это первый ряд (основной) точности для нормирования наименьшего (гарантированного) бокового зазора.В связи с тем, что на значение бокового зазора оказывает влияние межосевое расстояние передач, а не только параметры колеса, в стандарте установлены ряды точности, состоящие из шести классов отклонений межосевого расстояния, обозначенных римскими цифрами с I по VI в порядке убывания точности (это можно считать вторым рядом точностей по боковому зазору). Гарантированный боковой зазор обеспечивается при соблюдении для сопряжений Н и Е класса II по межосевому расстоянию, а для сопряжений О, С, В и А- классов III, IV, V и VI соответственно. Стандарт разрешает изменять указанные соответствия, т.е. ряды являются рекомендуемыми.Приведенный принцип нормирования направлен на обеспечение гарантированного (наименьшего) бокового зазора. Наибольшее предельное значение бокового зазора и его колебание в разных передачах одной точности стандарт непосредственно не нормирует, а ограничивает также условными видами допусков на боковой зазор, обозначенных буквами h, d , с, b, а, z, у, х в порядке возрастания допуска. Эти нормы являются третьим рядом точности нормирования бокового зазора.Назвали мы их условными потому, что допуск на боковой зазор или наибольшее значение зазора непосредственно в стандартах не устанавливается, а виды допусков на боковой зазор, так же как и виды сопряжений, относятся к группе параметров колес, размеры которых влияют на значение зазора и на которые установлены допуски. При этом в нормах, которые содержат в рядах точности виды сопряжений и виды допусков, нормируются требования к одним и тем же параметрам колеса.Для обеспечения требований к минимальному (гарантированному) зазору задается отклонение параметров от номинального значения (в «тело» колеса, т.е. в минус), а для ограничения максимального зазора и его колебания — допуск (в «тело» колеса) на этот же параметр. Стандарт устанавливает, что видам сопряжений Н и Е должен соответствовать вид допуска h, а видам сопряжений D, С, В и А — виды допусков d, с, b и а соответственно. Однако это соответствие можно изменять и использовать виды допусков х, у, т.е. и эти ряды точности имеют рекомендательный характер.Сказанное о двух группах норм точности бокового зазора условно изображено на рис. 1, а пояснения даны в подписи к рисунку. Рисунок 1 – Схема расположения отклонений и допусков, образующих боковой зазор:Б1 и Б2 — отклонения параметров колеса и шестерни, образующих минимальный зазор Jn min (нормируется группа параметров по видам сопряжений А, В, С, Е, Н);Т1 и T2 —допуски на параметры колеса и шестерни, определяющие максимальный зазор fnmax (нормируются допуски группы параметров по видам допусков х, y, z, а, b, с, d, h).Условные обозначения требований к точности зубчатых колес и передачЕсли подвести итог сказанному, то можно считать, что точность колеса и передачи характеризуется (а, следовательно, это должно найти отражение и в условном обозначении) степенью точности по трем эксплуатационным показателям вращения (кинематической точности, плавности работы и полноты контакта), видом сопряжения, видом допуска и классом межосевого расстояния — для указаний требований к необходимому боковому зазору. Более того, бывают случаи, когда надо указывать значение бокового зазора, если класс межосевого расстояния принят грубее, чем это рекомендовано стандартом, так как нормы на боковой зазор носят рекомендательный характер.Некоторым неудобством является то, что обозначения передачи и колеса одинаковы, т.е. по внешнему виду нельзя понять, обозначена ли точность колеса или передачи.Пример наиболее полного условного обозначения точности: 8–7–6–Са/V—128 ГОСТ 1643-81. Оно означает, что задана 8-я степень точности по кинематической точности, 7-я степень по плавности работы, 6-я степень точности по полноте контакта зубьев. Боковой зазор при межосевом расстоянии, указанном на чертеже, должен быть не более 128 мкм, вид сопряжения зубчатых колес С, вид допуска на боковой зазор «а» и класс отклонений межосевого расстояния V (а рекомендуется по стандарту IV класс, поэтому и указано значение бокового зазора).Пример самого краткого обозначения: 8–С ГОСТ 1643-81. Оно означает, что передача (колесо) имеет 8-ю степень точности по всем трем нормам, характеризующим точность вращения (т.е. по кинематической точности, плавности работы и полноте контакта), вид сопряжения С и используются рекомендуемые стандартом соответствия между видом сопряжения и видом допуска по боковому зазору, а также между видом сопряжения и классом отклонения межосевого расстояния (вид допуска «с», класс межосевого расстояния IV). Все другие обозначения являются промежуточными между самым подробным и самым коротким.Наиболее часто используются обозначения, содержащие раздельные степени точности, например, 8–7–6–В ГОСТ 1643-81.Возможен случай, когда конструктору совершенно безразлична степень точности по какой-либо из норм точности по зацеплению, тогда вместо конкретного номера степени указывается буква К, например, 8–N–6–В ГОСТ 1643-81. Это означает, что конструктор не устанавливает требования к точности по плавности работы. По приведенным требованиям можно предполагать, что это, видимо, относится к тихоходной высоконагруженной передаче, для которой важно обеспечение полноты контакта (6-я степень), чтобы рабочие поверхности соприкасались на больших площадках. Однако это не означает, что плавность работы будет грубой, поскольку по характеру обработки зубчатых колес невозможно будет обеспечить 8-ю степень по нормам кинематической точности и 6-ю по полноте контакта при грубых показателях по плавности работы.Прежде чем рассмотреть параметры, с помощью которых нормируется точность зубчатых колес и передач, надо обратить внимание на особенность набора этих нормируемых параметров.В каждой из норм точности дается набор параметров, значительно больший, чем это требуется для оценки нормируемых эксплуатационных свойств. Другими словами, в нормах точности нормируются требования к параметрам, которые дублируют друг друга по выявляемым свойствам. Поэтому при нормировании точности возникает необходимость выбора не только уровня точности (степени точности или значения бокового зазора), но и выбора параметров, с помощью которых выявляются определенные эксплуатационные свойства.Такой подход к нормированию точности связан с тем, что при разных способах изготовления колес разного размера, при разных условиях производства определенные эксплуатационные свойства могут быть выявлены измерением различных параметров. В промышленности накоплен определенный опыт работы с различными параметрами, что и нашло отражение в нормативных документах, устанавливающих требования к точности зубчатых колес.Нормируемые параметры (показатели), характеризующие кинематическую точность зубчатых колес и передачПоказатели кинематической точности и охватываемые степени точности приведены в табл. 1.Таблица 1 – Показатели кинематической точности№ п/пНормируемые показатели точности или комплекс показателейУсловные обозначенияСтепень точности1Наибольшая кинематическая погрешность зубчатого колеса Fir3...82Накопленная погрешность шага и накопленная погрешность "К" шагов зубчатого колесаFPr и FPkr3...63Накопленная погрешность шага зубчатого колеса FPr7...84Погрешность обката и радиальное биение зубчатого венца FCr и Frr3...85Колебание длины общей нормали и радиальное биение зубчатого венца FuWr и Frr3...86Колебание длины общей нормали и колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колесаFuWr и Fir5...87Погрешность обката и колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колесаFCr и Fir5...78Колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колесаFir10...129Радиальное биение зубчатого венцаFrr8...12Колеса св. 1600мм10Наибольшая кинематическая погрешность передачиF`ior3...8В табл. 1 показано, что требования к кинематической точности можно нормировать одним из 10 вариантов, содержащих требования к одному или двум параметрам. Один параметр применяется для нормирования в тех случаях, когда он один полностью выявляет кинематическую точность (N 1,2, 3, 10) или, когда предъявляются требования к грубым колесам (N 8, 9), где погрешность выявляется доминирующим параметром. Во всех остальных случаях содержатся требования к двум параметрам, в сумме характеризующим кинематическую точность. Объясняется это тем, что кинематическая точность колеса обеспечивается точностью кинематической цепи станка и точностью установки заготовки колеса относительно оси зубообрабатывающего станка. Таким образом, параметры под N 1, 2, 3, 10 выявляют влияние погрешности станка и влияние погрешности установки на точность колеса, а там, где указано два параметра, то один параметр выявляет отдельно погрешность от станка (так называемая тангенциальная составляющая — кинематический эксцентриситет), а другой — погрешность от установки (так называемая радиальная составляющая — геометрический эксцентриситет).В табл. 1 параметры FCr , FuWr характеризуют тангенциальную составляющую, а параметры Frr и F”ir— радиальную. Необходимо запомнить, что в зависимости от степени точности принимаются нормы из табл. 5.2, т.е. один из 10 вариантов. Коротко рассмотрим параметры, нормируемые для выявления кинематической точности:а) Кинематической погрешностью колеса (F`ir) называется разность между действительным (измеренным) и номинальным (расчетным) углами поворота зубчатого колеса на его рабочей оси, ведомого точным (измерительным) зубчатым колесом, при номинальном взаимном положении осей вращения этих колес. Выражается эта погрешность в линейных величинах длиной дуги делительной окружности (рис. 2).б) Кинематической погрешностью передачи (F`ior) называется разность между действительным (измеренным) и номинальным (расчетным) углами поворота ведомого зубчатого колеса передачи. Выражается в линейных величинах длиной дуги его делительной окружности.Рисунок 2 – Кинематическая погрешность колеса (а) и передачи (б)в) Накопленной погрешностью К шагов N (Fpkr) (раньше этот параметр назывался окружным шагом) называется наибольшая разность дискретных значений кинематической погрешности зубчатого колеса при номинальном повороте на К целых угловых шагов (рис. 3).г) Накопленной погрешностью шага зубчатого колеса (Fрг) называется наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей в пределах зубчатого колеса.Таким образом, в принципе этот параметр должен характеризовать кинематическую погрешность колеса, но при измерениях определяется положением точек профилей зубьев, находящихся на окружности, проходящей где-то на середине каждого профиля зуба. Все измеряемые точки должны располагаться на одной окружности.Рисунок 3 – Накопленная погрешность шагад) Погрешностью обката (Fcr) называется составляющая кинематической погрешности зубчатого колеса, определяемая при вращении его на технологической оси и при исключении циклических погрешностей зубцовой частоты и кратных ей более высоких частот. Под технологической осью зубчатого колеса понимается ось, вокруг которой оно вращается в процессе окончательной обработки зубьев по обеим их сторонам. Указанные в определении понятия "погрешность обката" условия измерений показывают, что практически этим параметром устанавливаются требования к кинематической погрешности зуборезного станка, на котором осуществляется окончательная обработка зубчатого венца. Поэтому погрешность обката может определяться как погрешность кинематической цепи деления зубообрабатывающего станка.е) Колебание длины общей нормали (FuWr) называется разность между наибольшей и наименьшей действительными длинами общей нормали в одном и том же колесе. Под действительной длиной общей нормали понимается расстояние между двумя параллельными плоскостями, касательными к двум разноименным активным боковым поверхностям зубьев зубчатого колеса (рис. 4).Рисунок 4 – Длина общей нормалиКрайние точки, которые относятся к длине общей нормали, характерны тем, что они получаются на колесе при разных угловых положениях колеса; поэтому, если расстояния между этими точками постоянны, то нет кинематической, нет погрешности станка, на котором нарезалось это колесо, т.е. проходило равномерное вращение при нарезании зубьев по всему колесу. Поэтому нормируется непостоянство (колебание) длины общей нормали.ж) Колебанием измерительного межосевого расстояния за оборот колеса (Fir) называется разность между наибольшим и наименьшим действительными (измеренными) межосевыми расстояниями при двухпрофильном зацеплении измерительного зубчатого колеса с проверяемым зубчатым колесом при повороте последнего на полный оборот (рис. 5) (комплексная радиальная погрешность). Этот параметр часто называют комплексным двухпрофильным или просто двухпрофильным.Рисунок 5 – Колебание измерительного межосевого расстояния за оборотз) Радиальным биением зубчатого венца (Fгг) называется разность действительных (измеренных) предельных положений исходного контура в пределах зубчатого колеса (от его рабочей оси) (рис. 6).Рисунок 6 – Радиальное биение зубчатого венцаЭтот параметр характеризует дискретные значения колебаний измерительного межосевого расстояния за оборот или, другими словами, дискретные значения радиальной составляющей кинематической погрешности колеса. Нормируемые параметры (показатели), характеризующие плавность работыПоказатели плавности работы и охватываемые степени точности приведены в табл. 2.Особенность нормирования требований к точности в отношении плавности работы заключается в том, что даются раздельные требования для колес и передачи, которые в табл. 2 названы широкими косозубыми, и для колес прямозубых вместе с узкими косозубыми.В стандарте эти термины не используются, но нормы задаются с учетом осевого перекрытия, что отражает существо работы колес. Дело в том, что настоящим косозубым колесом с проявлением всех его достоинств в работе является колесо, в котором есть осевое перекрытие, т.е. одновременно при зацеплении находится более одной пары зубьев в сечении осевой плоскостью. Если такого перекрытия нет, то колеса даже с косыми зубьями по нормам точности относятся к прямозубым.Таблица 1 – Показатели плавности работыКолеса или передача№ п/пНормируемые показатели точности или комплексы показателейУсловные обозначенияСтепени точностиПрямозубые колеса 1Местная кинематическая погрешность зубчатого колесаf``ir3…6Узкие икосозубые2Циклическая погрешность зубцовой частоты колесаfzzr3…63Отклонение шага зацепления и погрешность профиля зубаfpbr и ffr3…64Отклонение шага зацепления и отклонение шагаfpbr и fptr3…65Колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубеfir5…8передачи6Местная кинематическая погрешность передачиf` ior3…87Циклическая погрешность зубцовой частоты в передачеfzzor3…8Любые колеса8Колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубеfir9…129Отклонение шага зацепленияfpbr9…1210Отклонение шагаfptr9…12Широкие колеса11Циклическая погрешность зубчатого колесаfzkr3…8косозубые12Отклонение шагаfptr3…8передачи13Циклическая погрешность передачиfzkor3…8Принципиальный подход при нормировании точности по плавности работы тот же, что и при нормировании кинематической точности, т.е. нормируются требования по одному параметру либо комплексу из двух параметров.Местная кинематическая погрешность колеса (f `ir) и передачи (f ` ior) циклическая погрешность зубцовой частоты колеса (fzzг) и передачи (fzzor), циклическая погрешность колеса (fzkr) и передачи (fzkor) получаются по результатам измерения кинематической погрешности колеса или передачи,а) Местной кинематической погрешностью колеса (f ` ir) и передачи (f ` ior) называется наибольшая разность между местными соседними экстремальными (минимальными и максимальными) значениями кинематической погрешности колес в пределах одного оборота (f ` ir, рис. 7) или за полный цикл изменения относительного положения зубчатых колес передач (f ` ior) - Эти погрешности выявляются непосредственно по кривой записи погрешности.Рисунок 7 – Местная кинематическая погрешность зубчатого колесаб) Циклической погрешностью колес (fzkr) и передачи (fzkor) называется удвоенная амплитуда (размах) гармонической составляющей кинематической погрешности колеса или передачи (рис. 8).в) Циклической погрешностью зубцовой частоты колеса (fzzr) и передачи (fzzor) называется циклическая погрешность с частотой повторения, равной частоте входа зубьев в зацепление с измерительным зубчатым колесом (fzzr) или при зацеплении в паре (fzzor).Все циклические погрешности выявляются по результатам гармонического анализа данных, полученных при измерении кинематической погрешности. Использование этих параметров на практике пока еще не распространено, но можно предположить, что в дальнейшем они получат распространение в связи с развитием и широким использованием электронных приборов и для анализа точности технологического процесса.Рисунок 8 – Циклическая погрешность колеса (а) и передачи (б)г) Отклонением шага зацепления (fpbr) называется разность между действительным (измеренным) и номинальным шагами зацепления. Под действительным шагом зацепления понимается кратчайшее расстояние между двумя параллельными плоскостями, касательными к двум одноименным активным боковым поверхностям соседних зубьев зубчатого колеса (рис. 9). Раньше этот параметр назывался основным шагом. д) Отклонением шага зубчатого колеса (fptr) (раньше этот параметр назывался окружным шагом) называется дискретное значение кинематической погрешности зубчатого колеса при повороте его на один номинальный угловой шаг. Однако, как и в случае накопленной погрешности шага, определяется положение рабочих поверхностей по положению одной точки на поверхности зуба. Вместо отклонения шага стандарт допускает нормировать разность шагов (fuptr), т.е. разность между двумя отклонениями шагов в любых участках зубчатого колеса.Рисунок 9 – Шаг зацепленияе) Профилем цилиндрических зубчатых колес называется линия пересечения действительной боковой поверхности зуба плоскостью, перпендикулярной его рабочей оси. Погрешностью профиля (ffr) (рис. 10) называется расстояние по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными торцевыми профилями зуба, между которыми размещается действительный (измеренный) торцовый активный профиль зуба зубчатого колеса.Рисунок 10 – Погрешность профиля зубаНормируемые параметры (показатели), характеризующие полноту контактаСреди приведенных параметров есть fxz и fyr, которые относятся к положению осей колес в пространстве и, строго говоря, нормируют требования к корпусу передачи с нерегулируемым расположением осей.Нормируемый параметр - отклонение шага зацепления fpbr уже рассмотрен в нормах плавности для прямозубых и узких косозубых колес. В нормах контакта этот параметр нормируется для широких косозубых колес с целью выявления контакта зубьев по высоте.а) Суммарным пятном контакта называется часть активной боковой поверхносмсти зуба зубчатого колеса, на котором располагаются следы прилегания зубьев парного зубчатого колеса в собранной передаче после вращения под нагрузкой, устанавливаемой конструктором (рис. 11). Рисунок 11 – Пятно контактаб) Мгновенным пятном контакта называется часть активной боковой поверхности зуба большего зубчатого колеса передачи, на которой располагаются следы его прилегания к зубьям меньшего зубчатого колеса, покрытого красителем, после поворота большего зубчатого колеса собранной передачи на полный оборот при легком торможении, обеспечивающим непрерывное контактирование зубьев обоих зубчатых колес.Как видно из определений, суммарное пятно выявляется в процессе приработки, (используют при изготовлении высокоточных и ответственных передач), а мгновенное пятно контакта относится к нормированию при измерениях с использованием краски (способом, который указан в определении термина – мгновенное пятно контакта).Стандартом предусматриваются возможности определения пятна контакта с измерительным колесом, что бывает необходимо при изготовлении запасных частей, но нормы не указываются.В связи с тем, что метод измерения по пятну контакта в большей мере субъективен, стандартом разрешается конструктору указывать способ определения пятна контакта и место его расположения на поверхности зуба, при этом он может назначить собственные нормы.Нормы на пятно контакта устанавливаются в процентах от длины и высоты зуба (рис. 11). На практике наиболее часто определяется мгновенное пятно контакта.в) Погрешностью направления зуба (Fβr) называется расстояние между двумя ближайшими друг к другу номинальными делительными линиями зуба в торцевом сечении, между которыми размещается действительная делительная линия зуба, соответствующая рабочей ширине зубчатого колеса (рис. 12). Под действительной делитель ной линией зуба понимается линия пересечения действительной боковой поверхности зуба зубчатого колеса делительным цилиндром, т.е. ось которого совпадает с рабочей осью.Погрешность направления зуба нормируется для прямозубых и узких косозубых колес, но возможности измерения при этом различны.г) Суммарной погрешностью контактной линии (погрешность формы и расположения) (Fkr) называется расстояние по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными контактными линиями, условно наложенными на плоскость (поверхность) зацепления, между которыми размещается действительная контактная линия на активной боковой поверхности (рис. 13). Под потенциальной контактной линией понимается линия пересечения поверхности зуба плоскостью зацепления.Рисунок 12 – Погрешность направления зубаЭвольвентная поверхность является линейчатой поверхностью, т.е. состоящей из большого количества прямых линий.Рисунок 13 – Суммарная погрешность контактной линии:I — направление рабочей оси вращения колеса; II — номинальные контактные линии; III — действительная контактная линия; IV — граница активной поверхности зубаВ прямозубых колесах эти прямые должны располагаться параллельно оси цилиндра (колеса), а в косозубом колесе под углом к оси. Это и есть контактные линии.При таких видах зубообработки как зубодолбление контактная линия полностью получается, как след кромки режущего инструмента. При зубофрезеровании каждая контактная линия состоит из следов многих режущих кромок фрезы и образована участками от каждой режущей кромки.Нормируемые параметры (показатели), характеризующие боковой зазорБоковым зазором называется расстояние по нормали между нерабочими профилями зубьев колес, находящихся в непосредственном зацеплении.Ранее уже было сказано о принципе нормирования требований для обеспечения бокового зазора. Здесь мы дадим несколько дополнительных разъяснений.Обеспечение необходимого бокового зазора в той мере, в которой это зависит от одного зубчатого колеса, связано с толщиной его зуба, если говорить о колесе как о геометрической фигуре. Толщина же зуба зависит от положения режущего инструмента в виде рейки относительно оси колеса при изготовлении этого колеса. Чем ближе рейка к оси, тем тоньше получается зуб, чем дальше от оси, тем толще. Вот это относительное положение рейки и заготовки носит название положение исходного контура.Зубья колес нарезают, как правило, тоньше номинального значения, т.е. дается обязательное смещение исходного контакта к оси колеса от номинального положения (рис. 14), для обеспечения гарантированного бокового зазора. Это обязательное смещение носит название дополнительного смещения исходного контура (Енг), которое может быть непосредственно измерено.Дополнительное смещение исходного контура — это смещение от номинального положения в тело зубчатого колеса, осуществляемое для обеспечения в передаче гарантированного бокового зазора (рис. 14).Но вместо этого показателя для обеспечения, гарантированного (наименьшего) бокового зазора можно нормировать или отклонение средней длины общей нормали (Еwmr), или отклонение просто длины общей нормали (Еwr), или наименьшее отклонение толщины зуба (Еcr), или верхнее предельное отклонение измерительного межосевого расстояния (+Еа"s). Для передач с нерегулируемым межосевым расстоянием еще нормируется отклонение межосевого расстояния (+fаг).Рисунок 14 – Смещение исходного контураНаименьшее дополнительное смещение исходного контура (или дублирующие его параметры) можно, в принципе, рассматривать как аналогичное основному отклонению в гладких и резьбовых сопряжениях (в данном случае это верхнее отклонение). Помимо основного отклонения в нормах бокового зазора даются допуски на смещение исходного контура (Тн), вместо которого можно использовать или допуск на среднюю длину общей нормали (Тwm), или допуск на длину общей нормали (Тw), или допуск на толщину зуба (Тс), или нижнее предельное отклонение межосевого расстояния (–Еai).Значения основных отклонений и допуски по нормируемым параметрам выбираются в зависимости от принятого вида сопряжений (А, В, ...) и вида допуска (а, в, с ...). В свою очередь основное отклонение выбирается по гарантированному зазору. Особенностью нормирования параметров, характеризующих боковой зазор, является то, что и основное отклонение, и допуски задаются в "тело" колеса, т.е. в сторону уменьшения толщины зуба с тем, чтобы обеспечить обязательность зазора между неработающими профилями (вспомните, что в системе допусков на гладкие сопряжения всегда давались верхние отклонения для полей допусков, располагаемых ниже нулевой линии).2 Практическая часть2.1 Вычислить предельные значение зазоров, натягов, допусков посадок в системе отверстия Вариант № 32.1.1 Посадка с зазором Ø30 Н9+0,052c8-0,110-0,143Dmax=D+±ES= 30 + 0,052 = 30,052 мм.Dmin= D+±EI= 30 + 0= 30мм.dmaх=d+±es= 30 +( – 0,110) = 29,89 мм.dmin=d+±ei= 30 + (– 0,143) = 29,857 мм.TD=Dmax-Dmin= 30,052 – 30 = 0,052 мм.Тd=dmax-dmin= 29,89 – 29,857 = 0,033 мм.Проверка:TD+Td= 0,052 + 0,033 =0,085 мм.Smax=Dmax-dmin= 30,052 – 29,857 =0,195 мм.Smin=Dmin-dmax= 30 – 29,89 = 0,11 мм.TS=Smax-Smin= 0,195 – 0,11= 0,085 мм.2.1.2 Посадка с натягомØ30 Н9+0,052x8+0,097+0,064Dmax=D+±ES= 30 + 0,052 = 30,052 мм.Dmin= D+±EI= 30 + 0 = 30 мм.dmaх=d+±es= 30 + 0,097 = 30,097 мм.dmin=d+±ei= 30 + 0,064 = 30,064 мм.TD=Dmax-Dmin= 30,052 – 30 = 0,052 мм.Тd=dmax-dmin= 30,097 – 30,064 = 0,033 мм.Проверка:TD+Td= 0,052 + 0,033 = 0,085 мм.Nmax=dmax-Dmin= 30,097 – 30 = 0,097 мм.Nmin=dmin-Dmax= 30,064 – 30,052 = 0,012 мм.TS=Nmax-Nmin= 0,097 – 0,012 = 0,085 мм.2.1.3 Переходная посадкаØ30 Н9+0,052js8±0,0165Dmax=D+±ES= 30 + 0,052 = 30,052 мм.Dmin= D+±EI= 30 + 0 = 30 мм.dmaх=d+±es= 30 + 0,0165 = 30,0165 мм.dmin=d+±ei= 30 + (–0,0165) = 29,9835 мм.TD=Dmax-Dmin= 30,052 – 30 = 0,052 мм.Тd=dmax-dmin= 30,0165 – 29,9835 = 0,033 мм.Проверка: TD+Td = 0,052 + 0,033 = 0,085 мм.Nmax=dmax-Dmin= 30,0165 – 30 = 0,0165 мм.Smax=Dmax-dmin= 30,052 – 29,9835 = 0,0685 мм.TS(N)=Smax+Nmax= 0,0685 + 0,0165 = 0,085 мм.Графическое изображение посадок в системе отверстияОтклонения отверстияES=+0,052 мкм; EI=0 мкмПоля допусков валас8x8js8Отклонения валаes–0,110+0,097+0,0165ei–0,143+0,064–0,0165ЗазорSmax0,1950,0685Smin0,110НатягNmax0,0970,0165Nmin0,012Допуск посадки ТП = TS = TN0,0850,0850,0852.2 Вычислить предельные значение зазоров, натягов, допусков посадок в системе вала2.2.1 Посадка с зазоромØ30С9+0,162+0,110h80-0,033Dmax = D +(± ES) = 30 + 0,162 = 30,162 мм Dmin = D +(± EI) = 30 + 0,11 = 30,11 ммdmax = d + (± es) = 30 + 0 = 30 мм dmin = d +(± ei) = 30 + (– 0,033) = 29,967 мм TD = Dmax – Dmin = 30,162 – 30,11 = 0,052 мм Td = dmax – dmin = 30 – 29,967 = 0,033 мм Проверка: TП = TD + Td = 0,052 + 0,033 = 0,085 мм Smax = Dmax – dmin = 30,162 – 29,967 = 0,195 ммSmin = Dmin – dmax = 30,11 –30 = 0,11 ммTS = Smax – Smin = 0,195 – 0,11 = 0,085 мм2.2.2 Расчёт посадки с натягом Ø30 R7-0,020-0,041h60-0,013Dmax = D + (± ES) = 30 – 0,020 = 29,98 ммDmin = D + (±EI) = 30 – 0,041 = 29,959 ммdmax = d + (±es) = 30 – 0= 30 ммdmin = d +(± ei) = 30 – 0,013 = 29,987 ммTD = Dmax – Dmin = 29,98 – 29,959 = 0,021 ммTd = dmax – dmin = 30 – 29,987 = 0,013 мм Проверка: TП = TD + Td = 0,021+ 0,013 = 0,034 ммNmax = dmax – Dmin = 30 – 29,959 = 0,041 ммNmin = dmin – Dmax = 29,987 – 29,98 = 0,007 ммTN = Nmax – Nmin = 0,041 – 0,007 = 0,034 мм2.2.3 Переходная посадкаØ30JS9±0,026h8(0-0,033)Dmax= D+±ES= 30 + 0,026 = 30,026 мм.Dmin= D+±EI= 30 + (– 0,026) = 29,974 мм.dmaх=d+±es= 30 + 0 = 30 мм.dmin=d+±ei= 30 + (– 0,033) = 29,967 мм.TD=Dmax-Dmin= 30,026 – 29,974 = 0,052 мм.Тd=dmax-dmin= 30 – 29,967 = 0,033 мм.Проверка: TD+Td= 0,052 + 0,033 = 0,085 мм.Smax=Dmax-dmin = 30,026 – 29,967 = 0,059 мм.Nmax=dmax-Dmin = 30 – 29,974 = 0,026 мм.TS(N)=Smax+Nmax = 0,059 + 0,026 = 0,085 мм.Графическое изображение посадок в системе валаОтклонения валаes=0 мкм; ei= –0,033; –0,013; –0,033 мкмПоля допусков отверстияC9R7JS9Отклонения отверстияES+0,162–0,020+0,026EI+0,110–0,041–0,026ЗазорSmax0,1950,0059Smin0,110НатягNmax0,0410,026Nmin0,007Допуск посадки ТП = TS = TN0,0850,0340,0852.3 Расчет исполнительных размеров калибра – пробки для контроля отверстияОпределим размеры калибр – пробки для контроля отверстия Ø30Н9.По таблице «значение основных отклонений» для 9 квалитета в интервале размеров от 18 до 30 мм находим ES = +0,052 мм; EI = 0мм.Находим предельные размеры контролируемой поверхности отверстияDmax = D + ES = 30 + 0,052 = 30,052 ммDmin = D + EI = 30 + 0 = 30 мм.По таблице 1 приложения находим для 9 квалитета в интервале размеров от 18 до 30 мм.Z = 5 мкм; Y = 4 мкм; Н = 4 мкм.Наибольший размер проходной стороны новой пробки:ПРmax = Dmin + Z + = 30 + 0,005 + = 30,007 мм.Исполнительный размер проходной стороныПР= 30,007 -0,004 ммНаименьший размер изношенной проходной стороны определяем по формуле:ПРизм = Dmin – Y = 30 – 0,004= 29,996 ммНаибольший размер непроходной стороны пробки:НЕmax = Dmax + = 30,052 + = 30,054 мм.Исполнительный размер непроходной стороныНЕ = 30,054 -0,004 ммГрафическое изображение поля допуска калибр-пробки для 9-го квалитета точности представлено на рисунке 3.Рисунок 3 - Схема расположения полей допусков калибра – пробки для контроля отверстия ∅30H92.4 Расчет исполнительных размеров калибр – скобы для контроля валаРасчет исполнительных размеров калибр – скобы для вала Ø30с8По таблице «значения основных отклонений валов» для 8 квалитета точности, посадка е, интервал размеров от 18 до 30мм находим:еs= –0,11 мм; еi = – 0,143 мм.Находим предельные размеры контролируемой поверхности вала:dmax = d + еs = 30 + (–0,11) = 29,89 ммdmin = d + еi = 30+ (–0,143) = 29,857 ммПо таблице находим для 6 квалитета в интервале размеров от 30 до 50мм:Z1 = 9 мкм; Y1 = 0 мкм;Н1 = 6 мкм;Нр = 2,5 мкм.Наименьший размер проходной стороны новой скобы:ПРmin= dmax –Z1 – = 29,89 – 0,009 – 0,0062 = 29,879 мм.Исполнительный размер проходной стороны:ПР = 29,879+0,006 мм.Наибольший размер изношенной проходной стороны:ПРизн. = dmax + Y1 = 29,89 + 0 = 29,89 ммНаименьший размер непроходной стороны:НЕmin = dmin – = 29,857 – 0,0062 = 29,854 ммИсполнительный размер непроходной стороныНЕ = 29,854+0,006 ммИсполнительные размеры контрольных калибров:К – Прmax = dmax – Z1 + = 29,89 – 0,009 + 0,00252 = 29,88225 мм.Исполнительный размерК–Пр = 29,88225–0,0025 ммКонтроль непроходной стороныК – НЕmax = dmin + = 29,89 + 0,00252= 29,85825 ммИсполнительный размерК–НЕ = 29,85825–0,0025 ммКонтроль износа проходной стороныК–Иmax = dmax + Y1 + = 29,89 + 0 + 0,00252 = 29,89125 ммИсполнительный размер К-И = 29,89125–0,0025 ммГрафическое изображение поля допуска калибр-скобы для 8-го квалитета точности представлено на рисунке 4.Эскизы чертежей гладких калибров представлены в Приложениях А,Б.Рисунок 4 - Схема расположения полей допусков калибр - скобы для контроля вала ∅30с8ЗаключениеТребования к зубчатым передачам в зависимости от их назначения и эксплуатационных условий различны.В отсчетных системах, делительных машинах, винторезных и зуборезных станках и т. п. основное требование предъявляется к кинематической точности, т. е. к постоянству передаточного отношения за полный оборот. В передачах, предназначенных для больших скоростей, а также, бесшумных (например, в автомашинах) основное требование предъявляется к плавности работы, т. е. колебанию передаточного отношения в каждый момент зацепления. В передачах, применяемых на всевозможных лебедках, подъемно-транспортных механизмах, металлургических машинах и т. д., требуется хорошее прилегание боковых поверхностей.В зависимости от условий работы меняются требования к боковому зазору. Так, если передача имеет прямой и обратный ход, т. е. работает с реверсированием, то боковой зазор должен быть маленьким во избежание возникновения ударов при перемене направления вращения. Более значительный зазор нужен, если передача работает при высокой температуре (чтобы не было заклинивания зубьев), а также при относительно большой, разности температур колес и корпуса механизма.Случаи, когда в какой-то передаче требуется делать колеса, с одинаковой точностью по всем трем нормам, крайне редки. Чаще бывает, когда один или два показателя точности являются основными, и остальные менее важны. Поэтому, когда в передаче требования по всем показателям являются одинаковыми, то для всех трех видов норм применяется одинаковая степень точности. Когда же необходимо по какому-либо показателю дать более точные нормы, то разрешается комбинировать, т. е. назначать различные степени точности по разным нормам.Список литературыНормативно – правовые актыГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры.ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел.Основная литература:Аристов О.В. Управление качеством: учебник / О.В. Аристов. -2-е изд., перераб. и доп. - М. : ИНФРА-М, 2017. - 224 с. http://znanium.com/bookread2.php?book=811149Афанасьев А.А. Взаимозаменяемость и нормирование точности : учебник / А.А. Афанасьев, А.А. Погонин. - М. : ИНФРА-М, 2018. - 427 с. http://znanium.com/bookread2.php?book=914074Герасименко Е.Б. Метрология, стандартизация и сертификация : учеб. пособие / Е.Б. Герасимова, Б.И. Герасимов. -2-е изд. - М. : ФОРУМ : ИНФРА-М, 2018- 224 с. http://znanium.com/bookread2.php?book=922730Клименков С.С. Нормирование точности и технические измерения в машиностроении: учебник / С.С. Клименков. - М. : ИНФРА-М, 2017.-240 с. http://znanium.com/bookread2.php?book=814431Михеева Е.Н. Управление качеством: Учебник / Михеева Е.Н., Сероштан М.В., - 2-е изд., испр. и доп. - М.:Дашков и К, 2017. - 532 с. http://znanium.com/bookread2.php?book=922730Неразрушающий контроль авиационной техники : учеб. пособие / Е.В. Мартыненко. - 2-е изд., перераб. и доп. -М. : ИНФРА-М, 2019. - 148 с. http://znanium.com/bookread2.php?book=100331Самсонова М.В. Основы обеспечения качества : учеб. пособие / М.В. Самсонова.- М.: ИНФРА-М, 2017. -303 с. http://znanium.com/bookread2. php? book=758150Дополнительная литература:8. Гиссин, В.И. Управление качеством: учебное пособие / В.И. Гиссин. – 2-е изд.- М.: ИКЦ «МарТ», Ростов-н/Д: ИЦ «МарТ», 2003. - 400 с.9. Зайцев, С.А. Нормирование точности: учеб. пособие для СПО/ С.А. Зайцев, А.Н. Толстов, А.Д. Куранов. - М.: Академия, 2004. - 256 с.10. Каневский, И.Н. Неразрушающие методы контроля: учеб. пособие / И.Н. Каневский, Е.Н. Сальникова. - Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2007. - 243с.11. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник./ В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, А.В. Ковалёв и др.; под ред. В.В. Клюева. – М.: Машиностроение, 2005.- 656 с. ил.12. Романов, А.Б. Допуски изделий и средства измерений: Справочник для учащихся ПТУ, техникумов и молодых рабочих. - СПб.: Политехника, 2003. - 291 с., ил.13. Романов, А.Б. Таблицы и альбом по допускам и посадкам: справочное пособие для студ. ССУЗов / А.Б. Романов, В.Н. Федоров, А.И. Кузнецов. - СПб.: Политехника, 2009. - 88 с.14. Романов, А.Б. Выбор посадок и требований точности: справочно-методическое пособие для студ. ССУЗов / А.Б. Романов, Ю.Н. Устинов. - СПб.: Политехника, 2008. - 206 с.15. Рожков, В.Н. Контроль качества при производстве летательных аппаратов: учеб. пособие для студ. ВУЗов / В.Н. Рожков. – М.: Машиностроение, 2007. - 416 с.16. Сварка. Резка. Контроль: Справочник. - В 2-х томах / под общ. ред. Н.П. Алёшина, Г.Г. Чернышова. Т.2. - М. Машиностроение, 2004.- 480 с.: ил.17. Седель, О.Я. Техническое нормирование: учеб. пособие для ССУЗов / О.Я. Седель.- Минск: Новое знание, 2008.- 202 с.18. Торопов, Ю.А. Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических соединений: справочник/ Ю.А. Торопов. - 2-е изд.- СПб: Профессия, 2007. - 688 с.Приложение АЧертеж Калибр-скобыПриложение БЧертеж калибр-пробки