Расчет технологической схемы и выбор оборудования дробильно – сортировочного комплекса по производству габбро-диабаз

Оглавление

ЗАДАНИЕ НА ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ПЕРЕРАБОТКА СТРОИТЕЛЬНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД  3

1.Режим работы и производительность дробильных машин 5

2.Расчет качественно-количественной схемы и выбор дробильного оборудования  14

2.1.Выбор схемы технологического процесса дробления габбро-диабаза.  14

2.2. Подбор сортировочного оборудования  18

2.3.Расчет суммарного зернового состава щебня и проверка его на соответствие требованиям технических условий  22

3.РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ПАРАМЕТРОВ ГРОХОТОВ  25

3.1.Расчет размерных параметров колосникового грохота  25

3.2.Расчет размерных параметров виброгрохота  26

4.Описание технологического процесса  30

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ  32

ПРИЛОЖЕНИЕ 33

ЗАДАНИЕ НА ВЫПОЛНЕНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ «ПЕРЕРАБОТКА СТРОИТЕЛЬНЫХ ГОРНЫХ ПОРОД

Схема дробления 1

Режим работы и производительность дробильных машинЩековые и конусные дробилки предназначены для крупного, среднего и мелкого дробления, они способны разрушать породы любой прочности и крепости. Роторные и молотковые дробилки - для дробления мягких неабразивных пород (известняка, мрамора, мергелей), довольно крупных камней в достаточно мелкий продукт.В разрабатываемом задании каждый студент обязан произвести расчет по двум вариантам компоновок машинами завода и затем сопоставить их. Рекомендуется, если задана крепкая порода (гранит, диабаз, кварцит), провести расчет с использованием на первой стадии щековых дробилок и другой вариант - с использованием конусных дробилок крупного дробления. Если задана мягкая порода (известняк, мрамор, мергель), то следует проработать вариант с использованием роторной дробилки (на первой стадии) и вариант со щековой или конусной дробилками. Технологические характеристики дробилок приведены в приложениях 1,2,3.Рекомендуется следующая последовательность расчетов и подбора дробилок. В зависимости от дробимой породы и в соответствии с вышеизложенными рекомендациями, выбирается тип дробилок первой стадии дробления.15106651938020Выбор конкретной марки машины производится по расчетной производительности и в зависимости от заданного максимального размера камня в исходной горной породе. Первоначальный выбор дробилки следует сделать по допустимому размеру загружаемого куска, а затем проверить достаточность её производительности. Применяемая дробилка должна иметь производительность несколько большую, чем расчетная производительность предприятия:где - заданная производительность,;- коэффициент неравномерности подачи горной породы; - коэффициент использования дробилок по времени .Если одна дробилка не обеспечивает нужной производительности, то принимается двухлинейная схема дробления.Расчет по вариантам необходимо вести на всех стадиях и результаты фиксировать в табличной форме (таблица 1).Далее необходимо рассчитать размер выходной щели подобранных дробилок и гранулометрический состав продукта дробления. Выходная щель должна быть максимальной и обеспечивать расчетную производительность. При определении расчетной производительности необходимо учитывать, что (0÷5)% общего заданного объёма дробимого материала не поступает в дробилку первой стадии, а отсеивается на предварительном грохоте. Например, если задана производительность завода 200, то на первую стадию не поступает 200*5/100 = 10, а поступает 200-10 = 190.Таблица1 Техническая характеристика дробилокпервой стадии дробления.№ПоказателиЕдиница измеренияВариант121Размер загрузочного отверстиямм2Максимальный размер загружаемого камнямм3Диапазон регулирования выходной щелимм4Диапазон производительности5Мощность двигателякВтЗависимость между производительностью и размером выходной щели - линейная. Определение размерае можно производить по графикам (рис.5 и 6) для соответствующих дробилок. Принимая по вертикальной оси значения , на горизонтальной оси определяем значениее.Щебень для строительства имеет следующую градацию фракций: 0÷3(5); 3÷10; 10÷20; 20÷40; 40÷70 мм.Определение процента содержания каждой фракции для щековых и конусных дробилок производится по типовым графикам гранулометрического состава (рис.5 и 6). На этих графиках для щековых и конусных дробилок размер щебня (горизонтальная ось) дан в долях от выходной щели дробилки е, поэтому нужно выразить границы фракций в виде соответствующих отношений. Методика определения грануло-метрического состава щебня пояснена на ниже приводимом примере.IIIА Б В Рис.5 Технологические параметры дробилок: ----- породы мягкие; породы средней прочности. I – производительность; II – гранулометрический состава)щековых; б)конусных среднего дробления; в)конусных крупного дробленияIIIАБВ Рис. 6 Технологические параметры дробилок: I – роторных; II – молотковых.а) производительность; б) средневзвешенный размер щебня; в) гранулометрический состав щебня.Техника определения зернового состава по типовым графикам следующая: на горизонтальной оси берется отношение , соответствующее определенной фракции, из этой точки восстанавливается перпендикуляр до пересечения с кривой, и на вертикальной оси определятся «остаток» (процент щебня, не прошедший сквозь контрольное сито).Содержание фракций будет равно разности «остатков» соответствующих границ фракций (таблица 2).Таблица 2. Расчет зернового состава щебня, получаемогов дробилках первой стадии дробления.Значение фракции щебня, d1-й вариант2-й вариантПроцентное содержание фракцииПроцентное содержание фракции0÷33/90 = 0,036100 - 99,6 = 0,43/75 = 0,04100 - 98,7 = 1.33÷1010/90 = 0,1199,6 - 96 = 3,610/75 = 0,1398,7 - 88 = 10,710÷2020/90 = 0,2296 - 86 = 1020/75 = 0,2788 - 77 = 1120÷4040/90 = 0,4586 - 70 = 1640/75 = 0,5477 - 54 = 23более 40-70-54Итого-100-100Примечание: зерновой состав определен в первом варианте для щековой дробилки с ; а во втором – конусная дробилка с. Зерновой состав щебня, получаемого в ударных дробилках, рассчитывается в следующем порядке. Определяется средневзвешенный размер щебняв зависимости от установленного размера выходной щелипо графику (рис. 3.5а - I, II). Затем по графику (рис. 3.5в - I, II) используя ближайшую кривую , определяется процентное содержание фракций. На горизонтальной оси графиков отложены размеры щебня в абсолютном выражении, поэтому пересчетане требуется.Дробилки второй стадии дробления подбираются аналогично, то есть по крупности загружаемого камня и потребной производительности. Максимальный размер камня, выходящего из предыдущей дробилки, будет предельным для последующей дробилки, он рассчитывается по формуле: (3)где - размер выходной щели дробилки первой стадии;- коэффициент, численно равный значению абсциссы (на графиках зернового состава) в точке пересечения с ней соответствующей кривой.Например, для 1 варианта = 90 мм,=1,8 (по табл. 3, 2 вар.), тогда =мм.Если возникают затруднения в подборе дробилки для второй стадии дробления из-за размера , то можно, допуская 5% негабарита использовать пересечение кривой с пунктирной линией. Тогда= 1,4, а=мм. При использовании на первой стадии дробления дробилок ударного действия,определяется точкой пересечения соответствующей кривой средневзвешенного размера щебня с осью абсцисс.Потребная производительность второй стадии равна той доле материала, выходящего из дробилки первой стадии, крупность которого превышает максимальный размер щебня по значению.Например, согласно гранулосоставу щебня после первичного дробления (таблица 3.3), в 1 варианте фракции размером более 40 мм имелось 70%, тогда: (4)Технические характеристики подобранных дробилок для второй стадии дробления необходимо зафиксировать также в виде таблицы (по форме табл. 3.2). Выходная щель дробилки второй стадии дробления должна быть максимальной во избежание многостадийного дробления, и обеспечивать выполнение определённых требований к товарному продукту.Можно, например, задать такой размер выходной щели дробилки второй стадии, при которой из неё не будет выходить щебень крупнее заданного , и тогда не потребуется додрабливания сверх габарита в третьей стадии дробления (или замкнутого цикла дробления второй стадии).Для поставленного условия необходимая выходная щель дробилки второй стадии будет равна: (5)Значения определяются по графикам гранулометрического состава для соответствующего типа дробилок в точке пересечения кривой с осью абсцисс. Но при выполнении этого условия обычно получается сверхнормативное количество пылевидных фракций 0÷3 мм. Техническими условиями на качество щебня допускается не более 5% этой фракции в общей массе щебня. Для того чтобы избежать операции по извлечению пыли из щебня, следует задать выходную щель из условия непревышения 4% фракций 0÷3 мм в общей массе (1% резервируется на некоторый объём пылевидных фракций, уже полученных в дробилке первой стадии).Техника расчёта величины в этом случае следующая. Например, при использовании для вторичного дробления конусных дробилок для среднего дробления, по графику гранулометрического состава для этого типа машин (рис. 3.4б -II) из точки, соответствующей 96% остатку фракций на сите 3 мм, проводим горизонтальную линию до пересечения с кривой и, проецируя эту точку на ось абсцисс, получаем соответствующее значение. Отсюда размер выходной щели вторичной дробилки, при которой фракциимм будут не более 4%, составит:мм.Зерновой состав щебня, полученный во вторичной дробилке, рассчитывается так же, как и для дробилки первой стадии (по соответствующим типовым градиентам гранулометрического состава). Например, при принятой величине = 38 мм определяются сначала соотношенияи по графику (рис. 3.4б-II) определяется зерновой состав щебня. По аналогии с первой стадией дробления результаты расчетов сводятся в таблицу .Таблица 3.Зерновой состав щебня, полученный в дробилке первой стадии.Значение фракции щебня, d1-й вариант2-й вариантПроцентное содержание фракцииПроцентное содержание фракции0÷33/38 = 0,08100 - 96 = 43÷1010/38 = 0,2596 - 83 = 1310÷2020/38 = 0,5483 - 68 = 1520÷4040/38 = 1,1568 - 35 = 33более 40-35Итого-100Расчет показывает, что 35% щебня, выходящего из вторичной дробилки, требует дополнительного додрабливания. Если позволяет производительность вторичной дробилки, можно применять схему её работы в замкнутом цикле. Для этого определяется нагрузка на вторичную дробилку с учетом возврата в нее на додрабливание необходимого потока щебня :, (6)где - первоначальная загрузка дробилки;- поток щебня (в долях от потока), направляемого на додрабливание (в нашем примере= 0,35).Если дробилка на второй стадии не обеспечивает производительность при работе на выходной щели(в нашем примере= 38 мм), то следует принять к установке дробилку большего параметра или перейти на трехстадийную схему.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Справочник по обогащению руд: Подготовительные процессы. – М.: Недра. - 1982. – 368с.

Разумов К.А., Перов В.В. Проектирование обогатительных фабрик. – М.: Недра. – 1982. – 520с.

Андреев С.Е., Перов В.А., Зверевич В.В. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. – М.: Недра. – 1980. – 416с.

Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. – Киев.: Вища школа. – 1986. – 285с.