Расчёт годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей МАЗ-500

Федеральное агентство по образованию РФ

Волжский политехнический институт (филиал)

Волгоградского государственного технического университета

Кафедра "Автомобильный транспорт"

Курсовая работа

По курсу "Основы технической эксплуатации автомобилей"

Выполнил:

студент группы ВТС - 431

Олейников Е.А

Проверил: ст. преподаватель

Заболотный Р.В

Волжский 2010

Содержание

Введение

1. Расчетно – технологическая часть

1.1 Исходные данные для расчёта

1.2 Расчёт годовой производственной программы

2. Организационно-техническая часть

2.1 Производственно-техническая часть автохозяйства

2.2 Операционная карта на проведение ТО-1 ГАЗ-24

3. Конструкторская часть

Заключение

Список литературы

Введение

Техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств требует больших трудовых и материальных затрат. Эти затраты составляют около 70% от общих затрат, выделяемых на приобретение и содержание подвижного состава. Несмотря на большие затраты, по причинам технических неисправностей простаивает значительная часть автопарка. Исследования и опыт предприятий (АТП) свидетельствует о том, что разработка и внедрение рациональных технологических процессов технического обслуживания является значительным резервом повышения технического состояния подвижного состава и снижения затрат на его техническое содержание.

В научной литературе нашли отражение и применяются два метода организации технического обслуживания автомобилей: метод универсальных постови метод специализированных постов.

Недостатком метода универсальных постов является ограниченная площадь поста, на которой не возможно разместить комплект средств диагностики и механизации трудоемких и тяжелых работ (около 20 наименований) необходимый для качественного выполнения всего перечня операций ТО-1 и ТО-2. При этом совмещение контрольно-диагностических операций связанных с запуском двигателя и смазочно-очистительных операций с другими операциями технического обслуживания на одном посту, не обеспечивает требований техники безопасности и благоприятных гигиенических условий труда.

Метод специализированных постов подразделяется на поточный, операционно-постовой, зонально-постовой. Изучение этих методов позволяет выявить ряд недостатков, которые приводят к лишним затратам труда, и времени на техническое обслуживание автомобилей. Наиболее прогрессивным методом технического обслуживания является поточный метод. Однако поточный метод можно применять только в АТП средней и большой мощности (от 200 и более автомобилей) для однотипных групп автомобилей при строгой регламентации текущего ремонта, выполняемого совместно с техническим обслуживанием.

1. Расчетно – технологическая часть

1.1 Исходные данные для расчёта

L_Σ = 15 184 000 км.

1.2 Расчёт годовой производственной программы

Установление нормативов.

Категории условий эксплуатации – К₁; модификации подвижного состава и организации его работы – K₂; природно-климатических условий - К₃; пробега с начала эксплуатации – К₄; размера автотранспортного предприятия - К₅. Следовательно, пробег до ТО-1

L’₁ = L_1Н∙К₁∙К₃ = 2500·1·0,9∙0,9 = 2025 км

пробег до ТО-2

L’₂ = L_2Н∙К₁∙К₃ = 12500·1·0,9∙0,9 = 10125 км

пробег до КР

L’_К = L_КН∙К₁∙К₂∙К₃ = 250000·1·0,85·0,8∙0,9 = 153000 км

Расчетная периодичность технических обслуживаний и ремонта определяется путем подбора числа их значений, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам:

L_ЕО = l_СС = 160 км

L₁ = L_ЕО∙n₁ = 160·13 = 2080 км

L₂ = L₁∙n₂ = 2080·5 = 10400 км

L_К = L’₂∙n_К = 10400·15 = 156000 км

где L_СС - среднесуточный пробег автомобиля; L₁ - пробег до первого технического обслуживания; L₂ - пробег до второго технического обслуживания; L_ЕО - пробег до ежедневного обслуживания; L_К - пробег до капитального ремонта; n₁, n₂, n_К - целые числа, равные

n₁ = L’₁ / L_ЕО = 2025 / 160 = 12,65 = 13.

n₂ = L’₂ / L₁ = 10125 / 2080 = 4,87 =5.

n_K= L’_К /L₂ = 153000 / 10400 = 14,7 = 15.

Средневзвешенный межремонтный пробег Lкp.cp автомобиля за цикл (Lкp.cp = Lц).

где А, А' — соответственно среднесписочное число автомобилей, не имеющих установленный нормами пробег до первого КР и выполнивших эти нормы, но находящихся в эксплуатации. Число новых автомобилей (А´) составляет 10—26% от инвентарного (среднесписочного) числа автомобилей и устанавливается в задании.Таким образом:

Табл. 1 – Периодичность технического обслуживания и капитального ремонта автомобиля, км

Корректирование трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля.

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетная трудоемкость ТО

t_i = t_i^(Н)K_ТО

где t_i^(Н)— нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида базовой модели автомобиля, чел. -ч;

K_ТО = K₂∙K₅ = 1,15∙0,8 = 0,92

— результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО для автомобиля.

Расчетная трудоемкость ЕО:

t_ЕО = t_ЕО^(Н)K_ТО = 0,3∙1,15∙0,8 = 0,276 чел∙ч;

Расчетная трудоемкость ТО-1:

T_ТО1 = t_ТО1^(Н)K_ТО = 3,4 ∙1,15∙0,8 = 3,13 чел∙ч;

Расчетная трудоемкость ТО-2:

T_ТО2 = t_ТО2^(Н)K_ТО = 13,8 ∙1,15∙0,8 = 12,7 чел∙ч;

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега

t_ТР= t_ТР^(Н)K_ТР= 6,0∙1,46 = 8.75 чел∙ч

где t_ТР ^(Н) — нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, чел. - ч;

K_ТР = K₁∙K₂∙K₃∙К₄∙К₅ = 1,2∙1,15∙1,2∙1,1∙1,2∙0,8 = 1,46

— результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля.

Результаты расчета рекомендуется представить в виде таблицы 2.2.

Табл. 2.2.–Корректирование нормативов ТО и ремонта (автомобиль КамАЗ 5320, II категория условий эксплуатации, холодный с агрессивными условиями климат, пробег после КР 0,65, количество машин в парке А_сп= 100).

Расчёт коэффициента технической готовности автомобиля

Коэффициент технической готовности автомобиля (парка) может быть рассчитан и по формуле:

α_Т = D_ЭЦ / D_Ц = D_ЭЦ / (D_ЭЦ + D_РЦ)= 975 / 1037 = 0,94,

где D_ЭЦ - количество дней, готовых к эксплуатации автомобиля, за цикл; D_РЦ - количество дней простоя в ремонте за цикл; D_Ц - длительность цикла, дни.

D_Ц = D_ЭЦ + D_РЦ = 975 +62 = 1037 дней,

D_ЭЦ = L_К / L_СС = 156000 / 160 = 975 дней,

Количество дней за цикл складывается из дней простоя автомобиля в капитальном ремонте и дней простоя во втором техническом обслуживании и текущем ремонте:

D_РЦ = D_К + D_2Тр = D_К + D₂ + D_Тр = N_КЦ ∙ d_К + N_2Ц ∙ d₂ ∙ K₂ + L_К ∙ d_Тр ∙ K’_Тр / 1000= =1 ∙ 22+ 14 ∙ 0,096 ∙ 0,5 + 156000 ∙ 0,504 ∙0,5 / 1000=62 дня,

Норматив простоя во втором техническом обслуживании, приходящийся на 1000 км пробега, определяется как:

Отсюда норматив простоя в текущем ремонте будет

d_Тр = d_2Тр ∙ K’₄ - d₂ = d_2Тр ∙ K’₄ – 1000 / L₂= 0,5∙1,2 - 0,096 = 0,504 дни/на 1000 км

Определение коэффициента использования парка и годового пробега

Коэффициент использования парка определяется по уравнению

α_и = D_Э / D_Ц = (D_РГ / D_г) ∙ α_Т ∙ α₀=(253/365)·0,94·0,95=0,62.

где α₀ - коэффициент простоя по организационным причинам (α₀ = 0,9); D_Э = 253 дня; Dг = 365 дней.

Для всех автомобилей годовой пробег:

L_пк.г = 365∙А_сп·l_сс∙α_и

L_пк.г = 365∙650·160∙0,62= 23535200 км

Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов по АТП.

Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний на один автомобиль за цикл представляется в следующем виде:

N_КЦ = L_Ц / L_К = 153540/156000 = 0,99 =1

N_2Ц = L_К / L₂ - N_КЦ = (156000/10400)-1 =14

N_1Ц = L_К / L₁ - (N_КЦ + N_2Ц) = (156000/2080)-(1+14) = 60

N_ЕО = L_К / L_ЕО = 156000 / 160 = 975

где N_КЦ – количество капитальных ремонтов одного автомобиля за цикл; L_Ц = L_К; N_2Ц – количество вторых технических обслуживании одного автомобиля за цикл; N_1Ц – количество первых технических обслуживании одного автомобиля за цикл; N_ЕО – количество ежедневных обслуживании одного автомобиля за цикл.

С учетом годового пробега количество обслуживаний рассчитывается по формулам:

N_КР.г = L_ПК.г / L_КР.ср = 23535200 / 153540 =153;

N_2.г = L _ПК.г / L₂ - N _КР.г = 23535200/ 10400 – 153 = 2110;

N_1.г = L _ПК.г / L₁ - (N _КР.г + N_2.г) = 23535200/2080-(153+2110) = 9052;

N_ЕО.г = L _ПК.г / L_СС = 23535200 / 160 = 147095,

где Lпк.г— общий годовой пробег подвижного состава АТП (парка).

Определение суточной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого определяют коэффициент перехода от цикла к году - η_Г, представляющий отношение пробега автомобиля за год к пробегу его за цикл: L.

η_Г = L_Г / L_К = 365 ∙ α_и ∙ L_СС / L_К=365·0,62 ·(160/156000)=0,23.

где L_Г - пробег автомобиля за год, км; α_и - коэффициент использования парка; L_СС - среднесуточный пробег автомобиля, км.

На основании полученного значения η_Г - коэффициента перехода от цикла к году, количество технических обслуживании и ремонтов, приходящихся на один автомобиль в год, определяется как

N_К = N_КЦ ∙ η_Г=1·0,23= 0,23

N₂ = N_2Ц ∙ η_Г=14·0,23 = 3,22

N₁ = N_1Ц ∙ η_Г = 60·0,23 = 13,8

N_ЕО = N_ЕОЦ ∙η_Г = 975·0,23 = 224,3

где N_К - количество капитальных ремонтов на один автомобиль за год; N₂ - количество вторых технических обслуживании одного автомобиля за год; N₁ - количество первых технических обслуживании одного автомобиля за год; N_ЕО - количество ежедневных обслуживании одного автомобиля за год.

Количество технических обслуживании и ремонтов в год для всего количества автомобилей данной марки определяется

ΣN_К = N_К ∙ А_сп = 0,23·650 = 149,5.

ΣN₂ = N₂ ∙ А_сп = 3,22·650 = 2093.

ΣN₁ = N₁ ∙ А_сп = 13,8·650 = 8970.

ΣN_ЕО = N_ЕО∙ А_сп = 224,3·650 = 145795.

∑Nсо =2∙Асп = 2∙650 = 1300

Суточная программа парка автомобилей по техническому обслуживанию и ремонту определяется

N_i = ΣN_i / D_РГ.

Раздельно по видам обслуживания это составит

N_1С = ΣN₁ / D_РГ = 8970 / 253 = 35,45

N_2С = ΣN₂ / D_РГ = 2093 / 253 = 8,27

N_КС = ΣN_К / D_РГ = 149,5 / 253 = 0,6

N_EOC= ΣN_ЕО/D_РГ = 145795 / 253 = 576,3

Табл. 2 – Программа по техническому обслуживанию автомобилей

Определение трудоёмкости работ ТО и ТР за год

Годовая трудоемкость технического обслуживания подвижного состава (Тео, Т₁ , Т₂) определяется по общей формуле (в человеко-часах)

Т_i= N_iГ t_i

Т₁ = N_1Гt₁ = 2093^. 12,7 = 26581,1 чел∙ч

Т₂ = N_2Гt₂ = 8970 ^. 3,13 = 28076,1 чел∙ч

Т_ЕО = N_ЕОГt_ЕО = 145795 ^. 0,276 = 40239,4 чел∙ч

где N_iГ— годовое число обслуживании данного вида; ti — расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида, чел.-ч.(таблица Г-1, таблицы В-2, В-5)

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим Т_1(ТР), Т_2ТР) определится из выражений

где Т_сп.р(1), Т_сп.р(2)— соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел. -ч.

Т_сп.р(1) = С_тр Т₁ = 0,15 ^. 28076,1 = 4211,4 чел∙ч,

Т_сп.р(2) = С_тр Т₂ = 0,15 ^. 26581,1 = 3987,2 чел∙ч

где С_тр = 0,15 - 0,20 — доля сопутствующего ТР, зависящая от "возраста" автомобилей и принимаемая учащимися самостоятельно (аналогично Д_2тр или по данным АТП.

Годовая трудоемкость ТР по парку:

где Lпк.г— годовой пробег парка автомобилей, км; tтр — расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел. -ч.

Определение трудоёмкости диагностирования

Принимая за основу эти рекомендации, годовая трудоемкость общего (Тд -1 ) и поэлементного диагностирования (Тд -2 ) определится из выражений

где t_Д-1, t_Д-2— соответственно, трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел.-ч;

N_1Г, N_2Г — соответственно, числа обслуживании ТО-1 и ТО-2 за год.

где t₁, t₂— соответственно расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел. -ч; t_Д-1, t_Д-2— соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2 .

Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении на АТП средств диагностирования (Т₁(Д-1), Т₂(Д-2),Т_ТР(Д)) определится из выражений:

при наличии постов общей диагностики (Д-1)

при наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)

при наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР

где Сд = 0,15—0,20 — планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

Определение годовой трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведения ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определится из выражений

где Стр = 15—20% — процент работ сопутствующего текущего ремонта, выполняемых совместно с ТО-1 или ТО-2; Тд. 1, Тд -2— соответственно годовая трудоемкость общей и поэлементной диагностики, чел. -ч.

Определение трудоемкости сезонного технического обслуживания

Таблица 2.5 – Характеристика ТО и ТР по парку автомобилей.

Расчёт числа постов для диагностирования автомобилей

Расчетное число однотипных специализированных постов диагностирования данного вида (Пд-₁ и Пд-₂)можно определить по общей формуле

Принимаем 4

Принимаем 4

где Т дi — годовая трудоемкость работ по диагностированию данного вида, чел. -ч; Др .г. д — число рабочих дней поста (участка) диагностирования в году; Tп — продолжительность работы поста диагностирования в сутки, ч; Рд = 2 чел. — число диагностов, одновременно работающих на посту; ηп=0,8—0,9 — коэффициент использования рабочего времени поста.

После определения расчетного числа однотипных постов диагностирования данного вида следует определить коэффициент загрузки постов

где П`д; — принятое число постов диагностирования данного вида.

Ритм диагностирования, т. е время (в минутах), приходящееся на одно диагностирование данного вида

где Tп — производительность работы поста диагностирования в сутки, ч; Nдiс — суточная программа диагностирования данного вида.

Суточная программа диагностирования:

для линии общей диагностики (Д-1)

N_Д-1.с = 1,1·N_1.с+N_2.с = 1,1·35,45 + 8,27 = 47,3;

для линии поэлементной диагностики (Д-2)

N_Д-2.с = 1,2·N_2.с = 1,2·8,27 = 9,92.

где N₁.c, N₂с — соответственно суточная программа ТО-1 и ТО-2.

Такт линии диагностирования, т. е. интервал времени (в минутах) между двумя последовательно сходящими автомобилями с линии диагностирования данного вида

где t_Дi— трудоемкость одного диагностирования данного вида, чел.-ч;

Р_Д — общее число операторов-диагностов, работающих на линии;

T_ПМ =l,5-2 мин — время перемещения автомобиля с поста на пост.

Число линий диагностирования данного вида

, принимаем 1

Расчёт количества постов и линий обслуживания ТО

При поточном методе технического обслуживания автомобилей количество линий обслуживания определяется по формуле

m_Л = τ_Л / R,

m_Л1 = τ_Л1 / R₁₌ 17,65 / 27 = 0,65, принимаем 1

m_Л2 = τ_Л2 / R₂₌ 75,5 / 116 = 0,65, принимаем 1

где τ_Л - такт линии, мин; R - ритм производства, мин.

Такт линии определяется

где t_ТО - трудоемкость обслуживания, чел. -ч;

х_П - количество постов обслуживания на поточной линии

(х_П = 3- 4, для ТО-1, х_П = 4- 5 для ТО-2);

Р_СР - количество работающих на посту (Р_СР = 2 - 4), чел;

t_П - время передвижения автомобиля с поста на пост: (t_П = 2 мин).

Ритм производства

где t_СМ = 8 – продолжительность смены, ч;

n_СМ = (1; 1,5; 2) – число смен;

N_ic – суточное количество технических обслуживаний, ч.

Определение количества ремонтных рабочих

Число слесарей для технического обслуживания и текущего ремонта определяется по следующей формуле:

где - - годовой фонд рабочего времени, принимая

- коэффициент использования рабочего времени, 1,05 до 1,08,

Определение численности ремонтных рабочих по зонам воздействия:

2. Организационно-техническая часть

2.1 Производственно-техническая часть автохозяйства

Необходимую производственную базу автохозяйства создают как путем нового строительства, так и реконструкцией зданий и сооружений другого назначения.

2.2 Оборудование для технического обслуживания и ремонта автомобилей

Таблица. Перечень оборудования, контрольно-измерительных приборов, приспособлений и инструментов для выполнения постовых работ ЕО, ТО-1, ТО-2 по замене агрегатов и узлов автомобилей МАЗ-533

ЕО

ТО-1

ТО-2

3. Конструкторская часть

Проверка ротаметром состояния цилиндропоршневой группы по количеству газов, прорывающихся в картер.

Ротаметр — прибор для определения объёмного расхода газа или жидкости в единицу времени.

Ротаметр состоит из конической трубки, расходящейся вверх, внутри которой перемещается поплавок-индикатор, верхнего и нижнего ограничителя. Ротаметр через газоотводный шланг подключается к маслозаливной горловине. Двигатель заводят. Измеряемый поток картерных газов проходит через трубку снизу вверх и поднимает поплавок. Чем выше поплавок, тем больше площадь вокруг него, через которую может течь поток. Поднявшись настолько, что сила тяжести уравновешивает подъёмную силу со стороны потока, поплавок останавливается. Таким образом, каждому положению поплавка соответствует определённый расход. Далее снимают показания на шкале, останавливают двигатель и отсоединяют ротаметр. Снятые показания сравнивают с нормативными и делают вывод о состоянии цилиндропоршневой группы.

Заключение

В ходе данной работы произведён расчёт годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей МАЗ-500, определено число постов для диагностирования данных автомобилей, произведён расчёт количества постов и линий обслуживания ТО и сделаны следующие основные выводы:

1) L₁ = 2080 км- пробег до первого технического обслуживания; L₂ = 10400 км - пробег до второго технического обслуживания; L_ЕО = 160 км - пробег до ежедневного обслуживания; L_К = 156000 км - пробег до капитального ремонта.

2) Коэффициент технической готовности автомобиля (парка) - α_Т = 0,94.

3) Коэффициент использования автомобилей - α_и = 0, 62; годовой пробег для всех автомобилей - L_ГП = 23535200 км.

обслуживание ремонт трудоемкость автотранспорт

Список литературы

1. Высоцкий М.С., Автомобиль МАЗ-500 и его модификации.- М.: Машиностроение, 1968 г.- 331 с.

2. Кузнецов Е.С. и др., Техническая эксплуатация автомобилей: Учебн. для вузов./ 3-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1991 г. – 413 с.

3. Осепчугов В.В., Фрумкин А.К., Автомобиль. Анализ конструкций, элементы расчёта. – М.: Машиностроение, 1989 г.- 304 с.

4. Роговцев В.Л., Устройство и эксплуатация автотранспортных средств.- М.: Транспорт, 1998 г.- 430 с.

5. Шадричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей.- М.: Машиностроение, 1976 г.- 580 с.