это быстро и бесплатно
Оформите заказ сейчас и получите скидку 100 руб.!
Ознакомительный фрагмент работы:
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ
Технологический институт
Кафедра технологии изделий из кожи
ЗАПИСКА ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ
курсового проекта по конструированию изделий из кожи
ТЕМА: «Проектирование внутренней формы и верха обуви»
Исполнитель: ст.гр. КО-061
Петрова Д.В.
Руководитель: к. т.н., доцент
Рыкова Е.С.
Москва 2009.
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ
ЗАДАНИЕ
ПО ПОДГОТОВКЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Студенту Петровой Дарье Витальевне
1.Тема проекта: ”Проектирование внутренней формы и верха обуви”
2.Срок сдачи законченной работы: 15 мая 2009г.
3.Исходные данные: Nд = 260 мм, W = 4, hк = 60 мм, обувь женская повседневная, по методике «Сутория».
4.Перечень подлежащих разработке вопросов или краткое содержание проекта: проектирование внутренней формы обуви, разработка эскизов, обоснование выбора материалов деталей верха обуви, проектирование верха, расчет технико-экономических показателей для базовой модели.
5.Руководитель Рыкова Елена Сергеевна
6.Дата выдачи задания ______________________________________________
Руководитель____________________
Студент_________________________
Содержание
Введение …………………………………………………………………………. 4
1 Проектирование обувной колодки ………………………………………….....5
1.1 Расчет и построение обвода развертки следа колодки……………………..5
1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения ………………8
1.3 Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений ……………….9
2 Разработка эскизов. Описание конструкций моделей……………………...11
3 Обоснование выбора материалов для деталей верха ………………………12
4 Обоснование способов обработки видимых краев и конструкции швов,скрепляющих детали верха. Расчет припусков на обработку краев, соединение деталей и затяжку заготовки верха на колодку …………………17
5 Проектирование деталей верха обуви ………………………………………20
6 Схема сборки заготовки верха обуви (ЗВО) ………………………………..21
7 Расчет технико-экономических характеристик проектируемой модели ….22
7.1 Расчет материалоемкости модели ………………………………………….22
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви…………24
7.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой модели25
Вывод ……………………………………………………………………………26
Список используемой литературы …………………………………………….27
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Приложение Г
Приложение Д
Приложение Е
Приложение Ж
ВВЕДЕНИЕ
Большую роль в развитии и формировании различных стилей в одежде и аксессуарах играет мода. Мода способствует развитию индивидуальности, пользуется огромной популярностью у большинства потребителей.
Мода сейчас очень изменчива. Но, как правило, основные формы обуви были созданы раньше. Сейчас же с помощью различных материалов, способов и обработки и аксессуаров они приобретают совершенно новый вид. Широко используется сочетание материалов, как по цвету, так и по фактуре. Актуальным является использование вышивки, ручной отделки, меха.
Сегодняшний потребитель привык к широкому ассортименту обуви. Поэтому, перед конструктором стоит сложная задача, заключающаяся в разработке постоянно новых моделей, не похожих на предыдущие.
Я предлагаю модель женских полуботинок на осеннее-весенний период. Они подойдут как для молодежи , так и для женщин более старшего возраста. Мягкие материалы верха обеспечат обуви комфортность в носке. Такая обувь подходит для повседневной носки, так же ее можно одевать под более нарядную одежду.
1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВНОЙ КОЛОДКИ
1.1 Расчет и построение обвода развертки следа
Для построения обвода следа колодки воспользуемся методикой, изложенной в [1] c. 71-75.
Необходимыми данными для построения контура развертки следа колодки группы 8 являются стандартные размерные признаки по ширине в сечениях 0.18Д(отрезки б´бн и б´бв), 0.50Д(в′вн), 0.68Д(г′гн и г′гв), 0.73Д(д′дв), 0.80Д(е′ен). Значения указанных размерных признаков определяют, исходя из ширины стелек в сечениях 0.68Д и 0.18Д с учетом соответствующих коэффициентов пропорциональности (Приложение А).
Основные параметры по ширине (Ш0.18, Ш 0.50, Ш0.68) принимают по данным ГОСТ 3927-88 для соответствующих размера N(мм) и полноты W или рассчитывают по уравнению Ю.П.Зыбина:
Ш = АN + BW + C (1)
где N – размер обуви в метрической системе, мм;
W – полнота обуви;
А – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных размеров;
B – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных полнот;
С – свободный член, зависящий от высоты приподнятости пяточной части и назначения обуви.
N = 260 мм, W = 4
об′ = 0.18Д =0,18*260 = 46,8мм;
ов′ = 0.50Д =0,5*260 = 130мм;
ог′ = 0.68Д = 176,8мм;
од′ = 0.73Д = 189,8мм;
ое′ = 0.80Д = 208мм;
ож′ = 0.90Д = 234мм;
Ш0.18 = 0.15*260 + 0.75*4 + 12,5 = 54, 5 мм;
Ш0.5 = 0.15*260 + 0.75*4 + 5.5 = 47, 5 мм.
Ш0.68 = 0.2*260 + 4 +20,5 = 76,5 мм.
Таблица 1.1 Определение параметров ширины развертки следа колодки
Сечение | Обозначение отрезка | Уравнение для определения параметров по ширине | Ширина отрезков развертки следа, мм |
1 | 2 | 3 | 4 |
0.18Д 0.50Д 0.68Д 0.73Д 0.80Д 0.90 | б′-бн б′-бв в′-вн г′-гн д′-дв е′-ен ж′-жв | 0.45Ш0.18 0.55Ш0.18 0.53Ш0.68 0.65Ш0.68 0.41Ш0.68 0.60Ш0.68 0.73Ш0.68 | 24,52 29, 97 39,01 50,49 31,36 46,66 55,84 |
Параметры построения разверток следа и продольно-осевых сечений колодки (радиусы кривизны, координаты точек сопряжений, находящихся на контурах разверток следа, продольно-осевых и поперечно-вертикальных сечений) определяют в зависимости от размера N и полноты W колодки по уравнению Ю.П.Зыбина (см. с. 6).
Расчет параметров построения: координат граничных точек сопряжения, в мм:
1н,1в: Ус = 0.13*260 + 0,5*4 + 13,3 = 49,1
Хс = 0.1*260 + 0,6 = 26,6;
2н,2в: Ус = 0.15*260 +4 +11= 54
Хс = 0.2*260 + 0.4*4 + 6.6 = 58,76;
3н,3в: Ус = 0.13*260 + 4 +7.8 = 45,6,
Хс = 0.4*260 = 104 и т.д. Остальные результаты расчетов указаны в таблице 1.2
Таблица 1.2 Расчет параметров построения обвода развертки следа колодки
Определяемый параметр, мм | Координаты точек сопряжения и значения радиусов кривизны, мм |
4н | У 35,8 |
Х 119,6 | |
4в | У 9,6 |
Х 113,1 | |
5н | У 46,2 |
Х 160,9 | |
5в | У 19,8 |
Х 166 | |
гс | У 21,4 |
ас | Хс 7,9 |
R1* | 26,1 |
R2 | 82 |
R3в | 82,8 |
R3н | 116,4 |
R4н | 106,4 |
R4в | 70,1 |
Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод развертки следа колодки (Приложение А).
1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения
Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат. Значения точек сопряжения и радиусов кривизны определяют по уравнению (1).
Таблица 1.3 Расчет параметров построения обвода продольно-осевого сечения колодки
Определяемый параметр | Численные значения, мм |
1 r 1 r 2 r 3 r 4 r 5 r 6 r 7 Ха Zа Xб Zб Xb Zb Xд Zд Xg Zg Xе Zе Xж Zж Xз Zп X | 2 91,5 92 65.5 62,8 141,5 200,5 615 6,9 27,8 59 2,7 91 97,3 167 42,4 33 141,7 173 19,8 216 19,6 250 72 63 |
Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод продольно-осевого сечения колодки (Приложение Б).
1.2 Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений
По характерным признакам построения все поперечно-вертикальные сечения удобно подразделить на следующие группы: I группа- сечения пяточного участка (0,07Д, 0,18Д, 0,3Д); II группа- сечения перейменного участка (0,4Д, 0,5Д); III группа- сечения пучкового участка (0,62Д, 0,68Д, 0,73Д ); IV группа- сечения носочного участка ( 0,8Д, 0,9Д).
В контурах перечисленных выше поперечно-вертикальных сечений можно выделить линии следа, наружные и внутренние, боковые и верхние. Линии следа для каждого сечения состоят из одной дуги окружности радиусом рсл.
Наружные и внутренние боковые линии вычерчивают двумя сопрягающимися дугами окружностей радиусов р1 и р2. Верхняя линия в сечениях группы I представляет собой отрезок прямой, сечениях групп II-IV- дугу окружности радиуса р3.
Параметры построения выбирают в зависимости от размера, полноты, типа обуви и высоты каблука. (Приложение В).
Таблица 1.4 Параметры, мм, построения обводов поперечно-вертикальных
сечений колодки в сечениях
Параметр построения | 0,18Д | 0,5Д | 0,68Д | 0,90Д |
1 | 2 | 3 | 4 | |
рсл | 70 | 88 | 202 | 257 |
р1в | 24 | 28 | 27,5 | 14,5 |
р1н | 22 | 24 | 24 | 18,5 |
р2в | 81 | - | 43,5 | 94 |
р2н | 78 | 129 | 13,3 | - |
р3н | - | 8 | 17 | - |
1в y | 23,5 | 17 | 23 | 24,5 |
z | - | 8 | 25 | 10,5 |
1н y | 27 | 34 | 45 | 34 |
z | - | 23 | 25 | 10,5 |
2в y | 22,5 | 26 | 34 | 15 |
Продолжение таблицы 1.4
z | 25 | 28 | 3,5 | 10 |
2н y | 24,5 | 34 | 35 | 20 |
z | 21 | 8 | 4 | 9 |
3в y | 8,7 | 8,9 | 14,5 | - |
z | 68 | 62,8 | 30 | - |
3н y | 11,8 | 8 | 7,5 | - |
z | 68 | 63 | 24,5 | - |
2. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ И МОДЕЛЕЙ
КУР
По назначению: бытовая, повседневная
Вид обуви: полуботинки
Род: женский
Приподнятость пяточной части: 60 мм
Цвет: бежевый
Материал подошвы: кожволон
Форма носочной части: средняя
Конструкция швов: тачной шов, настрочной шов.
Заготовка верха базовой модели состоит из наружных и внутренних деталей.
Наружные детали: союзка, отрезной носок, берцы, задинка. Наружние детали соединяют швами: тачными швами.
Союзки и отрезной носок тачными швами, с наружными и внутренними берцами настрочными.
Внутренние детали: подкладка под союзку, подкладка под берцы.
Детали подкладки соединяют настрочным швом.
Промежуточные детали: межподкладка под союзку, межподкладка под отрезной носок, межподкладка под берцы, межподкладка под задинку.
Детали низа базовой модели представлены: подошвой, каблуком, набойкой, основной и вкладной стелькой, формованной полустелькой, простилкой.
3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА
Выбор материалов для деталей верха выполняю в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005. Обувь повседневная. Технические условия.
В соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ, для наружных деталей верха могут быть использованы натуральные кожи преимущественно хромового дубления для повседневной обуви, замша, нубук, велюр и др. Выбранная мною модель относится к повседневной обуви, поэтому для сравнения физико-механических свойств выбираем кожи для верха повседневной обуви.
Таблица 3.1 Показатели физико-механических свойств кож для наружных
деталей верха (ГОСТ 939-88)
ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа | Предел прочности при растяжении, МПа, не менее | Удлинение при напряжении 10МПа, по партии, % | Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии, МПа, не менее | |||
По партии | По коже | |||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | ||
ГОСТ 939-88. Полукожник с лицевой поверхностью естественной | 21 | 16 | 18-30 | 18,5 | ||
Велюр из опойка | 18 | 15 | 20-35 | ___ | ||
Опоек с лицевой поверхностью естественной | 26 | 16 | 15-25 | 21 |
Сравнив свойства материалов, приведенные в таблице 3.1, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, потому что этот материал обладает высоким пределом прочности и наибольшим напряжением при появлении трещин лицевого слоя.
Для подкладки изделия также используем кожу, выбранную при сравнении показателей физико-механических свойств материалов приведенных в таблице 3.2.
Таблица 3.2 Показатели физико-механических свойств кож для деталей
подкладки
ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа | Предел прочности при растяжении, Мпа, не менее, по коже | Удлинение при напряжении 10МПа, по партии в % | Толщина материала, мм |
ГОСТ 940-81 Кожа для подкладки обуви: Опоек | 14 | 15-35 | 0,6-0,9 |
Козлина | 12 | 15-35 | 0,6-0,9 |
Свиная | 12 | 15-40 | 0,6-0,9 |
Сравнив свойства материалов, приведенных в таблице 3.2, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, т.к. козлина и свиная кожа уступают по показателю предела прочности при растяжении.
Для межподкладки используют термопластические материалы на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием, на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА - покрытием и на тканевой основе с прерывистым ПВА- покрытием. Для сравнения выбираем материалы на нетканой основе с точечным покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием и на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА – покрытием.
Таблица 3.3 Показатели физико-механических свойств термопластических
материалов для межподкладки
Показатель | Материал | ||
на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием ТУ 17-21-447-82 | на тканевой основе с односторонним точечным клеевым полимерным покрытием ТУ7-21-186-77 | Термопластический на тканевой основе с прерывистым ПВА-покрытием ТУ 17-21-92-76 | |
Толщина, мм Поверхностная плотность, г/м2 Разрывная нагрузка, Н, не менее, в направлении: продольном поперечном Удлинение при разрыве, %, в направлении: продольном поперечном Жесткость, Н, не более Паропроницаемость, мг/(см2*ч) Гигроскопичность, %, не менее Влагоотдача, %, не менее Клеящая способность, Н/мм, не менее | 0,57 - 117,7 40,2 15-35 20-50 - 3,5 9 8 0,4 | - не менее 153 300 280 не менее 8 не менее 10 0,05 5 10 9 0,6 | - 240 320 230 - - 0,9 - 10 8 0,3 |
Для межподкладки выбираем материал на тканевой основе с точечным покрытием (ТУ 17-21-186-77), так как его показатели разрывной нагрузки, паропроницаемости, гигроскопичности и влагоотдачи выше, чем у других двух материалов.
Таблица 3.4 Структура деталей верха
Модель | Позиция детали | Наименование детали | Количество деталей на комплект | Материал детали | Толщина детали, мм | ГОСТ, ТУ на мате- риал |
01 | 01 | Союзка | 2 | Опоек | 0,8-1,1 | ГОСТ 939-88 |
02 | Берцы | 4 | Опоек | 0,8-1,1 | ГОСТ 939-88 | |
03 | Накладная деталь на берцы | 4 | Опоек | 0,8-1,1 | ГОСТ 939-88 | |
04 | Язычок | 2 | Опоек | 0,8-1,1 | ГОСТ 939-88 | |
05 | Межподкла-дка под союзку | 2 | Материал на тканевой основе с точечным покрытием | 0,57±0,1 | ТУ 17-21-186-77 | |
06 | Межподкладка под берцы | 4 | Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием | 0,57±0,1 | ТУ 17-21-186-77 |
Продолжение таблицы 3.4
07 | Межподблоч-ник | 4 | Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием | 0,57±0,1 | ТУ 17-21-186-77 |
09 | Подкладка под союзку | 2 | Опоек | 0,6-0,9 | ГОСТ 940-81 |
10 | Подкладка под берцы | 4 | Опоек | 0,6-0,9 | ГОСТ 940-81 |
11 | Подкладка под язычок | 2 | Опоек | 0,6-0,9 | ГОСТ 940-81 |
4 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ВИДИМЫХ КРАЕВ И КОНСТРУКЦИИ ШВОВ, СКРЕПЛЯЮЩИХ ДЕТАЛИ ВЕРХА. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ КРАЕВ, СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЗАТЯЖКУ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА НА КОЛОДКУ
В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 верхний кант наружных деталей обрабатываю в загибку. Остальные видимые края деталей обрабатываю в обрезку.
Расчет припусков на соединение деталей настрочным швом
При настрочном шве для уменьшения толщины деталей, входящих в шов, край нижней детали на ширину р спускают. Последняя строчка в шве не должна проходить по спущенному краю детали. Следовательно, для настрочного шва ширина припуска будет равна
S = a+a1+b+d+q+p, (1)
где а – расстояние строчки до края детали, мм,
a1 - расстояние между строчками, мм,
d – размер перфорации, мм,
b и q – расстояние от краев отверстий до строчек, расположенных с обеих сторон перфорации, мм.
a1 =0,8 – 1,5мм для деталей из кожи,
а = 2 - 2,5, р = 5 мм,
В нашем случае припуск настрочного шва будет равен
S = a + a1 + p = 2 + 1 + 5 = 8 мм
При расчете припуска на затяжку необходимо учитывать ширину затяжной кромки в затянутой обуви, толщину внутренних и промежуточных деталей и величину деформации системы материалов, образующих заготовку верха в каждом отдельном участке ее.
Таблица 4.1 Ориентировочные припуски на затяжку
Материалы наружных деталей верха | Припуск, мм, в точках | ||||||
Кожа | а | г | д | е | ж | з | и |
13-15 | 15-16 | 14-15 | 16-17 | 17-18 | 18-19 | 15-16 |
Пз=Шз.к.+St-Sд, (2)
где Шз.к. – ширина затяжной кромки; для клеевого метода крепления
Шз.к.=15+0,5мм;
St – величина изменения припуска на затяжку, зависящая от толщины
деталей, образующих заготовку верха
St=∑t*k, (3)
где t – толщина, мм, наружных, внутренних и промежуточных деталей
верха и основной стельки
k – коэффициент изменения линейных размеров деталей верха при
огибании ими ребра основной стельки. Значения коэффициента
приведены в таблице 5.1
Таблица 4.2 Значение коэффициента k для деталей обуви
Детали обуви | Значение k по направлениям конструктивной основы верха | |
продольному | поперечному | |
Наружные и внутренние детали верха | 2,7 | 1,5 |
Основная стелька | 1,0 | 1,0 |
Sд – величина уменьшения припуска на затяжку, зависящая от
деформации заготовки верха при формовании ее на колодке,
Sдд=Дков*ед, (4)
Sдш=Шков*еш, (5)
где Sдд и Sдш – величины уменьшения припуска на затяжку
соответственно по длине иширине конструктивной
основы верха,
Дков и Шков - соответственно длина и ширина, мм, конструктивной
основы верха,
ед и еш – относительное удлинение заготовки верха соответственно в
продольном и поперечном направлениях. ед=0,05; еш=0,03
Рассчитанное значение Пз в геленочной части увеличивают на 0,5мм на каждые 10мм высоты подъема пяточной части.
Полученные значения подставляем в формулы(3, 4, 5) и получаем:
St=(0,9+0,7+0,57)*1,5=3,25
Sдд=63*0,05=3,15
Пз=15+3,25-3,15=15,1
Далее значения припуска по участкам рассчитывают аналогично. Полученные значения припуска на затяжку приведены в таблице 5.2
Таблица 4.3 Расчетные припуски на затяжку для клеевого метода крепления
Материал наружных деталей верха | Припуск на затяжку, мм, в точках | ||||||
а | г | д | е | ж | з | и | |
Кожа | 15,1 | 16,66 | 16,9 | 17,05 | 17,45 | 17,8 | 16,5 |
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ
Проектирование конструктивной основы верха (КОВ)
Получаю условную развертку боковой поверхности колодки . Проектирование деталей верха выполняю по итальянской методике «Сутория».
Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей конструктивной основы верха (КОВ) на УРК необходимо нанести линию Кольцата по внутренним и наружным пучкам.По ней разводим конструктивную основу верха на4 мм. снизу.Затем проводим линию перегиба союзки через (.)Кольцата на гребне и самую выпуклую (.) носочной части УРК.Так как разработанная мной модель подразумевает отсечение определенной части(для лучшей укладываемости), то я решила разрезать союзку пополам по линии перегиба ,,прибавив 4 мм на сострачивание. Линия пяточного закругления оформляется следующим образом : по УРК вверх откладывается 60 мм. Вверху откладываем 2 мм внутрь, внизу 3 мм наружу и соединяем плавной линией. Припуск на затяжку: от затяжной кромки наружу откладываем 15 мм,18 мм,13 мм, соответственно от пяточной части к носку.
Основой вычерчивания подкладки является конструктивная основа верха. По линии верхнего канта прибавляется 4 мм на загибку,4 мм на сострачивание внутренней и наружной детали по линии перегиба союзки. По линии затяжной кромки откладываем 3 мм. и 2 мм. в пяточной части.
Межподкладка так же выполняется в соответствии с конструктивной основой верха. По верхнему канту убираем 4 мм. По линии затяжной кромки откладываем внутрь 8 мм.
6 РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СБОРКИ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА
ОБУВИ (ЗВО)
Схема 1 Схема сборки полупары заготовки верха обуви
7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ
7.1 Расчет материалоемкости модели
Для оценки экономичности базовой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха обуви, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха. Чистую площадь деталей определяют с помощью планиметра.
Сначала размещают лекала одной из крупных деталей, входящих в комплект, параллельными рядами так, чтобы лекала соприкасались друг с другом наибольшим числом точек и чтобы число межмодельных отходов было минимальным. Укладываемость бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого. Затем укладывают аналогичным образом остальные детали, входящие в комплект. Далее по методике[2] (Приложение Р).
Таблица 8.1 Площади и укладываемости шаблонов наружных деталей верха
Наименование деталей | Число деталей в комплекте, шт. ni | Площадь, кв.дм. | Укладываемость, % | ||||
деталей | параллелограммов, включающих детали | ||||||
одной, ai | комплекта, Mk | Входящих в параллелограмм, a2 | Две | Комплекта | |||
Cоюзка | 2 | 1, 65 | 3,3 | 3,3 | 4,715 | 4,715 | 69 |
Берцы | 2 | 0,7 | 1,4 | 1,4 | 1,8 | 1,8 | 77 |
Накладная деталь берца | 4 | 1,2 | 4,8 | 2,4 | 3 | 6 | 80 |
Язычок | 2 | 0,8 | 1,6 | 1,6 | 2,21 | 2,21 | 72 |
∑Мк= 11,1 | ∑Ок= 14,72 | Уср.в=75% |
Уср.в. = ∑Мк/∑Ок, %, где Уср.в. – средневзвешенная укладываемости шаблонов деталей верха комплекта,%
∑Мк – чистая площадь шаблонов деталей комплекта, кв.дм;
∑Ок – площадь параллелограммов, включающих шаблоны деталей комплекта, кв.дм.
Уср.в. = 11,1/ 14,72= 75 %
Pi = Уср.в. – 39/4√W – c*100/W, %, (1)
где Pi - процент использования материала, %;
W – фактор площади;
с – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам (3ой сорт – 9,3);
W=A/Мср.,
где А – площадь кожи, кв.дм;
А=135 кв.дм.;
Мср. – средневзвешенная площадь деталей комплекта;
Nр = ∑Мк/Рi *100% (2)
Nр - норма расхода материала, кв.дм;
Мср. = ∑Мк /К
где К – количество деталей в комплекте, кв.дм.;
∑Мк – площадь деталей комплекта, кв.дм;
Мср. = 11,1/10 = 1,11 кв.дм;
Расчет фактора площади:
W = 135/ 1,11 =121;
Полученные значения фактора площади и Уср.в. подставляем в формулу (1) и получаем:
Pi = 75– 39/4√121- 9.3*100/121= 55,5
Полученное значение Pi подставляем в формулу (2) и получаем:
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви
Расчет машинной трудоемкости выполняю по методике [ ]. На чертеже конструктивной основы верха около каждой линии ставят условный знак, характеризующий определенный вид обработки:
СЗ - сострачивание деталей без наличия паузы-перехватов;
СП - сострачивание деталей с паузами- перехватами;
ЗК — загибка краев деталей;
СК — спускание краев деталей.
Все контуры, подлежащие строчке, загибки или спусканию, разбивают на элементарные участки. Данные снимают, используя шаблон МТИЛПа, на котором расстояние между цифрами равно 1 см и каждая цифра шкалы соответствует значению радиуса кривизны образующей шаблона в данной точке.
Коэффициенты удельной трудоемкости Куд.т и затрат машинного времени рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.
Коэффициент Куд.т удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями для линий обработки:
прямых,
Куд.т = +1,
имеющих сложную геометрическую форму
Куд.т = a (1)
Таблица 7.2 Значения коэффициентов а и b уравнений для Ра
Куд.т. при разных видах обработки деталей
Вид обработки | а | b |
Сострачивание | 1,95 | 1,6 |
Спускание краев | 1 | 0,5 |
Загибки краев | 7 | 3,8 |
Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:
Т'м = LКуд.ту/ Vmax +Тп.п. - на сострачивание деталей; (2)
Т'м = LКуд.т /Vmax+(D -200)0,007 - на загибку краев деталей; (3)
Тм = LКуд.т /Vmax - на спускание краев деталей; (4)
где, L - длина элементарного участка, см;
Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;
D - жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;
- поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки:
для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек = 2,1;
для строчек, расположенных на плоских деталях =1,4;
для строчек, выполняемых на деталях подкладки =1,0;
Тп.п— время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:
Тп.п=10/+1,2, (5)
где, угол пересечения линий строчки, град;
1,2 — время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика, с;
Vmax — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с:
для спускания и загибки краев деталей соответственно равна
15,2 и 9,3 см/с.
Таблица 7.3 Приближенные значения Vmах для швейных машин
Частота вращения главного вала машины, мин-1 | Число стежков в 1 см строчки | ||
4,5 | 5,5 | 7,5 | |
1800 | 5,9 | 5,0 | 3,6 |
2400 | 7,9 | 6,3 | 5,6 |
Расчет:
Линия пяточного закругления:
1-2) L = 9-5=4 R = 4/2 =2
1-3) L = 6-4 =2 R = 2/2 =1
1-4) L = 10,5- 8,5 =2 R = 2/2 =1
L =4+2+2 =8
Полученные значения подставляем в формулу (1) и получаем:
К = 1,95*8 + 1,6 (1+1+1) +1= 1,8+3+1 = 5,8
Таблица 7.4 Исходные данные и расчёт машинной трудоемкости
Способ обработ-ки | Наимено-вание детали | Обозначе-ние элементар-ного участка | Геометрические характе-тики элементарного участка | Коэф-т удельной трудо-емкости, К | Затраты Маш-ого времени на пару, Т ,с | |
L, см | R, см | |||||
На сострачи-вание На спускание На загибку | берец | А-б Б-в В-г Г-д Д-е Е-ж Ж-з З-и | 2,5 5 4 1,5 2,5 2,5 3,5 3,5 | 1,25 2,5 2 0,75 1,25 1,25 1,75 1,75 | 10,4 3,94 23,32 | 101,9 15,6 93,2 |
На сострачи-вание На спускание | союзка | И-к К-л Л-м | 5 2 2 | 2,5 1 1 | 5,035 2,3 | 21,43 3,3 |
8.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой
модели
Таблица 8.3 Технико-экономические характеристики модели 01
Чистая площадь деталей комплекта, кв.дм. | Средневзвешенная укладываемость, Уср.в., % | Процент использования материала, % | Норма расхода материала на комплект деталей верха, кв.дм. | Машинная трудоемкость сборки одной пары ЗВО, мин. |
11,1 | 75 | 55,5 | 20 | 2,79 |
ВЫВОД
В результате выполнения курсового проекта была проделана большая работа, выбрав базовую модель, мы создали конструктивно-унифицированный ряд. Для базовой модели была разработана схема сборки изделия. Затем мы построили чертежи наружных, внутренних и промежуточных деталей базовой модели полуботинок и моделей унифицированного ряда. Опираясь на физико-механические свойства и требования к обуви, подобрали наиболее подходящие материалы. Затем посчитали технико-экономические показатели.
Конструкция базовой модели не содержит броских и сложных деталей, поэтому полуботинки могут использоваться как повседневные. В то же время соответствие модным тенденциям сделает эту обувь конкурентоспособной на рынке.
Эту модель можно запустить в производство, т.к. она дает хороший процент использования материала и занимает немного времени на сборку.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.Практикум по конструированию изделий из кожи/ Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н.- М.: Легпромбытиздат, 1985, -336с.
2. Рациональное использование материалов: методические указания к выполнению курсовой работы/ Разин И.Б., Рябинкин С.И.- М.: ИИЦ МГУДТ, 2004-27 стр.
3. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов/ Леденева И.Н., Прохорова Л.И. и др. – М.: МГАЛП, 2002-37с.
4. Материаловедение изделий из кожи/ Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М.- М.: Легпромбытиздат,1988, - 416с.
5. Справочник обувщика М., Легпромбытиздат, 1988., 432 с.
6. Основы проектирования верха обуви/ Пешиков Ф.В., Пастухова Е.Д., Терехина Г.Г.- М.:1992.
7. ГОСТ 26167-84. Обувь повседневная. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1984.
Сделайте индивидуальный заказ на нашем сервисе. Там эксперты помогают с учебой без посредников Разместите задание – сайт бесплатно отправит его исполнителя, и они предложат цены.
Цены ниже, чем в агентствах и у конкурентов
Вы работаете с экспертами напрямую. Поэтому стоимость работ приятно вас удивит
Бесплатные доработки и консультации
Исполнитель внесет нужные правки в работу по вашему требованию без доплат. Корректировки в максимально короткие сроки
Гарантируем возврат
Если работа вас не устроит – мы вернем 100% суммы заказа
Техподдержка 7 дней в неделю
Наши менеджеры всегда на связи и оперативно решат любую проблему
Строгий отбор экспертов
К работе допускаются только проверенные специалисты с высшим образованием. Проверяем диплом на оценки «хорошо» и «отлично»
Работы выполняют эксперты в своём деле. Они ценят свою репутацию, поэтому результат выполненной работы гарантирован
Ежедневно эксперты готовы работать над 1000 заданиями. Контролируйте процесс написания работы в режиме онлайн
9. Стратегия взаимодействия с органами государственного управления как...
Диплом, реклама и PR
Срок сдачи к 22 июня
Сделать кинематический, энергетический и силовой расчет привода к...
Курсовая, детали машин
Срок сдачи к 10 окт.
от 20 до 40 листов дать понятие (динамику заболевания
Курсовая, основы профилактики сестринского дела
Срок сдачи к 15 сент.
«Конструирование эффективной образовательной среды для целей профориентации в моей школе»
Эссе, Профориентация
Срок сдачи к 11 сент.
анализ древнерусской литературы, 20-25 страниц,
Курсовая, история государства и права
Срок сдачи к 27 дек.
Заполните форму и узнайте цену на индивидуальную работу!