Производственный цикл выпуска детали типа Ось

1.Расчет годовой программы выпуска деталей

Расчет годовой программы выпуска деталей проведем в соответствии с данными табл. 1.

Таблица 1 Программа выпуска деталей типа «Ось»с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм

Деталь 1:(500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2 = 8940 шт.

Деталь 2: (750+250+1000+300+150+400)*1 = 2850 шт.

Деталь 3: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*1 = 4470 шт.

Деталь 4: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.

Деталь 5: (1000+750+120+120)*2 = 3980 шт.

Деталь 6: (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180 шт.

Деталь 7: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.

Деталь 8: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1 = 4090 шт.

Деталь 9: (1000+750+250+1000+300+150)*3 = 10350 шт.

Деталь 10: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*2 = 8180 шт.

Общее количество деталей составит:

8940+2850+4470+11400+3980+4180+11400+4090+10350+8180 = 69840 шт.

Для подтверждения расчета определим количество деталей по каждому виду изделий в табл. 2.

Таблица 2 Распределение выпуска деталей по видам изделий

Таким образом, согласно расчетам годовая программа выпуска деталей для производства 4590 изделий составит 69840 шт.

2. Расчет минимальной партии запуска деталей в производство

деталь производственный обработка

Минимальная партия запуска деталей в производство определяется по формуле:

n_min = ((1-a)*2T_пз) / а*Т_шт ,

где T_пз – подготовительно-заключительное время на партию деталей;

Т_шт – штучное время на обработку одной детали;

а – допустимые потери рабочего времени на наладку оборудования;

n_min– минимальная партия деталей.

Нормативные значения подготовительно-заключительного времени и коэффициент допустимых потерь времени на наладку оборудования для каждой операции технологического процесса определяются по нормативам. Основное и штучное время обработки деталей представлено в табл. 3.

Таблица 3 Основное и штучное время обработки деталей типа «Ось»с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм

Проведем расчет минимальной партии деталей по операциям при помощи данных табл. 4.

После расчета величин минимальных партий деталей по каждой операции в табл. 4 величина минимальной партии для детали определяется как максимальное значение из всех расчетных значений для конкретной детали.При этом не будем учитывать значения высокопроизводительных операций, не являющихся определяющими для данного техпроцесса.

Таблица 4 Расчет минимальной партии деталей по операциям

Так какоперации №05 и №10 производятся на токарно-винторезном станке 16К20ФЗ, являющемся высокопроизводительным, то наибольшее количество деталей по ним не принимается во внимание.

Таким образом, минимальные партии деталей будут равны: n_min¹ = 208 шт., n_min² = 139 шт., n_min³ = 54 шт., n_min⁴ = 167 шт., n_min⁵ = 93 шт., n_min⁶ = 185 шт., n_min⁷ = 194 шт., n_min⁸ = 208 шт., n_min⁹ = 185 шт., n_min¹⁰ = 93 шт.

3. Выбор нормативной партии запуска деталей в производство

Размер партии в днях определим по формуле:

П_дн = 5,3 + 0,041х₁ – 0,35х₂– 0,05х₃,

где П_дн – экономически обоснованный период запуска (величина партии в днях обеспечения);

х₁ – применяемость данной детали в изделиях (шт.);

х₂ – количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;

х₃ – трудоемкость изготовления детали (нормо-часы).

Коэффициент пролеживания равен:

К_п = 7,64 - 0,55х₁ – 0,16х₂– 1,03х₃.

Все необходимые расчеты проведем при помощи табл. 5.

Таблица 5 Расчет нормативной партии запуска деталей в производство

Рассчитанную партию в днях корректируем до 5 дней. Длительностьпроизводственного цикла каждой детали составит 5 дней или 4 запуска в месяц.

Учитывая пролеживание, длительность производственного цикла по самой длительной операции составит 11 дней (5+6).

4. Расчет штучно-калькуляционного времени

Для расчета штучно калькуляционного времени воспользуемся табл. 6.

Таблица 6 Расчет штучно калькуляционного времени

5. Расчет необходимого количества оборудования

Суммарное нормировочное время по операциям определим по формуле:

Т_шт.к = (åt_шт.к * N_г) / 60 (час).

Проведем расчет нормировочного времени в табл. 7.

Таблица 7

Необходимое количество оборудования определим по формуле:

С_р = Т_шт.к / (F_д * m),

где F_д – действительный годовой фонд времени одного станка при работе в 1 смену; m – число смен работы станка в сутки.

Действительный годовой фонд времени работы одного станка определим по формуле:

F_д = F_н * К,

где F_н – номинальный годовой фонд времени станка, ч.;

К – коэффициент использования номинального фонда времени.

F_н примем равным 2070 часов (односменная работа), К = 0,98 по шлифовальному, фрезерному и сверлильному станкам и 0,9 по токарном станкам. Отсюда годовой фонд времени работы одного станка составит соответственно: F_д = 2070 * 0,98 = 2028,6 час. и F_д = 2070 * 0,90 = 1863 час.

Расчет необходимого количества оборудования представим в табл. 8.

Таблица 8

Таким образом, принятое количество оборудования составит:

- токарные станки – 49 и 46;

- шлифовальные – 15;

- фрезерные – 53;

- сверлильные – 33.

Коэффициент загрузки оборудования составит:

- токарные станки – 48,62/49 = 0,992 и 45,18/46 = 0,982;

- шлифовальные – 14,26/15 = 0,951;

- фрезерные – 52,35/53 = 0,988;

- сверлильные – 32,3/33 = 0,979.

6. Расчет времени, необходимого для обработки партии деталей

Время, необходимого для обработки партии деталей, рассчитаем в табл. 9 по формуле:

Т_парт = t_шт.к * n_норм

Таблица 9

7. Разработка графика запуска деталей в производство

Для обеспечения равномерности производства построим график запуска деталей в производство.

Таблица 10 Фактический график запуска деталей в производство

Весь производственный цикл занимает 14 дней.

8. Определение длительности производственного цикла и коэффициента пролеживания деталей

Определим коэффициент пролеживания в табл. 11.

Таблица 11

График запуска деталей в производство близок к оптимальному, однако сокращение производственного цикла возможно на 3 дня.

Библиографический список

1. Егоров Е.М. Проектирование машиностроительных заводов. – М.: Высшая школа,1989.

2. Гончаров В.Н. Оперативное управление производством. – М.: Экономика,1987.

3. Гадушаури Г.В., Литван Б.Г. Управление современным предприятием. – М. ЭКМОС, 2001.

4. Гончаров В.В. Важнейшие критерии результативности управления. – М. МНИИПУ, 2001.

5. Макаренко М.В., Малахина О.М. Производственный менеджмент. – М.: «Издательство ПРИОР», 2002.

6. Найденков В.И. Стратегическое планирование. – М.: «Приор-издат», 2004.

7. Фатхутдинов Р.А. Система менеджмента. – М.: АО «Бизнес-школа», 2000.

8. Щиборщ К.В. Бюджетирование деятельности промышленных предприятий России. – М.: Дело и сервис, 2001.