Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Плоские поверхности.

mxl printed ГОСТ3.1118-82 Форма 1

mxl printed ГОСТ3.1118-82 Форма1б

РЕФЕРАТ

Куцак Р.С. Комплекснийдипломнийпроект

“Проектдiльницiпо виробництвутехнологiчноiоснастки дляелектромеханичноговiдновленняiзмiцненнядеталей машин”

Дипломнийпроект. ХГТУ.5С. 1999

Пояснювальназаписка:119 стр.;Додаток стр.;Креслення10 аркушiвформату А1.

Впроектiрозробленаконструкцiяiнструментудля электромеханичноiобробки плоскихповерхнь деталеймашин навертикально-фрезерувальномуверстатi.Запропанованбiльшдосконалийспосiботриманнязаготiвки, щодозволяе пiдвищiтикоэффiцiентвикористанняметалу. Рядоперацiйвиконуетсяна бiльшпродуктивномуобладнаннiу порiвняннiз базовимтехнологiчнимпроцесом.Спроектованаоригiнальнапротяжка. Розробленооригiнальнийзаточний пристрiй.

Запропанованiв проектiтехнологiчнi,кострукторськiiорганiзацiйнiрiшеннядозволилиотримати економiчнийефект у розмiрi20562 гр.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

В условияхвсе возрастающейнапряженностиработы машин,связанной сувеличениеммощности, скорости,давления, атакже с повышеннымитребованиямик точности ихработы, вопросынадежностиприобретаютисключительнобольшое значение.На ремонт ивосстановлениеработоспособностимашин затрачиваютсяогромные ресурсы. Это во многомобъясняетсянизкой прочностьюповерхностногослоя сопрягаемыхдеталей машин,который составляетвсего долюпроцента отвсей массыдеталей. Следовательно,для повышениядолговечностимашин решающеезначение имеетупрочнениетрущихся поверхностейдеталей в процессеих изготовленияи ремонта.Электромеханическаяобработка(ЭМО), основанана термическоми силовомвоздействии,она существенноизменяетфизико-механическиепоказателиповерхностногослоя деталейи позволяетрезко повыситьих износостойкость,предел выносливостии другие эксплуатационныехарактеристикидеталей. ПроцессЭМО имеет основныеразновидности:электромеханическоесглаживание(ЭМС) и электромеханическую высадку металла(ЭМВ). Высадкаявляется основнойоперациейэлектромеханическогоспособа восстановлениядеталей, а поэтому часто под ЭМВподразумеваютсам способвосстановления.

Как правило,ЭМС сопровождаетсяупрочнениемповерхностногослоя, поэтомув некоторыхслучаях егоназываютэлектромеханическимупрочнением(ЭМУ), а по существуЭМУ есть следствиеЭМС.

1.ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯЧАСТЬ

1.1.Назначениедетали и анализтехническихусловий на ееизготовление.

Конструируемаядеталь представляетсобой детальтипа вилки. Вданном условииона являетсякорпуснойдеталью и служитс одной стороныдля креплениятвердосплавногоролика, а с другойстороны – дляустановки всегоинструмента,чрез скалкуи хвостовик,в шпинделевертикально-фрезерногостанка.

Вилка имеетдве ответственныхобработанныхпо седьмомуквалитетуповерхности.Это отверстиядиаметром30H7,находящиесяв сопряжениисо скалкой, идва соосныхотверстиядиаметром45H7,в которых надвух шариковыхрадиальныхподшипниках установленаось, предназначеннаядля крепленияна ней рабочегоинструментав виде твердосплавногоролика.

Шпонка, устанавливаемаяв паз B = 8Js9, исключаетповорачиваниевилки относительно направляющейскалки.

Перемещениевилки относительноскалки в осевомнаправленииисключается,в одном направлениизатягиваетсягайка М16 нарезьбовомучастке направляющейскалки, а в другом– пружиной,которая обеспечиваетплавную и безударнуюработу всегоинструмента.

Для избежанияперекоса вилки,который можетпривести кполомке инструмента,опорные поверхности,под пружинуи гайку которымиявляютсясоответственноторец диаметром85/50и паз ширинойB = 46 мм, обрабатываютсяпо 12-му квалитету.По такому жеклассу точностиобрабатываетсяи шейка 50h12,чернота и неровности,на котороймогут привестик заклиниваниюпружины.

Для предотвращениязасорения пыльюи другими мелкимичастицами подшипникизакрываются с двух сторонстаканами икрышками, вкоторых устанавливаютщелевые уплотнения.

Опорные поверхностипод крышкиобрабатываютсяв размер L= 90мм. Для креплениякрышек к вилке,предназначенышесть резьбовыхотверстий сдиаметром М6.Для повышениясрока службывилка подвергаетсяоксидированию.

Материал вилки– сталь 45 ГОСТ1050-74. Получаютданную стальв конвертерах, мартеновскихи электрическихпечах.

Таблица 1.1

Химическийсостав стали.

Предельнаядопустимаяконцентрациявредных примесейв стали 45 следующая:

S (не более)0.04% , фосфор (неболее) 0.035%

Таблица 1.2

Механическиесвойства стали45

Сталь 45 внормализованномсостоянии посравнению снизкоуглеродистымисталями имеетболее высокуюпрочность приболее низкойпластичности.Хорошо обрабатываетсярезанием.

1.2.Определениепрограммызапуска и типапроизводства.

В зависимостиот размеровпроизводственнойпрограммы,характерапроизводстваи выпускаемойпродукции, атак же техническихи экономическихусловий осуществленияпроизводственногопроцесса различаюттри основныхтипа производства:

• единичное

• серийное

• массовое

Количественнойхарактеристикой типа производстваявляется коэффициентзакрепленияопераций К_з.о.,который представляетсобой отношениечисла различныхопераций, подлежащихвыполнениюв течении месяца,к числу рабочихмест. Математическиэта зависимостьвыражаетсяследующейформулой:

К_з.о. = О/Р(1.2.1)

где О –число различныхопераций, шт.

Р – число рабочихмест, шт.

По таблицетипов производствопределяем,что выпускдетали массой2 кг и партией2000 шт. соответствуетсреднесерийномупроизводству.

Годовую программу запуска определяемпо формуле:

n_з = n_вып (1+/100)шт, (1.2.2)

где n_вып= 200 шт. – заданнаягодовая программа,

 = 4 – коэффициенттехнологическихпотерь.

Подставивизвестныевеличины вформулу (1.2.2), получаем:

n_з = 2000(1+4/100)= 2012

1.3.Анализ технологичностиконструкциидетали.

Важное местосреди требованийк технико-экономическимпоказателямпромышленныхизделий занимаютвопросы технологичностиконструкции.Технологичностьконструкциидетали анализируетсяс учетом условийее производства,рассматриваяособенностиконструкциии требованиякачества кактехнологическиезадачи изготовителя.

Технологичностьконструкции– это совокупностьсвойств конструкцииизделия, определяющихее приспособляемостьк достижениюоптимальныхзатрат припроизводстве,эксплуатациии ремонте длязаданных показателейкачества, объемавыпуска и условийвыполненияработы. Важноеместо средитребованийк технико-экономическимпоказателямпромышленныхизделий занимаютвопросы технологичностиконструкции.Технологичностьконструкциидетали анализируетсяс учетом условийее производства,рассматриваяособенностиконструкциии требованиякачества кактехнологическиезадачи изготовителя.

По ГОСТ 14.205 – 83технологичностьконструкции– это совокупностьсвойств конструкцииизделия, определяющихее приспособляемостьк достижениюоптимальныхзатрат припроизводстве,эксплуатациии ремонте длязаданных показателейкачества, объемавыпуска и условийвыполненияработ.

1.3.1. Количественныйметод оценкитехнологичности.

Для количественногометода оценкитехнологичностиконструкцииприменяютпоказатели,предусмотренныеГОСТ 14.202 – 73. Произведемрасчет по некоторымиз этих показателей.

Коэффициентунификацииконструктивныхэлементовдетали:

К_ц.э.=Q_у.э./Q_э(1.3.1)

где Q_у.э.= 8 шт. – числоунифицированныхэлементовдетали;

Q_э= 9 шт. – общеечисло конструктивныхэлементов.

Подставляяизвестныевеличины вформулу, получим:

К_ц.э. = 8/8=1

При К_ц.э.> 0.6деталь считаетсятехнологичной.

Деталь считаетсятехнологичнойпо точности,если коэффициентточности обработкиК_точ. 0.8. Этот коэффициентопределяетсяпо формуле:

К_точ. = 1 –1/А_ср.(1.3.2)

где А_ср.– среднийквалитет точностиобработки,определяетсякак:

А_ср.= Аn_i/ n_i(1.3.3)

где А – квалитетточности обработки;

n – числоразмеровсоответствующихданному квалитету,шт.

Подставляяизвестныевеличины вформулу(1.3.3), получим:

А_ср = (54+37+19+67)/15= 9.5

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.3.2), получим:

К_точ.= 1-1/9.5 = 0.9

При коэффициентК_точ >0.8 деталь считаетсятехнологичной.

Определимтехнологичностьпо коэффициентушероховатости,который долженстремитьсяк нулю:

К_ш = Q_ш.н./Q_ш.о.(1.3.4)

где Q_ш.н.– число поверхностейс необоснованнойшероховатостью,шт;

Q_ш.о. – общеечисло поверхностейподлежащихобработке, шт.

Так как Q_ш.н.= 0 то К_ш = 0 иследовательнодеталь можетсчитатьсятехнологичной.

1.3.2. Качественныйметод оценкитехнологичности.

Качественныйметод оценкитехнологичности детали основанна практическихрекомендациях.

Анализируемаядеталь типавилка имеетпростую форму,ограниченнуюплоскими ицилиндрическимиповерхностями.Боковые стороныушек шейкиимеют односторонниеутолщения, чтоснижает расходматериала, ипутем уменьшениядлины рабочегохода снижаетвремя затраченноена обработкудетали, что всвою очередьповышаетпроизводительностьтруда.

Ко всем обрабатываемымповерхностям обеспеченудобный подходрежущих инструментов.

Отсутствуют поверхностис необоснованновысокой точностьюобработки. Всенеответственные поверхностиобрабатываютсяпо 14-му квалитету.При обработкеответственныхповерхностейсоблюдаетсяпринцип единствабаз, что снижаетколичествобрака.

Проанализироваввсе вышеперечисленныефакторы будемсчитать деталь– технологичной.

1.4.Технико-экономичесикеисследованияприемлемыхметодов получениязаготовки.

1.4.1. Выбори обоснованиеметода получениязаготовки.

Учитывая, чтодеталь имеетотносительнопростую форму,невысокиетребованияк чистотеповерхности,а так же, чтотип производства– среднесерийный,принимаем методполучениязаготовки –горячая ковкана горячештамповочномпрессе в закрытомштампе.

1.4.2. Определениепараметровзаготовки.

Припуски наобработку идопуски размеровна поковкиопределяютсяпо ГОСТ 7505 – 89. Извышеупомянутогоисточникаопределяем,что детальимеет следующиеобозначения:

• классточности – Т3,что соответствуетполучениюзаготовки нагорячештамповочныхпрессах в закрытыхштампах;

• группастали – М2, чтосоответствуетстали 45;

• степеньсложностизаготовки –С2;

• разъемплоскостиштампа плоский– П;

• исходныйиндекс –12.

В соответствиес этими обозначениямирассчитаем припуски наобработку идопуски размеров,которые занесемв таблицу (табл.1.3).

Таблица 1.3

Припуски идопуски наобработку.

Радиусы закругленийнаружный R= 3мм, внутреннийr = 9мм. Штамповочныеуклоны наружныхповерхностей- 7, внутренних- 10.

1.4.3. Стоимостнойанализ.

Прежде чем окончательно определитьсяв выборе заготовки,проведем стоимостнойанализ двухвидов заготовки– квадратныйпрокат и сечением95x95 мм и поковка.

Численнымкритериемданного анализаявляется коэффициент использованияматериала,который определяетсяпо формуле:

К_и.м. = m_д/ m_з(1.4.1)

где m_д –масса детали,кг;

m_г – массазаготовки, кг;

Массу определяемпо формуле:

m=Vкг,(1.4.2)

где  -плотностьматериаладетали, =7.8г/см³;

V – объемдетали, см³.

Разбив телолетали на простыегеометрическиефигуры определимее объем:

V_д = 30(25²-15²)+ 20(42.5²-15²)+ 20.5855820- 222.5²20+37²20= 258051 мм³ = 258см³

Тогда массадетали равна:

m_д =2587.8= 2015г.

Аналогичноопределяеммассу заготовки-поковкии заготовкипроката:

V_з.1.=30(27²-14²)+ 20(42.5²-14²)+ 20.5855820+

+37²20= 336026 мм³ =336см³

V_з.2. =9595145=1281550мм³= 1282см²

m_з.1. = 3367.8= 2621г

m_з.2. = 12827.8= 9996г

Из расчетахорошо видно,что коэффициентиспользованияматериала призаготовке-поковкезначительновыше.

Определимденежный эквивалентэкономии материала.Для этого посчитаемразность массдвух видовзаготовок:

m_з1– m_з2= 9996 – 2621 = 7375 г 7.4 кг

Умноживполученнуюразность настоимостьодного килограммаматериала(сталь 45) и нагодовую программувыпуска деталимы получимполную годовуюэкономию Э.

Э = 7.4  2012 =16378

Проанализировав полученныерезультатыпринимаемзаготовку –поковку, получаемуюметодом горячейковки на горячештамповочномпрессе в закрытомштампе.

1.5..Проектированиетехнологическогопроцесса обработкидетали.

1.5.1. Разработкаи обоснованиемаршрутноготехнологическогопроцесса

Проанализировавконструкциюдетали натехнологичность,определив типпроизводстваи выбрав видполучениязаготовки,разработаеммаршрут механическойобработкидетали.

Так как приобработкебольшинстваповерхностейбазой будетслужить отверстиедиаметром30H7,то первым обработаемего. На первой,вертикально-сверлильной,операции прозенкеруемотверстие 29.4под последующеепротягивание.

Для базированияпо данномуотверстию наоправке, намнеобходимобработанныйторец. Поэтомуна второй,вертикально-фрезерной,операции профрезеруемпаз B = 46 мм.На третей ичетвертой,протяжных,операцияхпротянем отверстие диаметром30H7и шпоночныйпаз ширинойB = 87Js9.

Базируясь пообработанномуотверстию напятой, токарной,операции проточимшейку диаметром50h14и торец 85/50мм.

На шестой,вертикально-фрезерной,операции базируясьна поверхностьдиаметром50H14,профрезеруембоковые поверхности ушек вилки вразмер 90 мм.

На седьмой,вертикально-сверлильной,операции мызацентруем, b b

сверлим, зенкеруеми нарезаемрезьбу в шестиотверстияхдиаметром М6.

Восьмая операциятакже вертикально-сверлильная,на ней мы зацентруем,сверлим и двараза разворачиваемдва соосныхотверстиядиаметром45H7.Базой на седьмойи восьмой операцияхявляется отверстие30H7мм.

Для увеличениякоррозионнойстойкостидетали девятойопераций проведемоксидирование.

Технологическийпроцесс изготовлениядетали имеетследующий вид:

005Заготовительная

010Контрольная

015 Вертикально-сверлильная

020 Вертикально-фрезерная

025 Протяжная

030 Протяжная

035 Токарная

040 Вертикально-фрезерная

045 Вертикально-сверлильная

050 Вертикально-сверлильная

055 Электрохимическая

060 Контрольная

1.5.2. Обоснованиевыбора чистовыхтехнологическихбаз.

Операция 015020:

• базой является шейкадиаметром50.4 и торец53.4/26.8мм.

Операция 025030:

• базой являетсяпротягиваемоеотверстиедиаметром30H7мми торец 53.4/30H7мм.

Операция 035:

• базой являетсяотверстиедиаметром30H7мми торец 50/30мм.

Операция 040:

• базойявляется шейка50 и торец85/50мм

Операция 045050:

• базой являетсяотверстиедиаметром30H7мми торец 50/30мм.

1.5.3.Выбор и обоснованиеоборудования

Так как на операции015 обрабатываетсяодна поверхность,то обработкабудет проводитьсяна заранеенастроенномвертикально-сверлильномстанке модели2М55. Техническиехарактеристикивертикально-сверлильногостанка модели2М55:

Наибольшийусловный диаметрсверления =50мм.

Вылетшпинделя отобразующейколоны:

наибольший– 1600 мм;

наименьший– 375 мм;

Расстояниеот торца шпинделядо плиты:

наибольшее– 1600 мм;

наименьшее– 450 мм;

Количествоступеней скоростейшпинделя - 21

Приделыскорости шпинделя– от 20 до 2000 об/мин

Количествоступеней механическихподач шпинделя–12

Пределыподач шпинделя– от 0.056 до 2.5 мм/об

Мощностьна шпинделе– 4.0 кВт

Габаритыстанка:

длина-2665 мм;

ширина- 1020 мм;

высота- 3430 мм;

Массастанка – 4700 кг.

На операции020 перенастройкистанка так жене требуется,поэтому выбираемвертикально-фрезерныйстанок модели6Р13. Техническиехарактеристикивертикально-фрезерногостанка 6Р13:

Размерырабочей поверхности– 1600x400 мм

Наибольшиеперемещениястанка:

продольное- 1000 мм;

поперечное-300 мм;

вертикальное-400 мм;

Наибольшаямасса обрабатываемойзаготовки –300 кг

Мощностьпривода главногодвижения – 10кВт

Мощностьпривода подач– 3 кВт

Число оборотов привода:

главноедвижение- 1460мин^-1;

подач- 1430 мин^-1;

Габаритыстанка:

длина-2560 мм;

ширина- 2260 мм;

высота- 2250 мм;

Массастанка – 4200 кг.

Для операции015020 подопускаемомутяговому усилиюстанка выбираемгоризонтально-протяжнойстанок модели7520. Техническиехарактеристикигоризонтально-протяжногостанка 7520:

Типстанка – одинарный

Основнойцикл работы– простой

Номинальноетяговое усилие– 200000 H

Ходрабочей каретки– от 100 до 1600 мм

Скоростьрабочего хода– от 0.5 до 6 м/мин

Скоростьхолостого хода– от 0.6 до 85 м/мин

Мощностьпривода – 18.2кВт

Так как на операции 025 количествопереходов равнодвум и обрабатываютсяне ответственныеповерхности,то принимаемтокарно-винторезныйстанок модели16К20. Основныетехническиеданные токарно-винторезногостанка модели16К20:

Наибольшаядлина обрабатываемогоизделия – 215 мм

Высотаоси центровнад плоскиминаправляющимистанка – 215 мм

Приделычисел оборотовшпинделя –12.51600 мин^-1

Приделыподач

продольных:0.052.8мм/об

поперечных:0.0251.4мм/об

Мощностьглавного привода– 10 кВт

Габаритыстанка:

длина-2795 мм;

ширина- 1198 мм;

высота- 1500 мм;

Массастанка – 3005 кг.

Для операции040 оборудованиеаналогичнооперации 020. Дляопераций 045 и050 выбираемвертикально– сверлильныйстанок с ЧПУмодели 2Р135Ф2. Приобработке настанке с ЧПУне требуетсяналадки, чтозначительноуменьшаетподготовительно-заключительноевремя.

Так как обработкаведется безучастия рабочего,кроме установкии снятия детали,то значительносокращаетсявспомогательноевремя. Техническиехарактеристикивертикально– сверлильногостанка с ЧПУмодели 2Р135Ф2:

Наибольшийусловный диаметрсверления =35мм.

Наибольшийдиаметр нарезаниярезьбы = 24мм.

Числошпинделейревольвернойголовки - 6

Вылетшпинделя отнаправляющейколоны –450мм

Расстояниеот торца шпинделядо рабочейповерхностистола:наибольшее– 600 мм;

наименьшее– 40 мм;

Количествоподач суппорта– 18

Приделыподач суппорта:10500мм/мин

Количествоскоростейшпинделя - 12

Приделычастот шпинделя– 45  2000 об/мин

Размерырабочей поверхностистола:

длина- 710мм;

ширина- 400 мм;

Габаритыстанка:

длина-1860 мм;

ширина- 2170 мм;

высота- 2700 мм;

Массастанка – 4700 кг.

1.6.Проектированиетехнологическихопераций.

1.6.1 Расчетрежимов резания.

Расчет режимоврезания можнопроводить двумяметодамианалитическими табличным.

1.6.2. Аналитическимметодом рассчитаемрежимы резанияна операцию035, а именно –точение поверхностидиаметром50мм. Расчетпроведем по[17].

В качествеинструментавыбираем токарныйпроходнойупорный резецс пластинойиз твердогосплава Т15К6,габаритнымиразмерами16x10x100 мм поГОСТ 18879 – 73.

Определимглубину резанияпо формуле:

t =(D-d)/2 мм,(1.6.1)

где D = 53.4 мм– диаметр заготовки,

d = 50 мм – диаметробработаннойповерхности.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.1), получим:

t = (53.4 – 50) /2 = 1.7 мм

Так как высокихтребованийк обрабатываемойповерхности не предъявляетсяи глубина резанияневелика, топринимаемподачу S=0.7мм/об.

Скорость резания определяетсяпо формуле:

V = C_/ (T^mt^x S^y) K_ ммин,(1.6.2)

где Т - среднеезначение стойкости,мин;

(при одноинструментнойобработке Т=60мин)

t = 1.7мм - глубинарезания;

S=0.7 ммоб– подача;

ЗначениекоэффициентовCи показателейстепеней выбираемиз [17. табл.17]

ПолучаемC= 340, x = 0.15, y = 0.45, m = 0.2.

КоэффициентKопределяетсяпо формуле

K_= K_mK_п K_u(1.6.3)

где K_m- коэффициентучитывающийвлияние материалазаготовки;

K_п - коэффициентучитывающийсостояниеповерхности;

K_u - коэффициентучитывающийматериал инструмента;

ОпределимкоэффициентK_mvпо формуле

K_m=K_r (750/_в)^nv(1.6.4)

где K_r= 1.0 – коэффициентзависящийот группы стали;

_в = 610Н/мм² –предел прочностидля стали 45.

Приняв K_п= 0.8, K_u= 1, nv = 1.75, подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.4) , получим:

K_m= 1.0 (750/610)^1.75 = 1.44

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.3), получим:

K_v= 1.44 0.8 1.0 = 1.15

Выбрав значенияпоказателейстепеней изтаблиц и подставляяих величиныв формулу (6.2),получим:

V = 340 / (50^0.21.4^0.150.7^0.45)1.15 = 200 ммин

Частоту вращенияшпинделя определяемпо формуле

n = 1000v/(D)мин^-1,(1.6.5)

где D = 50 мм– обрабатываемыйдиаметр.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.5.), получим:

n = 1000200/(50)= 1273 мин^-1

Уточнивпо паспортустанка, принимаемn=1250мин^-1.

Для даннойчастоты вращенияшпинделя уточняемскорость резанияпоформуле:

V = Dn/1000 м/мин,(1.6.6)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.6), получим:

V = 501250/1000= 196 м/мин.

Определим силырезания. Силырезания будутдействоватьвдоль трех осейкоординат x,y, z и называютсясоответственноP_x,P_y,P_z. Наибольшейиз них являетсясила P_z,поэтому дальнейшийрасчет ведемпо ней.

P_z= 10C_pt^x S^y ⁿK_p Н,(1.6.7)

где C_p= 200 – коэффициент;

x, y, n- показателистепени. x= 1.0; y = 0.75;n = 0

K_p- поправочныйкоэффициентопределяемпо формуле

K_p= K_mpK_pK_pK_pK_p(1.6.8)

где K_p - коэффициентзависящий отглавного углав плане;

K_p - коэффициентзависящий отпереднего угла;

K_p - коэффициентзависящий отзаднего угла;

K_p - коэффициентзависящий отрадиуса навершине резца.

K_mp- коэффициентзависящий отматериалазаготовки,определяетсякак:

K_mp= (_в/750)ⁿ(1.6.9)

где n =1 –показательстепени.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.9), получим:

K_mp= (610/750)¹= 0.81

По [17. табл.9, табл. 11, табл.12] выбираем_p= 0.98 ;K_p = 1.15 ; K_p= 1.0 ; K_p = 0.87.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.8) , получим:

K_p= 10.98 1.15 10.87 = 0.81

Подставив всевычисленныезначения вформулу (1.6.7) получаем

P_z= 10 200 1.4¹ 0.7^0.75200⁰ 0.81 = 1695 H.

Определимосновноетехнологическоевремя по формуле

T_o= L_р.х./(S_gn_g)iмин,(1.6.10)

где L_р.х.– длина рабочегохода, определяетсякак

L_р.х. = l+y+мм,(1.6.11.)

где l = 30 мм– длина резания;

y = 2 мм – величинаврезания;

= 0 мм –длинаперебега.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.11), получим:

L_р.х. = 30+2=32 мм

Подставляяэти величиныв формулу (1.6.1),получим:

T_o= 32 / (12500.7)= 0.037 мин

Определиммощность, необходимуюдля осуществленияпроцесса резанияпо формуле:

N_рез = P_zV_д / (601020)кВт,(1.6.12)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.12), получим:

N_рез= 16951960/(601020)= 5.4 кВт

1.6.3. Остальныережимы резаниярассчитаемтабличнымметодом. В качествепримера определимрежимы резанияпри сверленииотверстиядиаметром 25мм. Расчетпроводим по[13].

Глубина резанияопределяетсякак

t = d/2 мм,(1.6.13)

где d – диаметрпросверливаемогоотверстия, мм.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.13), получим:

t = 25/2 = 12.5 мм.

Длина рабочегохода определяетсяпо формуле

L_р.х. = l_рез+y+l_допмм,(1.6.14)

где l_рез= 90 мм – длинарезания;

y = 16 мм – величинаврезания;

l_доп= 0 мм –длинаперебега.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.14), получим:

L_р.х. = 90 + 16 =106 мм

Назначим подачуна оборот шпинделя:S_o=0.32мм/об

Определимстойкостьинструментапо формуле

T_p= T_ммин,(1.6.15)

где T_м =80 мин – стойкостьмашинной работыинструмента.

 - коэффициент времени рабочегохода, определяетсяпо формуле

 = L_рез/ L_рх (1.6.16)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.16), иформулу (1.6.15) получим:

 = 40/106 = 0.4

Т_p= 0.4 80 = 32 мин

Рассчитаемскорость резанияV, м/мини число оборотовшпинделя n,мин^-1.

V = V_табл.K₁ K₂ K₃м/мин,(1.6.17)

где V_табл.= 24м/мин –табличноезначение скорости.

K₁= 0.8 – коэффициент,зависящий отобрабатываемогоматериала;

K₂= 1 – коэффициент,зависящий отстойкостиинструмента;

K₃= 1 – коэффициент,зависящий ототношенияL_рез/d.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.17), получим:

V = 240.8=19.2 м/мин.

Значения частотыоборотов шпинделяопределяемпо формуле(1.6.5)

n = 10019.2/(25)= 245 мин^-1.

По паспортустанка принимаемn=250 мин^-1.Уточним скоростьрезания поформуле (1.6.6)

V = 25250/1000= 19.6 м/мин

Определимосновное машинноевремя по формуле(1.6.8)

T_o= 106/(2500.32)= 1.33 мин.

Режимы резанияна остальныеоперации рассчитаеманалогичнои результаты занесем в таблицу(табл. 1.4).

Таблица 1.4

Сводная таблицарежимов резания.

Продолжениетаблицы 1.4

1.6.4. Техническоенормирование.

Под техническимнормированиемпонимаетсяустановлениенорм временина выполнениеотдельнойработы илинормы выработкив единицу времени.Под нормойвремени понимаетсявремя, устанавливаемоена выполнениеданной операции.

Нормированиепроизводимпо [12]. Длясреднесерийногопроизводстваэто штучно-калькуляционноеврем (Т_ш.к.), иопределяетсякак

Т_ш.к. = Т_о + Т_в+ Т_обсл. + Т_от.л.н.+ Т_п.з./n мин, (6.6.1)

где Т_о – основное(технологическое)время, мин;

Т_в- вспомогательноевремя, мин

Т_обсл. – времяна обслуживание,мин

Т_от.л.н. – времяа отдых и личныенужды, мин

Т_п.з –подготовительно-заключительноевремя, мин

n – числодеталей в партии,шт.

Основное ивспомогательноевремя составляютТ_оп – оперативноевремя, от которого в процентномсоотношениисчитаетсяТ_обсл. и Т_от.л.н. Для примераприведем расчетштучно-калькуляционноговремени на 015операцию.

Вспомогательноевремя включаетв себя времяна установку,закреплениеи снятие детали,приемы связанныес управлениемоборудованием(t_y),контрольныеизмерения(t_изм), времяна заменуинструмента,(t_перех.)– связанноес переходом.

Так как измерениебудет проводитьсяштангенциркулем,то t_изм.= 0.2 мин.

Инструменткрепится вобычном патроне,поэтому времяна его заменуравно t_перех.= 0.02 мин.

Время на установку,закреплениеи снятие деталиопределяетсяпо формуле

t_у.з.с. =t_у.з.с.п./ n мин, (1.6.2)

где t_у.з.с.п.= 0.29 мин – времяна установкуи закреплениедетали в тисках

n = 1 шт. – количестводеталей, одновременнообрабатываемыхв приспособлении.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.2), получим:

t_у.з.с. = 0.29/ 1 = 0.29 мин

Определимвспомогательноевремя по формуле

Т_в = t_у.з.с.+ t_изм. +t_перех.мин, (1.6.3)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.3), получим:

Т_в = 0.29+0.2+0.02=0.51 мин

Оперативноевремя определятсяпо формуле

Т_оп = Т_о + Т_вмин, (1.6.4)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.6.4), получим:

Т_оп = 0.64 + 0.51 = 1.15 мин

Время на обслуживаниеи время на отдыхсоставляютпо 4% от оперативноговремени

Т_обсл. = Т_от.л.н.= 0.04  1.15 = 0.046 мин

Подготовительно-заключительноевремя – этовремя, затраченноена подготовкуисполнителяи средствтехническогооснащения квыполнениютехнологическойоперации. Дляданного оборудованияподготовительно-заключительноевремя на обработкудетали равно11 мин.

Приняв числодеталей впередаточнойпартии равноеn = 54 шт,определимштучно-калькуляционноевремя по формуле(1.6.18) 

t_ш.к. = 1.15 + 0.046+ 0.046 +11/54 = 1.45 мин

Нормы временина остальныеоперации рассчитываеманалогичнои результатызанесем в таблицу(табл. 1.5).

Таблица 1.5

Таблица нормвремени.

2.КОНСТРУКТОРСКАЯЧАСТЬ

2.1. Расчет протяжкипеременногорезания.

Протягиваниеявляется однимиз наиболеепроизводительныхвидов обработкиметаллов резанием.Высокая производительностьпри протягиванииобъясняетсябольшой суммарнойдлиной режущихкромок, одновременно участвующихв срезанииметалла. Протягивание позволяетполучить обработанныеповерхностивысокой точностис малыми параметрамишероховатости.Протяжки являютсясложным идорогостоящимспециальныминструментом.Поэтому экономическаяэффективностьот их примененияв полной меревыявляетсялишь при массовоми серийномхарактерепроизводстваизделий.

Проанализировавэти аргументы,окончательнойоперациейобработкиотверстиядиаметром 30H7в детали – вилка,применяемпротягивание.Произведемрасчет протяжкипеременногорезания дляэтой операциипо [7].

2.1.1.Определимприпуск предварительногообработанногоотверстия.

Припуск определяемпо таблице [7.табл.1] тогдадиаметр предварительногоотверстия

D_o= D – A_oмм, (2.1.1)

где D = 30 –диаметр протянутогоотверстия, мм

А_о = 0.6 мм – припускпредварительногоотверстия.

2.1.2. Выборматериалапротяжки.

Материал протяжкивыбираем по [7. табл.17].Для обработкиуглеродистойстали протяжкуизготовляютиз быстрорежущейстали Р6М5.

2.1.3. Выбор хвостовика.

Хвостовикомпринимаемцилиндрическийдля быстросменногопатрона. Размерыхвостовикавыбираем по[7. табл.18].

2.1.4. Определяемусилие P_x,допустимоепрочностьюхвостовика.

P_x= F_x[_x]H,(2.2)

где F_x= 380 мм² – наименьшаяплощадь поперечногосечения хвостовика

[_x]= 300 H/мм² – допустимоенапряжениев материалепротяжки.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.2), получим:

P_x= 380 300 = 114 kH

2.1.5.Определимусилие допускаемоетяговой силойстанка.

Усилие Qпринимаем скоэффициентом0.9, тогда:

Q = 0.9 Q_H(2.3)

где Q – усилие,допускаемоетяговой силойстанка;

Q_H= 200 Н – номинальнаятяговая сила(1 табл.14)

2.1.6.Определим глубину стружечнойканавки.

Максимальная глубина h_o[]стружечнойканавки подопускаемомуусилию определяетсяпо формуле

h_o[]= 0.5 (D_o– 1.1P_доп/[_x])мм,(2.4)

где Р_доп = Р_x– допустимоеусилие, Н

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.4), получим:

h_o= 0.5 (29.4 – 1.1114000/300)= 3.979 мм

2.1.7.Определимшаг черновыхзубьев.

Шаг определяетсяпо формуле

t= mLмм,(2.5)

где L = 50 мм –длина протягиваемогоотверстия

m = 1.5 мм – модульзубьев.

Количествоодновременнообрабатываемыхзубьев выбираемпо [7. табл.19]Z_i= 5 шт.

2.1.8.Определим профиль стружечнойканавки.

Профиль стружечнойканавки определяетсяпо [7. табл.20].

2.1.9.Определимподачу на черновыезубья протяжки.

Подача определяетсяпо формуле

S_z= F_a /(LK_min)мм,(2.6)

где K_min= 2.5 – коэффициентзаполнениястружечнойканавки

F_a= 12.6 мм² – площадьстружечнойканавки.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.6), получим:

S_z= 12.6/(502.5)= 0.1

2.1.10.Определимфактическуювеличину коэффициента заполнениястружечнойканавки.

Значение коэффициентаопределяетсяпо формуле

K_min= F_a /(LS_zu)(2.7)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.7), получим:

K_min= 12.6 / (500.1)= 2.52

2.1.11.Выбор геометриичерновых зубьев.

Передние изадние углычерновых зубьеввыбираем по

[7. табл. 6 итабл.7]. Переднийугол = 15, а задний=3.

2.1.12.Определяемколичествозубьев в черновыхсекциях протяжки.

В первой черновойсекции количествозубьев принимаем равное 2. S_чc1= 2. В остальныхчерновых секцияхколичествозубьев определяетсяпо формуле

Z_чс = P_z/ P_доп =С_pDS_zu^xZ_iK_jK_cK_yшт,(2.8)

Значения всехкоэффициентовберем из таблиц

[7. табл. 12 итабл. 13].

C_p= 700; X_p= 0.85; K_j= 0.93; K_c=K_u= 1

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.8), получим:

Z_чс= 700300.1^0.8550.93/114000= 0.4

Принимаем Z_чс= 2.

2.1.13.Произведемрасчет припуска.

Припуск напереходныезубья А_опи число переходныхсекций iопределяемпо [7. табл.21]

А_оп = 0.18 мм, i_n= 2.

Припуски начистовые зубья.

А_очт равенА_оит = 0.1 мм

Припуск начерновые зубьяопределяемпо формуле

А_оч = А_о –(А_оп + А_опт)мм,(2.9)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.9), получим:

А_оч= 0.6 – 0.18 – 0.1 = 0.32 мм.

2.1.14.Определимприпускина двузубуючерновую секцию.

Припуски определяютсяпо формуле

А_оч.1 = 1.8S_zu/Z_чсмм,(2.10)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.10), получим:

А_оч.1 = 1.80.1/2= 0.09 мм.

2.1.15.Определимколичествочерновых секций.

Количествочерновых секций без первойопределим поформуле

i_u= A_оч – A_оч.1/ (2S_zu) шт,(2.11)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.11), получим:

i_u= 0.32-0.09/(20.1)= 1.15

Принимаем i_u= 2.

2.1.16.Определим числозубьев в черновойчасти.

Z_ч =Z_ч.1 + Z_ч.с. i шт,(2.12)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.12) , получим:

Z_ч = 2+22= 6 шт

2.1.17. Определимдлину черновойчасти.

Длина черновойчасти определяетсяпо формуле

l_ч = Z_ч tмм,(2.13)

где l_ч– длина черновойчасти, мм

Z_ч – числозубьев в черновойчасти, шт

t – шаг зубьев,мм.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.13), получим:

l_ч = 610=60мм

2.1.18.Определим числопереходныхсекций.

Число переходныхсекций определимпо [7. табл.21].

2.1.19.Определимподачу на переходныхсекциях.

Назначим подачуна 1 и 2 переход.секции соответственноS_zn1= 0.9 мм, S_zn2= 0.9 мм.

2.1.20. Определимчисло переходныхзубьев и длинуэтой частипротяжки.

Число переходныхзубьев определяетсяпо формуле

Z_n= Z_n.ci_n шт,(2.14)

где Z_n.c.=2 – число переходныхзубьев в первойсекции

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.14), получим:

Z_n= 22= 4 шт.

Длина переходнойчасти равна(2.13)

l_n= 410=40мм

2.1.21.Определимколичествочистовых зубьеви их укороченныйшаг.

Количествоукороченныхзубьев определяетсяпо формуле

Z_ч.м.= A_очт/(2S_zu.m)шт,(2.15)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.15), получим:

S_zчм= 0.1  (20.01)= 5

Шаг чистовыхзубьев определимиз соотношения

t_чт = 0.7t= 7мм

2.1.22.Определимразмеры стружечнойканавки длячистовых икалибрующихзубьев.

Размеры определяютсяпо таблице [7.табл. 20].

2.1.23. Определимдлину чистовойчасти протяжки.

Длина чистовойчасти протяжкиопределяетсяпо формуле

l_чт = Z_чт t_чтмм,(2.16)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.16), получим:

l_чт = 57= 35 мм.

2.1.24.Определимдиаметр калибрующихзубьев.

Диаметр калибрующихзубьев определяетсяпо формуле

D = D_max- мм,(2.17)

где D_max– максимальныйдиаметр обрабатываемогоотверстия, мм

 - изменениедиаметра отверстияпосле протягивания,мм.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.17), получим:

D = 30+0.021 = 30.021 мм

При протягиваниизаготовок изстали, диаметротверстия увеличиваетсяна 0.0050.01мм. Учитываяэто D_k= 30.021 – 0.01 = 30.011 мм.

2.1.25.Определимколичествокалибрующихзубьев.

Количествокалибрующихзубьев Z_kопределяетсяпо таблице [7.табл. 22]. Z_k= 7 шт.

2.1.26.Определим длинукалибрующейчасти.

Длина калибрующейчасти определяетсяпо формуле

l_k= Z_k t_kмм,(2.18)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.18), получим:

l_k= 77= 49 мм

2.1.27.Определим задний уголкалибрующихзубьев.

_k = 115`  j_k =152

2.1.28. Определим длину режущейчасти.

l_p= 60 + 40 + 35 = 135 мм.

2.1.29.Определимцилиндрическуюленточку навершинах калибрующихзубьев.

Цилиндрическуюленточку навершинах калибрующихзубьев принимаемf_k= 0.2 мм.

2.1.30.Определимширину выступовмежду выкружками.

Ширину выступовмежду выкружкамиопределяемпо формуле

В_в= (1.1  1.3) Dмм, (2.19)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.19), получим:

В_в= 1.29  30= 7 мм

2.1.31.Определимколичество выкружек.

Количество выкружек начерновых зубьяхопределяетсяпо формуле

N_черн.= D/ (Z_cВ_в)шт,(2.20)

Количество выкружек начистовых зубьяхопределяетсяпо формуле

N_чист.= D/ (2 В_в)шт,(2.21)

Подставляяизвестныевеличины вформулы (2.20) и(2.21) получим:

N_черн.= 30(27)= 6 шт.

N_чист.= 30(27)= 6 шт.

2.1.32.Определимширину выкружек.

Ширину выкружекдля черновыхзубьев определяемпо формуле

В_черн. = D/N_ч(Z_c-1)/Z_cмм,(2.22)

Ширину выкружекдля чистовыхзубьев определяемпо формуле

В_чист. = В_черн-2 мм,(2.23)

Подставляяизвестныевеличины вформулы (2.22) и(2.23), получим:

В_черн. = 307 (2-1)2= 6.73 мм

Принимаем В_черн = 7 мм.

В_чист= 7-2 = 5 мм.

2.1.33.Определимрадиусы выкружеки диаметрышлифовальногокруга.

Данные выбираемпо таблице [7.табл.23]. Rв_ч= 36 мм,

D_ч = 60 мм.

2.1.34.Выбираем размерыцентровогоотверстия.

Данные выбираемпо таблице [7.табл.16]

2.1.35.Определим длинухвостовика.

Длину хвостовикаопределяемиз таблицы[7. табл.18].

L_х = 80 мм.

2.1.36.Определимдиаметр шейкипротяжки.

Диаметр шейкипротяжки определяетсяпо формуле

D₂= D₁ –1 мм,(2.24)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.24), получим:

D₂= 28- 1 = 27 мм.

2.1.37.Определим длинупереходногоконуса, длинуи диаметр переднейнаправляющей.

Эти размерыпринимаемследующими

l_k= 35 ммl_n= 50 мм

2.1.38.Определим длинуи диаметр заднейнаправляющей.

Диаметр заднейнаправляющейравен D_u= 30f7, а длинанаправляющейсоставляет50 мм.

2.1.39.Определим длинупротяжки.

Длину протяжкиопределяемпо формуле

L_п = l_p+ l_k +l₁ +l_k +l_n +l_uмм,(2.25)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.25) , получим:

L_п = 135+ 49 + 80 +16 +30 = 399 мм

2.2. Конструкцииспециальноговысаживающегои сглаживающегоинструментадля восстановленияи упрочненияплоских поверхностей

Разработаемконструкцииспециальноговысаживающегои сглаживающегоинструментадля восстановленияи упрочненияплоских поверхностейна вертикальнофрезерномстанке.

2.2.1. Конструкциявысаживающегоинструментаприведена вграфическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.01.01.СБ).

Роликовыйинструментсостоит изконусногохвостовика(16) и скалки (13),закрепленнойна фланце хвостовикачерез изоляционноекольцо (6)и изоляционныевтулки (2),изготовленныеиз текстолита. Скалка служитдля направлениявилки (1), в нижнейчасти которойна радиальныхподшипникахкачения (21)и (22) установленаось (11), с роликом(12). Давлениеинструментана деталь иплавностьработы всегоинструмента осуществляется с помощью пружины(23). Ролик(12) толщиной56 мм,диаметром 80мм может бытьизготовлениз твердогослава идибыстрорежущейстали. Оптимальные геометрическиепараметрывысаживающихроликов следующие

угол заточки60 фаскапри вершинене должна бытьменьше 0.2 … 0.3 мм.В крышках (9) и(10) и стаканах(14) и (15)установленыщелевидныеуплотнения,служащие дляпредотвращения загрязненияподшипниковпылью и другимимикрочастицами.При осуществлениипроцессоввыдавливанияи сглаживанияцепь главногодвижения встанке отключается.Ролик вращаетсявокруг своейоси за счеттрения о поверхностьобрабатываемойдетали. Шпонка(27) служитдля исключенияповорачиваниявилки относительнодетали.

Принципиальнаясхема обработкиплоских поверхностей на вертикальнофрезерномстанке представленав графическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13.02). Ток от источникаподводится с помощью гайки(19).

2.2.2. Конструкция сглаживающегоинструментаприведена вграфическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.01.18.СБ)

Конструкциясглаживающегоинструментааналогичнаконструкциивыдавливающего.Отличие заключаетсяв связи с тем,что рабочиминструментомявляется невращающийсяролик, а неподвижнозакрепленнаяпластина (7)которая изготовляетсяиз твердогосплава ВК3.

Пластина, сосферическойрабочей поверхностью,крепится кпланке (5) с помощьюзажима (3).

Плотное прилеганиепластины кпланке осуществляетсязавинчиваниемгайки (12).Сама планкакрепится квилке четырьмяболтами (11).

Твердосплавнаяпластина –инструментимеет возможностьповорачиватьсявокруг осивинта-зажима,на величину,обеспечивающуюиспользованиевсей сферическойповерхностипластины.

Сглаживаниемдостигаетсянизкая шероховатостьповерхности,размер и величинавыступов могутрегулироватьсячислом повторныхрабочих ходови давлениеминструмента.Измерениемикротвердостив сеченияхвысаженногои сглаженногопрофиля показываетувеличениетвердостиотдельныхучастков в 2 …3 раза по сравнениюс твердостьюсердцевины.

Сглаживаниеобеспечиваетувеличениеконтактнойповерхностисопрягаемойдетали и снижениеее шероховатостиувеличениетвердости иупругих свойствконтактнойповерхностинеобходимыйнатяг сопряжения.

Заточку твердосплавныхпластин проводятна приспособлениик заточномустанку, кругамииз белогоэлектокорунда40-25 СТ1-СТ2, доводяталмазным кругом.

Конструкцияприспособлениядля профилированияинструментаприведена вграфическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.06.01.СБ).

Пластину (9)устанавливаютмежду валом(8) и прижимом(4). Вал установленв корпусе (6) вдвух подшипниках(12) и поворачиваетсямаховиком (7).

Все приспособлениекрепится вспециальныхзаточных тисках,которые имеютвозможностьповорачиватьсяотносительнотрех осей координат.Необходимыйугол заточкипластины определяетсяповоротом всегоприспособленияна станке, азначение радиусапластины определяетсярасстояниемот оси вращения вала до шлифовальногокруга станка.

2.3. Возможностьдальнейшегоразвития упрочняющейтехнологииэлектромеханическойобработки.

В условияхсерийногопроизводстваи ремонта деталейосновной задачейсовершенствованиядолжно явитьсяповышениепроизводительностипроцесса иобеспечениевысокого качества.Это должноосуществлятьсяпутем применениямногинструментальныхприспособлений,которые вомногих случаяхпозволяютисключитьэлектроконтактноеустройство,что особенноважно при упрочнениидеталей большойдлины, так какпри этом обеспечиваетсястабильностьтеплообразованияпо всей длинедетали, и, крометого, экономитьсяэлектроэнергия.

Схема четырехконтактногоприспособления,которое устанавливаютв суппорте (7)токарногостанка приведенав графическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.C.13.03).

Приспособлениепредназначенодля отделочно-упрочняющейобработки шееквалов. Обоймы(3), в которыхкрепятся вращающиесяролики (4), имеютвозможностьповорачиватьсяна стойке (2) иштоке пружиннойдержавки (6), чтообеспечиваетхороший контактроликов собрабатываемойзаготовкой(5). Непосредственноеприсоединениеконцов вторичногоконура трансформатора(8) к обоймам (3)обеспечиваетстабильностьэлектрическогорежима независимоот длины обрабатываемойзаготовки (5) инаименьшиепотери энергиипо сравнениюс подачей токачерез патронстанка.

Одновременнаяработа четырехроликов позволяетзначительноувеличитьподачу и, следовательно,производительностьобработки. Приэтом, разумеется,увеличиваетсясуммарнаяповерхностьконтакта заготовкис инструментоми соответственнодолжна бытьувеличенаплотность токадо 200 … 250 Амм².

Такая схемаупрочненияэлектромеханическойобработкиособенно эффективнапри обработкебольших поверхностейдлинных деталей,как, например,валы турбин,различные штокигидравлическихмашин, гдепроизводительность,стабильностьи качествообработки имеютрешающее значение.

2.4.Расчет пружины.

Проведем расчетпараметровпружиныпо [3]. Установимнеобходимыепараметрыпружины

P₁– сила пружиныпри предварительнойдеформации

P₂– сила пружиныпри рабочейдеформации

N - выносливость

D – наружныйдиаметр пружины

 - относительныйинерционныйзазор пружинысжатия

P₃= P₂/(1-0.05)P₂/(1-0.25)(2.26)

Так как P₁= 25 кгс и P₂= 100 кгс, подставляяизвестныевеличины вформулу, получим:

Р₃ = 105 133 кгс

N = 110⁷D = 75 80 мм= 0.05 0.25.

Выбираем, исходяиз заданногодиаметра, истремленияобеспечитьнаиболее критическуюскорость,останавливаемсяна витке соследующимиданными

пружина IIкласса, разряда3 ГОСТ 13772-68. Номер69

Р₃ = 125, D = 60, d = 5.

z₁= 8.230 кгсмм– жесткостьпервого витка.

f_з = 15.460 – maxпрогиб первоговитка, мм.

Сталь 65Г по ГОСТ1050-74. HRC_э= 46…52

₃ =96 кгсмм²– max касательноенапряжение.

Выбираем рабочийход пружиныh = 10 мм. Жесткостьпружины определяемпо формуле

z = (P₂-P₁)hкгсмм(2.27)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.27), получим:

z = 3.75 кгсмм.

Число рабочихвитков пружины

n = z₁/zшт;(2.28)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.28), получим:

n = 20.98/3 6

Уточняем жесткостьпо формуле

z = z₁/nкгсм;(2.29)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.29), получим:

z = 20.98/6 = 3.49

При полуторанерабочихвитках n₁= n+n₂= 6+1.5 =7 витков.

Шаг пружины

t = f₃+ d мм(2.30)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.30), получим:

t = 5+5 = 10 мм.

2.5. Выборподшипниковкачения.

Подборподшипниковведем по наибольшейреакции опор.Так как осеваянагрузка отсутствует,то принимаемрадиальныешариуоподшипники.

Коэффициентработоспособностиопределяетсяпо формуле

С = 0.2(R_аК_к+mA)К_(h)^0.3Н,(2.31)

гдеR_а = 500 Н –радиальнаянагрузка

А= 0 – осевая нагрузка

К_= 1.4 – динамическийкоэффициент[9. табл.74]

К_к= 1.0 – коэффициенткольца

m= 8000ч – срок службыподшипника

= 8.3 радс– угловая скорость.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.31), получим:

С = 0.2  (500 1 + 0)  1.4(8.3 8000)^0.3 = 39.5

Потаблицам [2.табл.96] выбираемподшипникисверхлегкойсерии с обозначением1000903 и 1000904 по ГОСТ8338-75.

2.6.Расчет оси насрез.

Проведем расчетоси на срез.Составим уравненияреакции опор,для последующегопостроенияэпюры (см. рис.2.1)

М_A = 0

FAC- R_BAB= 0

R_B= FACAB= 10.040.08= 0.5 кН

R_A= FR_B= 0.5 кН

1) BC: 01

Q_y= -R_B= -0.5 кН

M_z= R_Bx₁

M_z(B)= 0R_B= 0

M_z(C)= 0.040.5= 0.02

2) AC 02

Q_y= R_A =0.5 кН

M_z= R_A x₂

M_z(A)= 0

M_z(C)= 0.04 0.5 = 0.02 кН

3) _max= M_zmaxW_z]

где []= 160 МПа – допустимоенапряжениена изгиб.

W_zопределяетсякак

W_z = d³32= 0.1³(2.32)

d определяетсякак

d=³M_zmax(0.1[])(2.33)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (2.33),получим:

d= ³0.0210³(0.116010⁶)= 0.01 м = 10 мм

Рис 2.1.

3.ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯЧАСТЬ

3.1. Цельпроведенияисследования.

Цель данногоисследования– доказательствоэффективности электромеханическогометода восстановленияи упрочненияповерхности.

3.2.Содержаниеи анализ исследования.

3.2.1. Природаи структураповерхностногослоя приэлектромеханическойобработке.

3.2.1.1. Влияние углеродаи исходнойструктурыметалла наупрочняемостьповерхностногослоя .

Увеличениетвердостинаблюдаетсяу сталей, приобычной закалке,с массовой долеуглерода до0.6%, а при содержанииуглерода выше0.6% твердостьпочти не изменяется,достигнувсвоего максимальногозначения HRC_э65…67. При ЭМОможет бытьреализованапотенциальнаявозможностьувеличениятвердостивысокоуглеродистыхсталей в связис повышением дисперсностиметала и выделениемкарбидной фазы.Для выявленияособенностейупрочнения сталей ЭМОприведем результатыэкспериментовна сталях 20, 45 иУ10. Перед испытаниемобразцы диаметром20 мм и высотой150 мм подверглисьнормализациис оптимальнымрежимом, дляданной стали.

Изменения микро твердостипо глубине приупрочненииЭМО различныхуглеродистыхсталей приведеныв графическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13).

Упрочнениепроизводилосьпри следующихрежимах

I=600A, V=3.2 м/мин,S=0.195 мм/об,P=70H.

При одинаковомтермомеханическомвоздействииглубина слояс повышеннойтвердостьювозрастаетс увеличением массовой долиуглерода. Этообъясняется тем, что нарядус другими факторамив этом случае увеличиваетсяэлектрическоесопротивлениеметалла. Относительноеувеличение твердости, посравнению сисходной приупрочняющем режиме электромеханическойобработки , длястали 20 возрастаетв 2.1, для стали45 в 2.7, а для сталиУ10 - в 3.85 раза.

Таким образом,более высокая эффективность упрочнения электромеханическойобработкойдостигаетсяу сталей с большимсодержаниемуглерода.

3.2.1.2. Влияние числарабочих ходовна микротвердость поверхностногослоя.

ОсобенностьюЭМС являетсямногократноетермомеханическоевоздействиена поверхностныйслой, котороезависит отчисла приведенныхрабочих ходовm 

m=LN/S(3.1)

где L – длинаконтакта инструментас деталью, мм

N – числорабочих ходов

S – продольнаяподача, ммоб.

Посколькускорость нагревапри электромеханическойобработке очень высокая,то, очевидно,полная рекристаллизацияпри повторных рабочих ходахне успеваетпроизойти.

Повторныерабочие ходыпри низкихскоростяхобработкиспособствуютувеличениюглубины упрочняемогослоя . Последнееможно объяснитьявлениемнаследственности.Эффект наследственностиобычно объясняетсяпередачейдефектов кристаллическойрешетки, образующихсяв результатепредварительногоупрочнения.Если учесть,что скоростьнагрева при ЭМС очень велика,а повторнаязакалка сопровождаетсядополнительнымдеформированиемповерхностногослоя, то можнопредположить,что за счетповторныхрабочих ходовэлектромеханическойобработки можнодостичь существенногоповышениямеханическихсвойств поверхностногослоя обрабатываемогоматериала. Вэтой связинеобходимоустановитьпридельноечисло рабочихходов, которыедает повышениемеханическихсвойств поверхностногослоя обрабатываемогоматериала.Практическичисло рабочихходов не должнопревышать трех.Зависимостьтвердостиповерхностногослоя от числарабочих ходовпредставленав графическойчасти (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13).

Обрабатываемыйматериалсталь 40Х.

Режимы обработки

I=710AV=8 мминS=0,2 ммоб.

Возможностьповышениятвердости наглубине до 0.15… 0.20 мм и полученияпри этом мелкодисперснойструктуры вомногих случаяхпозволяетзаменять специальныеоперации термическойобработкойЭМУ.

3.2.1.3. Влияние скоростисглаживанияна увеличениетвердости поглубине.

График изменениятвердости поглубине в зависимостиот скоростисглаживанияприведен вграфическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13 ).

Обрабатываемыйматериалзакаленнаясталь 40Х

Режимы обработкиI=470A; S=0.2ммоб;P=500H

При рассмотрении микрошлифовна поверхностномслое были обнаруженысветлые полоски,начиная с оченьтонкой дляV=82.2 ммини кончая болееширокой приV = 13.6 ммин.С увеличением скорости сглаживаниявозрастеттемпература у самой поверхности в связи с увеличением теплоты, выделяемойпри трении.Этим объясняетсяи повышениеповерхностнойтвердости.Однако глубинаслоя с высокойтвердостьюуменьшаетсяиз-за сниженияудельногозначения теплоты,выделяемойтоком.

При увеличениискорости обработки,зона наибольшегоотпуска приближаетсяк поверхности.Применительнок нормальнымусловиям эксплуатациидеталей оптимальнаяскорость сглаживаниязакаленнойстали 40Х должнабыть 10…15ммин.

3.2.2.Сопротивлениеусталостидеталей.

Сопротивлениеусталости имеетособое значениедля деталей,работающихв условияхзнакопеременныхнагрузок, как,например, коленчатыевалы двигателей,а также другиеответственныедетали, гдеимеется опасностьполомки. Рассмотримвлияние давленияна распределениеостаточныхнапряженийв поверхностномслое.

По классификацииН. Н. Давиденкова,различают тривида остаточныхнапряженийнапряжениепервого, второгои третьегорода. Микронапряжениявторого и третьего рода устанавливаютсяв малых объемахметалла, соизмеримыхс объемом отдельныхзерен. В настоящейработе определялисьнапряженияпервого рода,которые уравновешиваютсяв макрообъемахдетали и имеюториентированноенаправление.Большинствоисследователейсчитают, чтонапряжениясжатия способствуютповышениюусталостиметаллов, арастягивающеенапряжениеуменьшаютпридел выносливости.В условияхэлектромеханическогоупрочнениязнак и величинанапряженийбудут в основномзависеть отсовокупноститемпературногои силовоговоздействияна поверхностныйслой.

При электромеханическойобработке вповерхностноми переходном слоях, могутиметь местовсе приведенныевыше структурныесоставляющиесоотношениеих будет зависетьот режимовобработки.Особенностьэлектромеханическойобработкисвязана с явлениемгорячего наклепа.Эта особенность будет проявляться тем интенсивнее,чем выше температуранагрева и давленияобработки.Отсюда следует,что при высокихтемпературахи значительныхдавленияхэлектромеханическойобработки можноожидать в светлойзоне поверхностногослоя появлениерастягивающихостаточныхнапряжений.

Сложностьструктуры иобъемных измененийв поверхностномслое электромеханическойобработкизависит отвзаимодействиятепловых исиловых факторов.

При высокотемпературной деформации,когда температураниже А_с3, ибольших давлениях,возникаетгорячий наклепметалла, в результатечего деформированныезерна металлаприобретаютмелкодисперсноестроение, уплотняютсяи срастаютсямежду собой,а поверхностныйслой становитсятемным. Такойслой металлахарактеризуетсяуменьшениемудельногообъема и, следовательно,вызывает появлениерастягивающихостаточныхнапряжений.

С увеличениемсилы тока глубиназалегания изначение сжимающихнапряженийуменьшаются.Это объясняетсятем, что увеличениетока приводитк более высокойтемпературенагрева, делаетметалл болеепластичными способствуетвытягиваниюзерен поверхностногослоя в направлениидействии силытрения. В поверхностномслое, обработанномбез применениясилы тока, возникаютсжимающиеостаточныенапряжения,что связанос холоднымнаклепом иувеличениемудельногообъема металлабез фазовыхпревращенийи согласуетсяс данными Кудрявцева.И. В.

Рассмотримвлияние давленияна распределениеостаточныхнапряженийв поверхностномслое. При давлении,вызываемомсилой 200 Н, возникаютсжимающиенапряжения,переходящиена глубине0.035 мм в растягивающиенапряжения.При обработкес силой 500 Н вповерхностномслое возникаютрастягивающиенапряжения.Такое значительноевлияние давленияобъясняетсятем, что увеличиваетсясила тренияи вытягивание (сдвиг) поверхностныхслоев металла.Благоприятныерезультатыдает комбинированнаяобработка.Первый рабочийход производитсябез тока, врезультатечего были созданысжимающиенапряжения700 МПа. При повторномпроходе (рабочемходе) тока силой300 А образовалсяповерхностныйслой глубиной0.1 мм с максимальноймикротвердостьюоколо 6000 МПа.Сжимающиенапряжениярасполагалисьна глубине 0.05мм, а их величинадостигала 900МПа.

Сопоставиврезультаты,мы видим, чтоэффективноприменятьпредварительнуюобработку безтока. Это объясняется не тольковозможностьюпредварительногонаведениясжимающихнапряжений,но и измельчениемпри этом структурыметалла. Исследованияпоказывают,что обратнаяпоследовательностьрежимов комбинированнойобработки такжеприводит кблагоприятнымрезультатам.Так, упрочнениенормализованнойстали 40Х в дварабочих хода(режим первогоходаI = 300 A; u = 5.8 ммин;S = 0.12 ммоб)одной и той жепластиной (R= 8 мм, r = 5 мм)дало возможностьполучить вповерхностномслое сжимающееостаточноенапряжениевместо растягивающих,которые возникалипри обработкеза один рабочийход. Следуетотметить, чтов данном случаеобразованиюрастягивающихнапряженийпри первомпроходе (рабочемходе) способствовалобольшое давлениев связи с малымирадиусамизакругленияпластины.

Эффективностьвторого рабочегохода в данномслучае аналогичнаэффективности,получаемойпри обработкезакаленнойповерхностидробеструйнойобработкой.Установлено,что комбинированнаяобработка даетвозможностьполучить деталис высокимифизико-механическимисвойствамиповерхностногослоя.

При относительномсходстве общегохарактерараспределенияостаточныхнапряженийв поверхностномслое металлапри переменноми постоянномтоке болееэффективнодействуетпостоянныйток, так каксжимающиенапряженияв этом случаезалегают набольшой глубине.

Управлятьостаточныминапряжениямиможно путемизменения силытока и давленияпутем дополнительнойобработки безподвода тока.Для полученияблагоприятныхнапряженийсила тока недолжна превышать400  500 А ( пригеометрии пластины R= 30 мм, r = 15 мм)работать следуетс возможноменьшим давлениемпри скорости6  10 ммин,применяя приэтом комбинированнуюобработку.Однако, как ужеуказывалось,сопротивлениеусталостидеталей зависитв основном отструктурыповерхностногослоя и поэтомупочти при всехрежимах электромеханическойобработки оноповышается.

Многие ответственныедетали изготовляютиз поковок, впроцессе эксплуатацииони подвергаютсязнакопеременномуизгибу. Былипроведенысравнительныеусталостныеиспытанияобразцов,изготовленныхиз прокованнойстали 45.

Сравнительнымииспытаниямина установкеконсольноготипа УКИ-10М былиподвергнутытр группы образцов.Образцы первойгруппы обрабатывалисьшлифованием

Второй группы– сглаживаниемэлектромеханическойобработки срежимомI = 350 Au = 7.5 мминS = 0.07 ммободин рабочиходгеометрияпластины R= 5r = третьей группы– сглаживаниемпри тех же условиях,что и второйгруппы, но безприменениятока.

Образцы, обработанныеЭМС, повысилисопротивлениеусталости на22%, а образцы,сглаженныебез применениятока всего лишьна 11.4%. Наибольшееостаточныенапряжениясжатия имеютместо при сглаживаниибез применениятока. Это свидетельствуето том, что приэлектромеханическойобработкесущественноевлияние навыносливостьоказываетполучаемаятонкая структураметалла.

Кривые усталости образцов изстали 45 длявышеперечисленныхрежимов электромеханическойобработкиприведены вграфическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13 ).

3.2.3.Шероховатостьповерхностипри электромеханическойобработке.

Посколькуэлектромеханическоесглаживаниеотносится купрочняюще-отделочнойобработке, тонаряду с глубинойупрочнениясущественноезначение имеютточность ипараметрышероховатости обработаннойповерхности,значение подачи,давления, силыи рода тока.

Во всех случаяхобработкадолжна осуществлятьсяпри достаточнойжесткоститехнологическойсистемы и вотсутствиисущественнойвибрации. Приэтом шероховатостьрабочей поверхностиинструментадолжна бытьниже требуемойшероховатостиобработкиупрочняемойповерхности.

Рассмотримвлияние основныхфакторов. Какпоказываютисследования,с увеличениемисходнойшероховатостиповышаетсястепень неоднородностиобразованнойповерхностии увеличиваетсявероятностьотклонения силы деформированияот оптимальногозначения. Привыборе значениярежимов чистовойотделочнойобработки ЭМСследует учитыватьсовокупностьфакторов, ккоторым в первуюочередь относятсяшероховатостьповерхности,точность размеровдетали и глубинаупрочнения.При ЭМС шероховатостьобработаннойповерхностиможет увеличиватьсядо R_a= 2.5 мкм и выше,однако практическиначальнаяшероховатостьвыше конечнойв 2 … 5 раз.

В графическойчасти (см.090202.ДП.ТМС.1.1.2.С.13)показана зависимостьшероховатостипри отделочнойобработкеобразцов стали45 от режимовэлектромеханическойобработки.

Как видно иззависимостиоптимальнымипри обработкестали 45, являютсяследующиережимы электромеханическойобработкиI = 450500A; V = 7080ммин.

Зависимостьмежду подачейи шероховатостьюповерхностиобрабатываемойдетали прямо-пропорциональная.Поэтому подачунеобходимоназначатьмаксимальную,удовлетворяющиетребованияк шероховатостиобработаннойповерхности.

3.2.4.Сущность способавосстановлениядеталей бездобавочногоматериала.

Технологическийпроцесс восстановленияпосадочныхповерхностейнормальноизношенныхдеталей состоитиз двух операцийвысадки металлаи сглаживанияпосадочнойповерхностиопределенногоразмера.

Принципиальноезначение этих операций состоитв различииконтактныхнапряжений.В первом случаеобработкапроводитсяроликом изтвердого сплава,ширина контактной поверхностикоторого меньшеподачи примернов 3 раз,а во второмслучае обработкапроводитсятвердосплавнойпластиной,ширина которойзначительнопревышаетподачу.

При высадкена контактнойповерхностиобразуетсявинтовой выступ,а при сглаживанииэтот выступуменьшаетсядо необходимогоразмерапервоначальныйдиаметр контактнойповерхностиувеличивается.

Профиль можетсоздаватьсякак за счетувеличениясилы Р, так иза счет увеличениячисла рабочихходов.

По мере увеличениясилы металл,контактирующийс пластиной,подвергаетсявсе большемупластическомудеформированиюи выжимаетсянаружу вдольконтура пластины,а последняя,внедряясь вметалл, образуетвпадину, увеличивающуюсяв своих размерах.

Таким образом,по мере увеличениясилы расстояниемежду неровностями,ограничивающимивыступ, уменьшаются.

4.ОРГАНИЗАЦИЯПРОИЗВОДСТВА

4.1.Состав продукциицеха, регламентего работы и

характеристика.

Приспособлениедля восстановленияходовых винтоввыпускаетспециальныйцех, специализированныйна производствеприспособленийи инструментовдля восстановленияповерхностейдеталей электромеханическойобработкой.Цех работаетв две рабочихсмены, рабочихчасов в неделю- 40; количествочасов работыв смену - 8.

4.2.Определениепотребногоколичестваоборудованияи производственнойплощади участка.

4.2.1.Расчет трудоемкостиизготовлениязаданной деталипо операциямтехнологическогопроцесса определяетсяпо формуле

T_gi =N_запt_шт.к.i60,(4.2.1)

гдеT_gi –трудоемкостьi-ой операциитехнологическогопроцесса обработкизаданной детали,ч

N_зап– годовая программазапуска детали,шт

t_шт.к.– норма штучно-калькуляционноговремени i-ойоперациитехнологическогопроцесса, мин.

Подставляемзначения дляоперации 015 вформулу (4.2.1)

T_g015= 20121,0860= 36.22

Подставляемзначения дляпоследующихопераций вформулу (4.2.1), ирезультатызаносим в таблицу(табл. 4.1).

Таблица 4.1

Расчет годовойтрудоемкостиколичестваосновного

технологическогооборудования.

№	наименование	модель	трудоемкость			годов.	расчетн.
опер	операции	станка	tшт.к мин	N,шт	Ктруд	трудоемкость	числооборуд.
1	2	3	4	5	6	7	8
015	верт.-сверл.	6Р13РФ2	1.08			36,22	0,329
020	фрезерная	6Р13	1.11			37,22	0,339
025	протяжная	7520	0.84			28.17	0,256
030	протяжная	7520	0.6	2012	36,54	20.12	0,183
035	токарная	16К20	1.88			63.04	0,574
040	фрезерная	6Р13	1.19			39.91	0,363
045	сверлильная	2РВ5РФ2	5.52			151.6	1,379
050	сверлильная	2РВ5РФ2	4.2			140.8	1,282

4.2.2.Расчет потребностиосновноготехнологическогооборудованияопределяетсяпо формуле

С_и.рас. = Т_и.уч. Ф_до(4.2.2)

гдеС_и.рас. – расчетноечисло станковпо каждой операциитехпроцессана участке

Т_и.уч.– трудоемкостьпо каждой операциитехпроцессана участке

Ф_до– действительныйгодовой фондвремени = 4015 ч.

Трудоемкостьпо каждой операциитехпроцессаопределяетсяпо формуле

Т_и.уч. = Т_и.дет. Т_трудч,(4.2.3)

гдеТ_труд = 36.4 –коэффициентсоотношениятрудоемкостей.

Преобразовавформулы (4.2.2) и(4.2.3), получим

С_и.рас. = Т_идет. Т_труд. Ф_д.о.(4.2.4)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (4.2.4), получим:

С₀₁₅= 36,22  36,54 4015 = 0,329

Расчетчисла оборудованиядля другихопераций производиманалогичнои результатызаносим в таблицу.

4.3.Расчетплановойсебестоимостипродукцииучастка.

4.3.1. Расчетстоимостиосновных материалов.

Расходы наосновные материалыза вычетомотходов определяютсяпо формуле

М = С₃ – С_огр,(4.3.1)

гдеС₃ – стоимостьзаготовкидетали, гр

С_о– стоимостьотходов, гр.

С₃ = m₃Ц_мК_мз1000гр,(4.3.2)

гдеm₃ – массазаготовкидетали, кг

Ц_м– стоимость1т. заготовки

К_мз– коэффициент,учитывающийтранспортно– заготовительныерасходы.

С_о = m_отЦ_о1000гр,(4.3.3)

гдеm_от – массаотходов, кг

Ц_о - стоимость1т. отходов, гр.

Подставляяизвестныевеличины вформулы (4.3.1), (4.3.2) и(4.3.3.), получим:

С₃= 1.6111001.151000= 2,03

С_о= 0.271101000= 0.03

М =2.03 – 0.03 = 2

4.4.Расчет себестоимостии условнойвнутризаводскойцены детали.

4.4.1.Цеховуюсебестоимостьдетали (С_ц)определяемпо следующейформуле

С_ц = М + З_тар+ З_д + З_отч+ Н_рас гр,(4.4.1)

где М – расходына основныематериалы завычетом отходов,гр

З_тар– прямая тарифнаязарплата основныхпроизводственныхрабочих, гр.

З_тар = t_шт.к. 60 Ч_ср.взв. гр,(4.4.2)

гдеt_шт.к.– норма штучно-калькуляционноговремени наобработку детали , мин

Ч_ср.взв.– средневзвешеннаячасовая тарифнаяставка, гр

З_д– доплаты идополнительнаяоплата трудаосновныхпроизводственныхрабочих на однудеталь, гр.

Определяетсякак

З_д = З_тар а_доп 100 ,(4.4.3)

гдеа_доп – процентдоплаты идополнительнойоплаты, а_доп = 64%.

Отчисленияв фонд социальногострахованияопределяютсякак

З_отч= (З_тар + З_д) 0.375(4.4.4)

Расходыпо содержаниюи эксплуатацииоборудованияи цеховые расходыН_рас находимпо формуле

Н_рас = З_тар а_{кос.рас} 100(4.4.5)

гдеа_{кос.рас.} –процент накладныхкосвенныхрасходов, а_{кос.рас.}= 377,86%

Подставляяизвестныевеличины вформулы (4.4.1), (4.4.2),(4.4.3), (4.4.4) и (4.4.5), получим:

З_тар= 15.4260 0.73 = 0.188

З_д= 0.18864100= 0.12

З_отч= (0.188+0.12)0.375 = 0.116

Н_рас= 0.188377.86100= 0.71

C_ц= 3.24 + 0.187 + 0.12 + 0.116 + 0.71 = 4.374

4.4.2.Условнаявнутризаводскаяцена деталиопределяетсяпо формуле

Ц = С_ц + П_пл гр,(4.4.6)

гдеП_пл – плановаяприбыль на однудеталь, гр,определяетсякак

П_пл = (С_ц –М)Р_м 100 гр,(4.4.7)

гдеР_м – нормативнаярентабельностьпроизводства,= 40%.

Подставляяизвестныевеличины вформулы (4.4.6) и(4.4.7), получим:

П_пл= (4.374-3.24)40100= 0.45

Ц =4.374 + 0.45 = 4.824

Расчетзатрат на годовуюпрограммузапуска находим,умножив затратына деталь нагодовую программузапуска, и еслиумножить полученныйрезультат накоэффициентсоотношениятрудоемкостей,то получимсебестоимостьтоварной продукции.

Результатырасчетов сводимв таблицу (табл.4.2).

Таблица 4.2

Расчет себестоимостии условной ценыдетали.

5.ЭКОНОМИКАПРОИЗВОДСТВА

5.1.Определениеэкономическогоэффекта.

Проанализируемэкономическуюэффективностьдвух технологическихпроцессовобработкипроектируемойдетали. В базовомтехнологическомпроцессе операция035 осуществляетсяна модели 2М125.На этой операциимы сверлим,зенкуем и нарезаемрезьбу М6-Н7,в шести отверстиях,за два прохода.Недостаткамиэтого технологическогопроцесса являютсябольшие затратывремени насмену инструментаи настройкуоборудования,если обработкаведется наодном станке,и затраты временина установку,закреплениеи снятие заготовки,если обработкаведется напатронныхстанках.

Вкачестве новоготехнологическогопроцесса принимаемвариант с применениемна операции 035 станка с ЧПУмодели 2Р15Ф2. Такимобразом, мыуменьшаемтрудоемкостьи тем самымснижаем себестоимостьдетали. Покажемэто путем проведениярасчетов, а дляудобства сведемвсе данные втаблицу (табл.5.1).

Таблица5.1

Исходныеданные дляпроведениярасчета.

Продолжениетаблицы 5.1

Продолжениетаблицы 5.1

5.2.Проведемрасчет величинкапитальныхвложений ирезультатызанесем в таблицу(таб. 5.2).

Таблица5.2

Определениевеличины капитальныхвложений

Продолжениетаблицы 5.2

5.3.Определимэкономию отснижениясебестоимости.

Производимрасчет и заполняемполученнымиданными таблицу(табл. 5.3).

Таблица5.3

Определениеэкономии отснижениясебестоимости

5.4.Произведемрасчет общихпоказателейэкономическойэффективностии результатызанесем в таблицу(табл. 5.4).

Таблица5.4

Расчетобщих показателейэкономическойэффективности.

6.ОХРАНА ТРУДА

6.1. Назначениеохраны трудана производстве.

Широкоеприменениев промышленностиэлектродвигателей,нагревательныхэлектрическихприборов, системуправления,работающихв различныхусловиях, требуетобеспеченияэлектробезопасности,разработкимероприятийи средств,обеспечивающихзащиту людейот воздействияэлектрическоготока. Охранатруда - это системазаконодательныхактов, социально-экономических,организационных,технических,гигиенических,и лечебно-профилактическихмероприятийи средств,обеспечивающихбезопасность,сохранениездоровья иработоспособностичеловека впроцессе труда.Как известно– полностьюбезопасныхи безвредныхпроизводствне существует. Задача охранытруда - свестик минимальнойвероятностьпоражения илизаболеванияработающегос одновременнымобеспечениемкомфорта примаксимальнойпроизводительноститруда. Улучшениеусловий трудаи его безопасностьприводят кснижениюпроизводственноготравматизма,профессиональныхзаболеваний,что сохраняетздоровье трудящихсяи одновременноприводит куменьшениюзатрат на оплатусоответствующихльгот и компенсацийза работу внеблагоприятныхусловиях.

В данном разделе“Охрана труда”наряду с теоретическимиосновами, сдостаточнойполнотой, рассмотреныорганизационныевопросы охранытруда, пожарнойбезопасности,электробезопасности,оздоровлениявоздушной cредыпроизводственныхпомещений,методы и средстваобеспечениябезопасноститехнологическихпроцессов, атакже приведенытребования,методы и средства,обеспечивающиебезопасностьтруда приизготовлениипроектируемогоэлектродвигателя.

6.2. Анализусловий труда.

По мере усложнениясистемы “Человек-техника”все болееощутимее становитсяэкономическиеи социальныепотери отнесоответствияусловий трудаи техникипроизводствавозможностямчеловека. Анализусловий трудана механосборочномучастке, гдебудет изготавливатьсяпроектируемаядеталь приводитк заключениюо потенциальнойопасностипроизводства.Суть опасностизаключаетсяв том, что воздействиеприсутствующихопасных и вредныхпроизводственныхфакторов начеловека, приводитк травмам,заболеваниям,ухудшениюсамочувствияи другим последствиям.Главной задачейанализа условийтруда являетсяустановлениезакономерностей,вызывающихухудшение илипотери работоспособностирабочего, иразработкана этой основеэффективныхпрофилактическихмероприятий.

На разрабатываемомучастке имеютсяследующиевредные и опасныефакторы:

а) механическиефакторы, характеризующиесявоздействиемна человекакинетической,потенциальнойэнергий имеханическимвращением. Кним относятсякинетическаяэнергия движущихсяи вращающихсятел, шум, вибрация.

б) термическиефакторы, характеризующиесятепловой энергиейи аномальнойтемпературой. К ним относятсятемпературанагретых предметови поверхностей.

в) электрическиефакторы, характеризующиесяналичием токоведущихчастей оборудования.

При разработкемероприятийпо улучшениюусловий труданеобходимоучитывать веськомплекс факторов,воздействующихна формированиебезопасныхусловий труда.

6.3.Электробезопасность.

Эксплуатациябольшинствамашин и оборудованиясвязана с применениемэлектрическойэнергии. Электрическийток, проходячерез организм,оказываеттермическое,электролитическое,и биологическоевоздействие,вызывая местныеи общие электротравмы.Основнымипричинамивоздействиятока на человекаявляются:

- случайное прикосновениеили приближениена опасноерасстояние к токоведущимчастям;

- появлениенапряжения на металлическихчастях оборудованияв результатеповрежденияизоляции илиошибочныхдействий персонала;

- шаговое напряжениев результатезамыканияпровода наземлю.

Основные мерызащиты от поражениятоком: изоляция,недоступностьтоковедущихчастей, применениемалого напряжения(не выше 42 В, а вособоопасныхпомещениях- 12 В), защитноеотключение,применениеспециальныхэлектрозащитныхсредств, защитноезаземлениеи зануление.Одно из наиболеечасто применяемоймерой защитыот поражениятоком являетсязащитное заземление.

Заземление- преднамеренноеэлектрическоесоединениес землей металлическихнетоковедущихчастей, которыемогут оказатьсяпод напряжением.Разделяютзаземлителиискусственные,предназначенныедля целей заземления,и естественные- находящиесяв земле металлическиепредметы дляиных целей. Для искусственныхзаземлителейприменяютобычно вертикальныеи горизонтальныеэлектроды. Вкачестве вертикальныхэлектродов,используютстальные трубы,диаметром 3 5 см и стальныеуголки размеромот 40 х 40 до 60 х 60 ммдлиной 3 5 м. Также применяютстальные пруткидиаметром 10 20 мм и длиной10 м. Для связивертикальныхэлектродови в качествесамостоятельногогоризонтальногоэлектродаиспользуютсталь сечениемне менее 4 х 12 мм и сталь круглогосечения диаметромне менее 6 мм.

В качествезаземляющихпроводниковприменяютполосовую иликруглую сталь,прокладкукоторых производятоткрыто поконструкцииздания на специальныхопорах. Заземлительноеоборудованиеприсоединяетсяк магистрализаземленияпараллельноотдельнымипроводниками

6.3.1. Расчетзаземления.

В качествеискусственногозаземленияприменяемстальные прутьядиаметром 10 мми длиной 7 м. Длясвязи вертикальныхэлектродови в качествесамостоятельногогоризонтальногоэлектрода,используемполосовую стальсечением 5x15мм.

Определяемсопротивлениерастеканиютока одиночноговертикальногозаземленияпо формуле

R_в=(2l)(ln(2l/d)+0.5ln((4t+l)/(4t-l))ом (6.3.1)

гдеl – длиназаземления,м

d– диаметрпрутка =10 мм

t– глубиназаложенияполовины заземления,м

- расчетноеудельноесопротивлениегрунта, омм.

 = _изм ,(6.3.2)

где_изм– удельноесопротивлениегрунта =500 ом

 - коэффициентсезонности= 1.3.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.2), получим:

 = 5001.3 = 650Омм

Определимглубину заложенияполовины заземления,м по формуле

t = 0.5l+t_oм,(6.3.3)

гдеt_о – расстояниеот поверхностиземли до верхнегоконца заземлителя,принимаем = 0.5м.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.1), получим:

R_в= 650(25)(ln(27/0.01)+0.5ln(4+4/(44-7))=

89.67 Ом.

Определимчисло заземленийпо формуле

n = R_в/(R₃)шт,(6.3.4)

гдеR₃– наибольшеедопустимоесопротивлениезаземляющегоустройства,Ом

- коэффициентиспользованиявертикальныхзаземлителейбез учета влияниясоединительнойполосы = 0.63 (электродыразмещены поконтуру).

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.4), получим:

n = 89.67(40.63)= 33.9 шт.

Принимаемn = 34 шт.

Определимсопротивлениерастеканиюрастеканию тока горизонтальнойсоединительнойполосы, Ом

R_n= /(2l₁)ln(2l₁²/(bt₁)Ом,(6.3.5)

гдеt₁– глубиназаложенияполосы, м

b– ширина полосы,м

l₁– длина полосы,определяетсякак

l₁= 1.05anм,(6.3.6)

гдеa – расстояниемежду вертикальнымизаземлениями,м

a= 3l= 21 м,

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.6) , получим:

l₁= 1.052134= 749.7 м.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.5), получим:

R_n= 650(2749.7)ln(2249.7²(0.0154))= 2.22 Ом.

Определимсопротивлениерастеканиютока заземляющегоустройства

R_o= R_вR_n/(R_вR_n+R_nn_в)Ом,(6.3.7)

где_в –коэффициентиспользованиягоризонтальногополосовогозаземлителя,соединяющего вертикальныезаземлители,м.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.7), получим:

R_o= 89.672.22/(89.670.39+2.220.6634)= 2.34

R_oне превышаетдопустимогосопротивлениязащитногозаземления2.34

6.4. Освещениепроизводственногопомещения.

Правильноспроектированноеи выполненноепроизводственноеосвещениеулучшает условияработы, снижаетутомляемость,способствуетповышениюпроизводительноститруда и качествавыпускаемойпродукции,безопасноститруда и снижениютравматизмана участке.

Освещениерабочего места- важнейшийфактор созданиянормальныхусловий труда.В зависимостиот источникасвета производственноеосвещение можетбыть двух видовестественноеи искусственное.Естественноеосвещениеподразделяетсяна боковое,осуществимоечерез световыепроемы в наружныхстенах; верхнее,осуществимоечерез аэрационныеи зенитныефонари, проемыв перекрытиях;комбинированное,когда к верхнемуосвещениюдобавляетсябоковое. Искусственноеосвещение можетбыть двух систем- общее и комбинированное,когда к общемуосвещениюдобавляетсяместное, концентрирующеесветовой потокнепосредственнона рабочихместах.

Проектируемыйучасток имеетобщее искусственноеосвещение сравномернымрасположениемсветильниковт.е. с одинаковымирасстояниямимежду ними. Источникамисвета являютсядуговые ртутныелампы ДРЛ (дуговыертутные), онипредставляютсобой ртутныелампы высокогодавления сисправнойцветностью. Лампа состоитиз кварцевойколбы (пропускающейультрафиолетовыелучи), котораязаполненапарами ртутипри давлении0.2  0.4 Мпа,с двумя электродамии внешней стекляннойколбы, покрытойлюминофором.

6.4.1. Расчетсветильнойустановкисистемы общегоосвещения.

Наименьшийразмер объектаразличенияравный 0.51мм, соответствуетзрительнойработе среднейточности (IVразряд). Длярасчета общегоравномерногоосвещения пригоризонтальнойрабочей поверхностиосновным являетсяметод коэффициентаиспользования.Определениенормативногозначения коэффициентаестественнойосвещенности(КЕО) длятретьего поясасветовогоклимата определимпо таблице[I.табл. 265]:

e^III_н= 4%

Для механическихцехов с комбинированнойосвещенностью 400500 лк, привысоте помещения5м, выбираемдуговые ртутныелампы ДРЛ. Этимлампам соответствуетсветильникРСП 05.

Для зрительнойработы среднейточности необходимаосвещенность400500 лк.

Определимрасстояниемежду соседнимисветильникамиили их рядами

L = hм,(6.4.1)

где  =1.25 – величина,зависящая откривой светораспределениясветильника

h – расчетнаявысота подвесасветильников,м.

h = H-h_c-h_pм,(6.4.2)

где H – высотапомещения =10м

h_c– расстояниеот светильниковдо перекрытия=0.5м

h_p– высота рабочейповерхностинад полом, м.

Подставляяизвестныевеличины вформулы (6.4.1) и(6.4.2), получим:

h = 10-0.5-1 = 8.5 м

L = 8.51.25= 10.625 м

Принимаем L= 10м.

Определимнеобходимоезначение световогопотока лампы:

Ф = Е_нSК_зZ(N)лм,(6.4.3)

где Е_н - нормируемаяосвещенность:Е_н = 200 лк

S - освещаемаяплощадь = 720 м²

К_з - коэффициентзапаса: К_з= 1.5;

Z -коэффициентнеравномерностиосвещения дляламп ДРЛ : Z = 1.11;

N - число светильников= 64 шт.

 - зависитот типа светильника,индекса помещенияi, коэффициентаотражения _n,стен _си других условийосвещенности.Принимаем = 0,63.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.4.3) , получим:

Ф = 2007201.51.1(640.63) 5950 лм

По рассчитанномусветовомупотоку выбираемлампу ДРЛ-80.Определениемощности светильнойустановки:

D_y= P_л N Вт, (6.4.4)

где Р_л - мощностьлампы, Р_л = 125Вт.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.4.4), получим:

D_y= 8064 = 5120 Вт.

6.5. Оздоровлениевоздушнойсреды.

Одно из необходимыхусловий здоровогои высокопроизводительноготруда – обеспечитьнормальныеусловия и чистотувоздуха в рабочемпомещении.Требуемоесостояниевоздуха рабочейзоны может бытьобеспеченовыполнениемопределенныхмероприятийк основным изкоторых относятся:

1) Применениетехнологическихпроцессов иоборудования,исключающихобразованиевредных веществили попаданияих в рабочуюзону. Это можнодостичь, например,заменой токсичныхвеществ нетоксичными.

2) Надежная герметизация оборудования, в частноститермостата,где нагреваютсяподшипники,с поверхностикоторых испаряетсямасло.

3) Установка напроектируемомучастке устройствавентиляциии отопления,что имеет большоезначение дляоздоровлениявоздушнойcреды.

4)Применениесредств индивидуальнойзащиты, а именно:спецодежда,защищающеетело человека;защитные очкии фильтрующиесредства защиты(при продувкеот пыли и стружкистатора двигателясжатым воздухом);защитные мази,защищающеекожу рук отнефтепродуктови масел (присмазке подшипникови деталей двигателя);защитные рукавицы(при выполнениитранспортировочныхработ).

Напроектируемомучастке имеетсясварочныйаппарат, чтоповышаетзагазованностьвоздуха, в следствиичего необходимыдополнительныесредства поочистке и фильтрациивоздуха научастке.

Для определенныхусловий трудаоптимальнымиявляются

Табл.6.1

Оптимальныеусловия труда.

* холодный ипереходнойпериод.

Допустимымиявляются

t = 1723С, влажность– 75%, u=0.3 мс.

t (вне постоянныхрабочих мест)1324С.

6.6. Защитаот шума и вибрации.

Шум - это беспорядочноехаотическоесочетание волнразличнойчастоты иинтенсивности.Шум и вибрацияна производственаносит большойущерб, вреднодействуя наорганизм человекаи снижая производительностьпруда. Шум возникаетпри механическихколебаниях.Различают триформы воздействияшума на органыслуха:

а) утомлениеслуха;

б) шумовая травма;

в) посредственнаятугоухость.

На проектируемомучастке отсутствуютдополнительныеисточники шума.Для сниженияшума, возникающегов цехе, прииспользованиипроизводственногооборудования,предусмотрено:массивныйбетонный фундамент,шумопоглащающиелаки, применениезвукоизолирующихкожухов иакустическихэкранов наоборудовании,являющимсяисточникамиповышенногоуровня шума.

6.7. Пожарнаябезопасность.

Пожары намашиностроительныхпредприятияхпредставляютбольшую опасностьдля работающихи могут причинитьогромный материальныйущерб. К основнымпричинам пожаров,возникающихпри производствеэлектродвигателей, можно отнести:нарушениетехнологическогорежима, неисправностьэлектрооборудования(короткое замыкание,перегрузки),самовозгораниепромасленнойветоши и другихматериалов,склонных ксамовозгоранию,несоблюдениеграфика плановогоремонта, реконструкцииустановок сотклонениемот технологическихсхем. На проектируемомучастке возможнытакие причинпожара: перегрузкапроводов, короткоезамыкание,возникновениебольших переходныхсопротивлений,самовозгораниеразличныхматериалов,смесей и масел,высокая конденсациявоспламеняемойсмеси газа,пара или пылис воздухом(пары растворителя).Для локализациии ликвидациипожара внутрицеховымисредствамисоздаютсяследующиеусловия предупрежденияпожаров: куритьтолько в строгоотведенныхместах, подтекии разливы маслаи растворителяубирать ветошью,ветошь должнанаходитьсяв специальноприспособленномконтейнере.

Проектируемыйучасток постепени средствпожаротушенияпринадлежитк категорииБ (720 м²).

На участкеимеется следующийпожароликвидирующийинвентарь

• УглекислотныйогнетушительОУ-2 (1шт)

• Воздушно-химическийогнетушитель(2шт)

- Ящик с пескомвместимостью0.53.0 м³и лопата

• Войлок, коштаили асбест(1x1 2x2 м³)

6.8. Техникабезопасностина участке.

Перед началомработы напроектируемомучастке необходимопроверитьисправностьоборудования,приспособленийи инструмента,ограждений,защитногозаземления,вентиляции.Проверитьправильностьскладированиязаготовок иполуфабрикатов.Во время работынеобходимособлюдать всеправила использованиятехнологическогооборудования.соблюдатьправила безопаснойэксплуатациитранспортныхсредств, тарыи грузоподъемныхмеханизмов,соблюдатьуказания обезопасномсодержаниирабочего места.В аварийныхситуацияхнеобходимонеукоснительновыполнять всеправила. регламентирующиеповедениеперсонала привозникновенииаварий и ситуаций,которые могутпривести кавариям и несчастнымслучаям. Поокончанииработы должнобыть выключеновсе электрооборудование,произведенауборка отходовпроизводстваи другие мероприятия,обеспечивающиебезопасностьна участке.

Участок долженбыть оснащеннеобходимымипредупредительными плакатами,оборудованиедолжно иметьсоответствующуюокраску, должнабыть выполненаразметка проезжейчасти проездов.Сам участокдолжен бытьспланировансогласно требованиямтехники безопасности,а именно соблюдение:ширины проходов,проездов, минимальноерасстояниемежду оборудованием.Все эти расстояниядолжны бытьне менее допустимых.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Входе выполнениядипломногопроекта былапроделанаследующаяработа

-разработанаконструкциясглаживающегоинструментадля обработкиплоских поверхностейдеталей машинна вертикально-фрезерномстанке

-разработанаконструкциявыдавливающегоинструментадля обработкиплоских поверхностейдеталей машинна вертикально-фрезерномстанке

-разработанаоригинальнаяконструкцияприспособлениядля заточки пластин

-произведенрасчет протяжкипеременногорезания

Втехнологическойчасти разработанаконструкциядетали типавилка. Составлентехнологическийпроцесс ееобработки.Обоснован методполучениязаготовки ивыбор технологическогооборудованияи оснастки,произведенрасчет режимоврезания.

Ворганизационнойчасти произведенрасчет необходимогоколичестваоборудования.

Вэкономическойчасти произведенсравнительныйрасчет экономическойэффективностидвух вариантовтехнологическогопроцесса изготовлениядетали типавика.

СПИСОКИСПОЛЬЗОВАННЫХИСТОЧНИКОВ

^{1.Анурьев А.В.Справочникконструкторамашиностроителя:В3-х т. Т.1. – 5-е изд.,перераб. и доп.–М.:Машиностроение,1978. –728с., ил.}

^{2.Анурьев А.В.Справочникконструкторамашиностроителя:В3-х т. Т.2. – 5-е изд.,перераб. и доп.–М.:Машиностроение,1979. –559с., ил.}

^{3.Анурьев А.В.Справочникконструкторамашиностроителя:В3-х т. Т.3. – 5-е изд.,перераб. и доп.–М.:Машиностроение,1980. –557., ил.}

^{4.Аскинази Б.М.Упрочнениеи восстановлениедеталей машинэлектромеханическойобработкой.–3-е изд., перераб.и доп. –М.:Машиностроение,1989.}

^{-200с.:ил.}

^{5.ГОСТ 7505-89 Поковкистальные,штампованные.Допуски, припускии кузнечныенапуски.}

^{6.Гуляев А.П.Материаловедение.Учебник длявысших техн-хуч-х заведений.–3-е изд., перераб.и доп. –М.:Машиностроение,1990. – 528с.:ил.}

^{7.Диневич Г.Е.Методическиеуказания ккурсовомупроекту. Проектированиеметаллорежущихинструментов.Проектированиепротяжек сприменениемЭВМ. – изд. ХГТУ,1986.}

^{8.Долин П.А. Справочникпо техникебезопасности.–М.:}

^{Машиностроение,1984. – 824 с.}

^{9.Ицкович Г.М. идр. Курсовоепроектированиедеталей машин.М.:Машиностроение,1965. –438 с.:ил.}

^{10.Методическоеуказание квыполнениюкурсовой работыпо предметуэкономика,планированиеи организацияпроизводства,1995.}

^{11.Нефедов Н.А.Дипломноепроектированиев машиностроительныхтехникумах.М: Высшаяшкола, 1976.}

^{12.Общемашиностроительныенормы времени.М.: Машгиз,1966.}

^{13.Режимы резания.Справочникпод ред. БарановскогоГ.Э. –М.:Машиностроение,1972.}

^{14.Сорокин В.Г.Марочник сталейи сплавов. –М.:Машиностроение,1981. –180 с.}

^{15.Справочниктехнолога-машиностроителя.В двух томах.Издание 3, переработанное.Том 2. Под редакцией А.Н.Малова. “М.,Машиностроение”,1972г, 658с.}

^{16.Справочник.Обработкаметаллов резанием.Под ред. ПановаА.А. –М.:Машиностроение,1988. 443с.}

^{17.Справочниктехнологамашиностроителя.В 2-х Т. Т1Подред. А.Г. Косиловойи Р.К. Мещерякова.– 4-е изд., перераб.и доп. – М.:Машиностроение,1985. 656с., ил.}

^{18.Справочниктехнологамашиностроителя.В 2-х Т. Т2Подред. А.Г. Косиловойи Р.К. Мещерякова.– 4-е изд., перераб.и доп. – М.:Машиностроение,1986. 496с., ил.}

^{19.Ткачук К.Н. ипр. Безопасностьтруда в промышленности.–К.:Техника, 1982. –231с.}

^{20.Юдин Е.Я. и др.Охрана трудав машиностроении.–М.:Машиностроение,1983. –432 с.}

^{ПРИЛОЖЕНИЯ}

mxl printed ГОСТ3.1002-80 Форма 1

mxl printed ГОСТ3.1002-80 Форма 1