Межцеховое оперативное планирование

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный технический университет

Кафедра экономики предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине “Системы оперативного управления”

на тему “Межцеховое оперативное планирование»

Уфа 2009

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..3

1. Расчет минимального размера партии деталей………………………………4

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей……………………5

3. Расчет оптимального размера партии деталей………………………………..6

4. Расчет количества партий деталей в месяц……………………………….......6

5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей……………………………………………………………………………...6

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей..7

7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей………………………..8

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов… …13

9. Построение календарного план-график механообрабатывающего участка……………………………………………………………………………16

Заключение………………………………………………………………………18

Введение

Основная задача, которая решается с помощью системы оперативного управления - это удобная и комплексная обработка информации в различных подразделениях. Ведущая роль принадлежит оперативному планированию, органами которого разрабатываются оперативные планы с учетом соблюдения четкой пропорциональности между всеми цехами и участками, организуется своевременное и комплектное снабжение каждого рабочего места технической и производственной документацией, материалами, заготовками, инструментами и оснасткой, различными видами обслуживания, оперативно регулируется ход выполнения производственной программы внутри цехов и между цехами.

Оперативное планирование на промышленных предприятиях осуществляется в масштабе завода по цехам (межцеховое) и отдельных цехов — по участкам и рабочим местам (внутрицеховое планирование).

Межцеховое оперативное планирование направлено на обеспечение координации деятельности и необходимых пропорций в производстве между цехами предприятия, особенно между основными и вспомогательными, заготовительными и обрабатывающими.

Согласование (сопряжение) номенклатуры заготовок, деталей узлов и сроков их движения между цехами — главное содержание межцехового оперативного планирования.

Данная курсовая работа очень актуальна на сегодняшний день. Она состоит из - расчетной части – идет решение поставленные задачи в соответствии с вариантом.

1. Расчет минимального размера партии деталей.

Рассчитаем минимальный размер партии деталей. Для определения размера партии может быть использован метод постепенного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определяется по формуле:

nmin= tпз/tаоб,

гдеtпз – подготовительно-заключительное время, мин;

t –норма штучного времени (с учетом вывполнения норм), мин;

аоб – допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли еденицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

nmin= tсм : t,

где tсм – продолжительность смены, мин;

t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Расчет минимального размера партии деталей проводим в табличной форме таблица 1.

Таблица 1

Расчет минимального размера партии деталей

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

Rзв = nmin: Nсрд ,

Rзв = 333 : 48=6,99 дн.

где Nсрд –среднедневная потребность в деталях. Последняя рассчитывается по формуле:

Nсрд = Nм : Др,

где Nм – месячный выпуск изделий, шт.;

Др – число рабочих дней в месяце.

Nсрд = 1000 : 21=48 шт.

Подставив в формулу соответствующие данные, находим: Nсрд, Rзв, проводим расчет по всем деталям (таблица 1, графа 4 и 5), а в графе 6 проставляем планируемый ритм производства.

3.Расчет оптимального размера партии деталей.

Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:

nн = Rзв * Nсрд

nн = 7 * 48 = 336 шт.

Проводим расчет по остальным деталям (таблица 1, графа 7).

4. Расчет количества партий деталей в месяц.

Определим количество партий деталей в месяц. По деталям проведем такой расчет:

n = Nм : nн

n_а = 1000: 336 = 3 партии

n_б = 1000: 120 = 9 партий

n_в = 1000: 72 = 14 партий

n_г = 1000: 240 = 5 партий

n_д,е = 1000: 168 = 6 партий

5 расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей.

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле: Cр = (Nм ) / 60 Fэ Кз

Где m – число запусков партий деталей в производство; Fэ – месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:

Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – а_об/100 )

Fэ = 2*8*21*(1 –7/100 ) =312,5

Далее, выполняем расчетыCр по всем видам оборудования. Результаты этих расчетов сводим в таблицу 2.

Cр_а = (1000*(11+7+2+2+6+9)+40*6 / 60*312,5*1 = 1,9 шт.

Таблица 2.

Расчет потребного количества станков и их загрузки

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партии де­талей.

Длительность производственного цикла обработки партии де­талей определяется по формуле:

Т_ц = [n_{i+(m-1) tмо}] К_пар,

где n_i- оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

t_i — норма штучного времени обработки детали i-го наименова­ния на соответствующей операции, мин;

Cⁱ_пр — принятое число станков i-го наименования, шт.;

m — число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо – время межоперационного пролеживания деталей, мин;

К_пар — коэффициент параллельности (условно принимаем К_пар= 0,6).

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей всех наименований.

Т_ц^а= [336*(11/2+4/3+4/2+9/2+3/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60=70,8ч или 8,9 смен.

Т_ц^б= [120*(7/2+8/3+4/2+4/2+6/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 36,4 или 4,6 смен

Т_ц^в= [72*(2/2+7/3+13/2+9/2+17/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60= 37,5 или 4,7 смен

Т_ц^г= [240*(2/2+5/3+3/2+4/2)+120+(4-1)*480] 0,6/60= 30,5 или 3,8 смен

Т_ц^д= [168*(6/2+14/3+6/2+3/2+7/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 46,9 или 5,8 смен

Т_ц^е= [168*(9/2+5/3+3/2+5/2+15/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 50,3 или 6,3 смен

7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей.

Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Раз­личают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производ­ство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплекту­ющихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опе­режения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запус­ком-выпуском этой же партии в последующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов — времени тех­нологического опережения и времени резервного опережения. Вре­мя технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изме­няется или уменьшается в кратное число раз, то время технологи­ческого опережения равно суммарной длительности производствен­ного цикла во всех цехах, т. е.

Т_то=,

где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максималь­ную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 7 дней (см. табл. 1). В сборочный цех детали поступают из меха­нического цеха партиями по 336 шт. Из них за 7 дней будет собрано 336 изделий, так как суточная производительность цеха – 48 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 7 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Т_ц^з=1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную про­должительность Т_ц = 8,9 смен, или 4,45 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежны­ми цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали а (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

Т_ц^з, Т_ц^мо, Т_ц^сб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно; Т_р^з и Т_р^мо –резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Т_з^сб и Т_з^мо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Т_в^мо и Т_в^з – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпус­ка заготовок соответственно; Т_общ^опз — общая длительность цикла и опе­режения запуска.

По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Т_общ^опз = 18,45 дней.

Время технологического опережения рассчитывается таким об­разом: Т_то = Т_ц^з + Т_ц^мо + Т_ц^сб= 1 + 4.45 +7=12.45 дн.

Время резервного опережения равно: Т_р= Т_р^з + Т_р^мо= 3+ 3=6дн.

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Т_цонⁱ= (n_нt + t_n^з)/60

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем

Т_цон^1а =смены;

Т_цон^2а =смены;

Т_цон^3а =смены;

Т_цон^4а =смены;

Т_цон^5а =смены;

Графически это показано на рисунке 2.

Т_цон^1б =смены;

Т_цон^2б =смены;

Т_цон^3б =смены;

Т_цон^4б =смены;

Т_цон^6б =смены;

Графически это показано на рисунке 3.

Т_цон^1в =смены;

Т_цон^2в =смены;

Т_цон^3в =смены;

Т_цон^4в =смены;

Т_цон^5в =смены;

Графически это показано на рисунке 4.

Т_цон^1г =смены;

Т_цон^2г =смены;

Т_цон^3г =смены;

Т_цон^6г =смены;

Графически это показано на рисунке 5.

Т_цон^1д =смены;

Т_цон^2д =смены;

Т_цон^3д =смены;

Т_цон^4д =смены;

Т_цон^6д =смены;

Графически это показано на рисунке 6.

Т_цон^1е =смены;

Т_цон^2е =смены;

Т_цон^3е =смены;

Т_цон^4е =смены;

Т_цон^6е =смены;

Графически это показано на рисунке 7.

Рас­четы длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 3.

Таблица 3.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска

8. Определение нормативной величины цикловых и складских за­делов.

Цикловые заделы — это внутрицеховые, в частности техноло­гические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

Z_м = n_н Тⁱ_цон :R^н_зв ,

Где n_н — оптимальный размер партии деталей, шт.;

Тⁱ_цон — длительность цикла обработки партии деталей i-гонаименования на рабочем месте, смен;

R^н_зв — принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

Z_м^ашт.

выполняем расчеты по всем операциям и деталям и результаты заносим в таблицу 4.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рас­считывается по формуле:

Z^а_стр = t_моN_м : Т_пл ,

где t_мо — время ожидания партии деталей между выпуском ее на пре­дыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;

N_м — программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;

Т_пл — плановый период, смен.

Z_стр = шт,

Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте.

Результаты расчета заносим в таблицу 4.

Таблица 4.

Расчет технологических и страховых заделов

в механообрабатывающем цехе, штук

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашей задаче детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Z_об = (n_н^об – n_н^сб ) : 2,

где n_н^об и n_н^сб – соответственно оптимальный размер партии дета­лей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем величину складского задела по каждой детали. Z_оба= (336–48 ) : 2 = 144 шт.

Расчет выполняем в табличной форме -таблица 5.

Таблица 5.

Расчет страховых и оборотных заделов, штук

9. Построение календарного план графика механообрабатывающего участка.

Построим календарный план-график механообрабатывающего участка на основании данных таблицы 3, начиная с детали с наибольшей продолжительностью цикла. График очередности об­работки деталей на каждом рабочем месте приведен на рисунке 8.

Заключение

В ходе работы рассчитаны минимальный размер партии деталей, периодичность запуска-выпуска партии деталей, оптимальный размер партии, количество партий деталей в месяц, какова потребность в станках, в последующем исходя из графика выяснилось, что 1 станок простаивает и в нем нет необходимости, а также 1 рабочее место, что позволяет сократить расходы. Максимальная периодичность опережение запуска-выпуска партии деталей составляет 7 дней, определили общую длительность производственного процесса опережения запуска = 18,45 дней (рис.1). Технологическое опережение пооперационно. Нормативную величину цикловых и складских заделов. В целом все то, что позволило нам построить календарный план-график механообрабатывающего участка. На календарном план-графике видно, маршрут прохождения по участку комплектов деталей. Самая продолжительная механическая обработка детали – а = 22,1 дня, а также хорошо видны простои оборудования, и простои работников.