Управление производством

КАЛУЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По предмету:

«ЭКОНОМИКА, И

УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ»

2007 ГОД

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение стр.3

1. Раздел: «Расчет потребного количества оборудования» стр 4

2. Раздел: «Расчет площадей участка» стр 9

3. Раздел: «Расчет количества рабочих и определение штата участка» стр 11

4. Раздел: «Расчет фонда заработной платы» стр 15

5. Раздел: «Расчет длительности технологического цикла» стр 18

6. Раздел: «Расчет периода запуска – выпуска изделий и задела

незавершенного производства» стр 21

7. Раздел: «Расчет стоимости основных материалов» стр 22 Раздел: «Составление калькуляции, определение себестоимости

и цены изделия»

9. Раздел: «Технико – экономические показатели участка» стр 25

Список используемой литературы стр 27

Введение.

В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики – предприятию.

Именно на этом уровне создается нужные обществу товары и услуги, выпуск необходимой продукции. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы экономного расходования ресурсов, применение высокопроизводительной техники, технологии. На предприятии добиваются снижения до минимума издержек производства и реализации продукции. Разрабатываются бизнес-планы, применяется маркетинг, осуществляется эффективное управление – менеджмент.

Все это требует глубоких экономических знаний. В условиях рыночной экономики выживет лишь тот, кто наиболее грамотно и компетентно определить требования рынка, создаст и организует производство продукции, пользующейся спросом, обеспечит высоким доходом высококвалифицированных работников. Поставленные задачи сможет выполнить лишь тот, кто хорошо усвоил основы экономики предприятия.

1. РАЗДЕЛ: «Расчет потребного количества оборудования».

Расчет потребного количества оборудования, необходимого для изготовления запланированного количества деталей производится по видам (моделям) оборудования по следующей формуле:

N – Годовая программа выпуска изделий;

T _шт. - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

К _в. – планируемый коэффициент выполнения норм. Он устанавливается с учётом фактического выполнения норм по данным базового предприятия и степени дальнейшего повышения производительности труда, предусмотренного планом.

F _эф. – эффективный годовой фонд работы оборудования (одного станка).

Определение трудоёмкости по видам оборудования производится по данным базового предприятия по согласованию с преподавателем и пропорционально трудоёмкости изготовления детали-представителя по следующей формуле:

Таблица 1: «Определение трудоёмкости по видам оборудования».

Эффективный фонд времени работы оборудования в течении года определяется по следующей формуле:

Д _г. – количество дней в году.

Д _в. – количество выходных дней в году.

Д _пр. – количество праздничных дней в году.

Т _см. – продолжительность рабочей смены в часах (8 часов).

S – количество смен работы оборудования.

К – коэффициент потери времени на ремонт оборудования.

1 – сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.

При расчете количества оборудования С_расч. (количество станков) получается дробной величиной, поэтому необходимо решить вопрос, какое именно количество оборудования необходимо принять для выполнения производственной программы на участке, то есть определить С_прин.

Правило округления: если дробная часть С_расч. > 0,1, то округление производим в большую сторону, если дробная часть < 0,1, то округление производим в меньшую сторону. В этом случае коэффициент использования оборудования принимаем равным 100%.

На предприятии в таком случае производят ряд технических мероприятий направленных на сокращение С_расч.:

а) совершенствуется технологический процесс, с целью уменьшения Т_шт.

б) повышается квалификация рабочих, с целью повышения К_в.

в) переноситься часть работы сданной группы оборудования на аналогичную.

г) повышается производительность имеющегося оборудования.

По результатам расчетов С_расч. и после определения С_прин. Производим расчет коэффициента использования оборудования для данного вида оборудования по следующей формуле:

С_расч. = N * T_шт. / F_эф. * К_в.

Расчет:

1.Определяем количество токарных станков мод. необходимых для выполнения токарной операции.

С_расч. = 990*7,6/(3852,84*1,2)=1,627 (2 станка)

2. Определяем количество токарных с ЧПУ станков мод. необходимых для выполнения токарной операции:

С_расч. = 990*49.6/(3852,84*1,2)=10,6 (11 станков)

.

3. Определяем количество протяжных станков мод. МП83, необходимых для протяжной операции:

С_расч. = 990*13,6/(3852,84*1,2)=2,9 (3 станка)

4. Определяем количество фрезерных станков мод.6Р83 необходимых для фрезерной операции:

Срасч=990*16,24/(3852,84*1,2)=3,4 (4 станка)

5. Определяем количество шлифовальных станков мод. необходимых для шлифовальной операции:

С_расч. =990*17,92/(3852,84*1,2)=3,8 (4 станка)

6. Определяем количество слесарных верстаков мод. необходимых для слесарной операции

С_расч. = 990*6,8/(3852,84*1,2)=1,456 (2 верстака)

1.К_и.о.=1,6/2*100%=81%

2.К_и.о.=10,6/11*100%=96%

3._.К_и.о.=2,9/3*100%=97%

4 К_и.о.=3,4/4*100%=85%.

5.К_и.о.=3,8/4*100%=95%

6.К_и.о.=1,4/2*100%=70%

К_и.о.ср. =23,72/26*100%=91,2%

2. РАЗДЕЛ: «Расчет площадей участка».

При расчете общей производственной площади участка необходимо подсчитать площадь, занимаемую станками (производственную площадь) и добавить к ней площади вспомогательных помещений:

- склада заготовок – 7- 8 % от производственной площади;

- склада готовых изделий – 5- 6 % от производственной площади;

- участка отдела технического контроля – 2- 3 % от производственной площади;

- комнаты мастеров – 5 -6 м ² на одного мастера;

- заточного отделения – 5 -6 % от производственной площади.

Средняя площадь, занимаемая одним станком, дается в справочной литературе, в зависимости от габаритов станка. В этой же литературе указываются нормы расчета вспомогательных помещений.

Средняя удельная площадь, приходиться на один станок с учетом проходов и проездов составляет:

а) для малых станков – 10 – 12 м²;

б) для средних станков – 20 – 25 м²;

в) для крупных станков – 35 – 40 м²;

Находим площадь, занимаемую станками на участке:

Токарными мод. Sт =25*3=75 м²

Токарный ЧПУ мод. Sт=25*11=275 м²

Протяжными модSт= 25*3=75 м²

Фрезерными модSт=25*4=100 м²

Шлифовальными модSт=25*4=100 м²;

Слесарными модSт=10*2=20 м²;

Определяем производственную площадь:

Sпроизв. = Sток. + SтокЧПУ. + Sпр.+ Sфр. + Sшл+. Sсл =645 м²

Определяем площади вспомогательных помещений:

Площадь склада заготовок составляет 7-8 % от производственной:

Sс.з. =645*0,08=51,6 м²

Площадь склада готовых изделий составляет 5-6% от производственной:

Sс.г.и. = 645*0,06=38,7 м²

Площадь ОТК составляет 2-3 % от производственной

Sотк =645*0,03=19,35 м²

Комната мастера:

Sм. = 6*2=12 м²

Определяем общую производственную площадь участка:

Sобщ. = Sс.з.+ Sс.г.и.+ Sпроизв+ Sотк+ Sм=51,6+38,7+645+19,35+12=766,65 м²

Подсчитанную производственную площадь необходимо разделить на число рабочих мест и полученную удельную площадь сравнить с удельными нормами расхода цеховых площадей.

Sуд. = Sпр. / Сприн. [м²]

Sуд.=645/26=24,808 м²

3. РАЗДЕЛ: «Расчет количества рабочих и определение штата участка».

На производственном участке могут быть следующие категории работающих:

1. Основные рабочие.

2. Вспомогательные рабочие.

3. Инженерно-технические работники.

4. Служащие.

3.1. Расчет количества основных рабочих.

Расчет количества основных рабочих, работающих на универсальном оборудовании, производится по профессиям по следующей формуле:

Ро = N * Тшт. / (Fэф. * Кв.) [чел.]

Где N – Годовая программа выпуска изделий;

T_шт. - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

К_в. – планируемый коэффициент выполнения норм.

Fэф. – действительный годовой полезный фонд времени работы одного рабочего, определяем, заполняя таблицу №3.

Сводная таблица 3: « расчет баланса рабочего времени».

Для определения принятого количества работающих, необходимо округлить расчетную цифру с учетом имеющегося количества рабочих мест.

1. Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы на токарной операции:

Р =990*7,6/1715,87*1,2=3,6

Принимаем 3 человека.

2. Определяем количество протяжников, необходимых для выполнения заданной программы, на протяжной операции:

Р = 990*13,6/1715,87*1,2=6,5

Принимаем 6 человек.

3. Определяем количество фрезеровщиков, необходимых для выполнения фрезерной операции:

Р =990*16,24/1715,87*1,2=7,8

Принимаем 7 человек.

4. Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения шлифовальной операции:

P=990*17?92/1715,87*1,2=8,6

Принимаем 8 человек

5. Определяем количество слесарей, необходимых для выполнения слесарной операции:

P=990*6,8/1715,87*1,2=3,2

Принимаем 3 человека

5. Определяем количество операторов:

Производство крупносерийное работа 2-х сменная, рекомендуемая норма обслуживания станков с ЧПУ от 2 до 3 станков. Количество таких станков на участке 11, принимаем норму обслуживания – 2-3 станка. На участке будет операторов.4

Данные расчета сводим в таблицу:

Таблица 4: «Количество основных рабочих на участке».

.2. Расчет численности вспомогательных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих может быть определена тремя методами:

а) по трудоемкости вспомогательных работ.

б) по нормам обслуживания рабочих мест.

в) укрупнено, в процентном отношении от основных.

При расчете используем третий метод, величина процента зависит от типа производства:

При серийном производстве – 10 – 15%

При крупносерийном производстве – 15 – 18 %

При массовом производстве – 18 – 25 %

Так как производство крупносерийное, количество вспомогательных рабочих составляет 15% от основных.

Рвсп. = 35*0,2=7

Принимаем 7 человек.

На производственном участке могут быть следующие профессии вспомогательных рабочих:

а) слесари по ремонту оборудования,

б) водители автокары,

в) электрики,

г) заточники,

д) наладчики.

Определяем количества наладчиков:

На участке будет 2 наладчика, так как производство крупносерийное, работа 2-х см.

Количество станков ,обслуживаемых одним наладчиком от 8 до 10

Производим разбивку по профессиям:

Слесарь по ремонту оборудования –.3

Водители автокар – 2.

Электрики – 1

Заточник –. 1

Наладчики – 2

Итого 9

3.3. Расчет численности И.Т.Р. и М.О.П.

Численность инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала определяется в соответствии со штатным расписанием.

Используем следующие нормы штатного расписания:

И.Т.Р. – 1 мастер – на 20 – 25 осн. рабочих

- 1 старший мастер – на 3 мастера

- 1 начальник участка на 2 ст. мастера

- 1 технолог на участке со средней сложностью обработки деталей

- 1 нормировщик на 40 рабочих сдельщиков

М.О.П. – 1 уборщица на 400 м² производственной площади.

И.Т.Р.:

Мастера –.2

Технолог –.1

Нормировщик –.1

М.О.П.:

Уборщица.2

Таблица 5: «Сводная ведомость работников участка»

4. РАЗДЕЛ: «Расчет фонда заработной платы».

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих.

1. Фонд заработной платы производственных (основных) рабочих.

Оплата труда основных рабочих производится по сдельно – премиальной форме оплаты труда, поэтому основная часть фонда заработной платы рассчитывается по следующей формуле:

ЗП_осн. = N * T_o * T_ст.1р.* К_ср.* К_пр. [руб.]

ЗП_осн. - основная заработная плата рабочих участка.

N - годовая программа выпуска изделий в штуках.

T_o - общая трудоемкость (плановая) изготовления изделия в н. / часах.

T_ст.1р. – часовая тарифная ставка первого разряда в рублях.

К_ср. – средний тарифный коэффициент основных рабочих на участке.

К_пр. – коэффициент доплат по премиальной системе.

Средний тарифный коэффициент определяем, заполняя таблицу №6. Предварительно производим разбивку основных рабочих по разрядам, ориентируясь по сложности выполняемых работ. При этом необходимо руководствоваться тарифно-квалификационным справочником работ и профессий.

Далее расчет производим по выше приведенной формуле. Затем рассчитываем:

- Дополнительную заработную плату (составляет 10 % от основной).

- Общую заработную плату (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

- Отчисления на социальные нужды.

- Среднемесячную заработную плату основных рабочих.

Таблица 6: «Квалификационный состав основных рабочих участка».

1.Расчет З.П. для универсальных рабочих:

З.П.осн. ун. =

З.П. доп. =

З.П.общ. =

Отчисления на социальные нужды составляет 38, 5 % от З.П.общ.

З.П.нач. =

Среднемесячная зарплата на одного рабочего:

З.П.ср. =

2. Расчет З.П. для операторов:

З.П.осн. оп. =

З.П. доп. =

З.П. общ. =

З.П. нач. =

З.П. ср. =

2. Фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Сводная ведомость вспомогательных рабочих и фонда их зарплаты.

Дополнительная заработная плата составляет 10% от основной

ЗПдоп=

Отчисления на социальные нужды составляет 38,5 от суммы основной и дополнительной ЗП.

ЗПнач

Общий фонд ЗП составит.

ЗП общ.=ЗП осн. + ЗП доп.=

Среднемесячная ЗП одного рабочего.

ЗПср.мес.=ЗПобщ./Рвсп.*12=

3. Фонд заработной платы И.Т.Р. и М.О.П.

Штатная ведомость ИТР и МОП.

Отчисления на социальные нужды составляет 38,5 от основной ЗП

ЗП=

Общая ЗП для ИТР равна ЗПосн.

Среднемесячная зарплата ИТР одного работника.

ЗПср.мес.=ЗПобщ./Ритр.*12=

Отчисления на социальные нужды состовляют 38,5% от основной ЗП.

ЗП нач=

Общая зарплата для МОП равна ЗПосн.

Среднемесячная МОП составит:

ЗП ср.мес. = ЗПобщ. / (Рмоп * 12) =

5. РАЗДЕЛ: «Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей».

Длительность технологического цикла определяется в зависимости от типа производства и особенностей технологического процесса.

На проектируемом участке производство мелкосерийное, а операции технологического процесса не синхронизированы, следовательно, принимаем смешанный метод передачи заготовок (предметов труда) с предыдущей операции на последующую.

Длительность технологического цикла в этом случае рассчитывается по следующей формуле:

Тшт. – штучное время (норма времени) по операциям на изготавливаемую деталь – представитель.

Ткор. – наиболее короткое время из каждой пары смежных операций.

n – количество деталей в партии, которые запускаются в обработку.

p – количество деталей в транспортной партии.

Расчет величины партии.

Определяем минимальное количество деталей в партии по следующей формуле:

n_min. = N * K / Fр.дн. [шт.]

N – годовая программа выпуска деталей.

Fр.дн. – количество рабочих дней в году.

K – коэффициент запаса, равный:

- для крупносерийного производства – 1-3

- для среднесерийного производства – 3-5

- для мелкосерийного производства – 5-8

Определяем оптимальное число деталей в партии, для чего округляем n_min. до круглого целого числа так, чтобы получилось целое число партий в году.

Минимальное количество деталей в партии:

n_min. =

Оптимальное количество деталей в партии принимаем:

n_опт.

Проверка: (партий изготавливается за год)

Разбиваем партию деталей на транспортные партии, для чего определим количество транспортных партий. Оно может быть от 3 до 10.

n = 30

p =

Принимаем транспортных партий.

Нормы времени на выполнение операций следующие:

Тшт.1 =

Тшт.2 =

Тшт.3 =

Тшт.4 =.

Тшт.5 =

Длительность технологического цикла равна:

Тц.см. =

По результатам расчета строим график длительности технологического цикла.

6. РАЗДЕЛ: «Расчет периода запуск – выпуска деталей и определение заделов незавершенного производства».

1. Определяем среднедневной выпуск деталей по формуле:

Nдн. = N / Fр.дн.

N – годовая программа выпуска деталей.

Fр.дн. – количество рабочих дней в году.

2. Периодичность запуска деталей в обработку определяем по формуле:

П = n_опт. / N_дн.

3. Определяем длительность производственного цикла, которая включает время технологического цикла и межоперационное время (на транспортировку, технический контроль и т.д.)

Межоперационное время в среднем составляет 5% от длительности технологического цикла:

Тпр. = Тц.см. + 5% Тц.см.

4. Нормативный задел незавершенного производства определяем по формуле:

Z = Тпр. * Nдн. [шт.]

1. Nдн. =

2. П =

3. Тпр. =.

4. Z =

Делим на 60*8*2, чтобы перевести часы в дни. Т.к. работа на участке двухсменная.

7. РАЗДЕЛ: «Расчет стоимости основных материалов».

Для определения стоимости основных материалов составляем таблицу 9.

Таблица 9: « Стоимость основных материалов».

Марка материала,

- вид заготовки,

- вес заготовки,

- цена материала,

- цена отходов: берутся по данным базового завода.

8. РАЗДЕЛ: «Составление калькуляции (себестоимости) детали».

Для расчета себестоимости детали необходимо определить величину затрат по следующим статьям:

1. Основные материалы за вычетом реализуемых отходов:

2. Основная заработная плата рабочих за 1 деталь:

ЗПосн. = Тпл. * Тст. * Кср. * Кпр. =

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих на 1 деталь составляет 10% от основной:

4. Отчисления на соц. нужды составляют 26 % от основной и дополнительной зарплаты:

.5.Общецеховые расходы составляют % от основной и дополнительной зарплаты:

6. Итого цеховая себестоимость:

7 Общехозяйственные расходы ( % от основной и дополнительной зарплаты):

8. Производственная себестоимость:

9.Коммерческие затраты, % от производственной себестоимости:

.10. Полная себестоимость:

11. Прибыль (% от полной себестоимости):

12. НДС 18 % от полной себестоимости:

13. Оптовая (отпускная) цена предприятия:

Данные расчета сводим в таблицу 10

Сводная таблица 10: «Сметная (отчетная) калькуляция».

Наименование детали –

Калькуляционная единица – 1 штука.

9. РАЗДЕЛ: Сводная таблица 11.

«Технико-экономические показатели спроектированного участка».

Список используемой литературы.

1. «Экономика предприятия» под ред. Проф. В.Я. Горфинкеля, проф. Е.М. Купреяновой Москва 1996 год

2. «Современная экономика» доктор экономических наук О.Ю. Мамедов Ростов-на-Дону 1995 год

3. «Основы Экономической теории» Т.Г. Розанова Калуга 1996 год

4. «Экономика отрасли (машиностроение)» С.В.Загородников, М.Г.Миронов Москва 2005 год

5. Методическое пособие