Ознакомительная практика

МинистерствообразованияРоссийскойФедерации

КузбасскийГосударственныйТехническийУниверситет

Химико-технологическийфакультет

Кафедра ХТТТи Э

Отчёт

по экскурсионнойпрактике

на КОАО«Азот»

Выполнил

Проверил

Кемерово2001

Содержание

1.Историческиесведения о КОАО«Азот».

25 марта 1945 г.правительствомСССР принятопостановлениео строительствев КемеровоНовокемеровскогохимическогокомбината. Уже6 апреля 1945 г. появилисьпервые строители.К 1949 г. уже былапостроенастроительнаябаза. Цех аммина(цех 6.38) и уротропина.

В 1956 г. в цехе6.38 получили первуюпродукциюявляющуюсякомпонентомракетноготоплива. В 1960 г.заработалицеха по производствуаммиака. В 1962 г.заработалапервая очередькапролактама.В 1968 г. – втораяочередь капролактамаиз угольногобензола мощностью60 тыс. т. в год. В1972 г. третья очередькапролактамаиз нефтяногобензола с такойже мощностью.В это же времяначато производствосерной кислоты.В 1979 г. – сульфенамид«Ц». В 1974 г. – диафен«ФП».

Появившаясяпрограмма похимизациинаселениязаставилаввести в строй3 агрегата аммиака:

• в1979 г. первый агрегатмощностью 450тыс. т. в год.

• в1984 г. второй агрегатболее модернизированный.

• в1987 г. третий агрегат.

В этот жепериод двеочереди азотнойкислоты, двеочереди селитрыи карбамида.Начатое былостроительствопо карбамидуэкологи запретили,и оборудованиепришлось продать.Так же на «Азоте»существуют:

• цехпо производствууглеаммонийныхкислот.

• цехтеплоснабжения.

• цехводоснабжения.

• цехэлектроснабжения.

• цехнейтрализацииотходов производства.

• цехсвязи.

• цехпо доставкепродукции.

• 6ремонтныхцехов.

• базаматериально-техническогоснабжения.

• центрально-заводскаялаборатория.

• цехконтрольно-измерительныхприборов.

• цех№31 – цех обессоливаниеводы.

• очистныесооружения.

• службабезопасности

КОАО «Азот»занимаетсяследующимивидами деятельности:

• азотнаяпромышленность.

• посредническиеуслуги по купле продаже.

• оптоваяторговля.

• розничнаяторговля.

• научнаядеятельность.

• внешняяторговлянегосударственногопредприятия.

• занимаетсяарендой и ценнымибумагами.

• естьсвоя типография.

• общественноепитание.

• общестроительнаяорганизация.

• медицина.

На заводепо состояниюна 1 января 2001 г.работает 12188человек из нихпроизводственногоперсонала около11000. Общий фондзавода на 1 января2001 г. составлял5.467.000.000 руб.

КемеровскоеОАО «Азот» внастоящее времяявляется крупнейшимхимическимпредприятиемЗападной Сибири,выпуская более40 наименованийпродукции. КОАО«Азот» производиткапролактам,минеральныеудобрения,серную и азотнуюкислоты, ионообменныесмолы, сульфенамид«Ц», диафен«ФП». Предприятиеобеспечиваетминеральнымиудобрениямисельское хозяйствоСибири и СреднейАзии, выполняетбольшую программуэкспортныхпоставок минеральныхудобрений,капролактама,ионообменныхсмол и другойпродукции встраны ЗападнойЕвропы, Азиатско-Тихоокеанскогорегиона, Америки,Китай. Продукцияорганическогосинтеза поступаетна заводы,производящиепластмассы,красители,химическиеволокна илекарственныепрепараты.Продукция КОАО«Азот» конкурентоспособнаи пользуетсябольшим спросомна мировом ивнутреннемрынках. В мае1995 года в КопенгагенеКОАО «Азот»был врученмеждународныйприз «ЗолотойГлобус» завысокое качествопродукции, ав сентябре 1999года на международнойвыставке «Химия-99»КОАО «Азот»завоевало«Диплом завысокое качествопродукции».

2. Получениеаммиачнойселитры (цех№13).

Аммиачнаяселитра NH₄NO₃– бесцветноекристаллическоевещество, содержащее60 % кислорода,5 % водорода и35 % азота. Техническийпродукт содержитне менее 34,0 % азота.

Основныефизико-химическиесвойства аммиачнойселитры:

В промышленностишироко применяетсятолько методполученияаммиачнойселитры изсинтетическогоаммиака иразбавленнойазотной кислоты.Метод полученияаммиачнойселитры изаммиака коксовогогаза и разбавленнойазотной кислотыпересталиприменять какэкономическиневыгодный.

Производствоаммиачнойселитры являетсямногостадийным.В связи с этимпытались получатьаммиачнуюселитру непосредственноиз аммиака,окислов азота,кислорода ипаров воды пореакции:

4NH₃+ 4NO₂+ O₂+ 2H₂O= 4NH₄NO₃.

Однако отэтого способапришлось отказаться,так как нарядус аммиачнойселитройобразовывалсянитрит аммония– неустойчивыйи взрывоопасныйпродукт.

В небольшихколичествахаммиачнуюселитру получаютпутём обменногоразложениясолей (конверсионныеспособы) пореакциям:

Ca(NO₃)₂+ (NH₄)₂CO₃= 2NH₄NO₃+ ↓CaCO₃

Mg(NO₃)₂+ (NH₄)₂CO₃= 2NH₄NO₃+ ↓MgCO₃

Ba(NO₃)₂+ (NH₄)₂CO₄= 2NH₄NO₃+ ↓BaCO₄

NaNO₃+ (NH₄)₂CO₄= 2NH₄NO₃+ Na₂SO₄

Технологическаясхема агрегатаАС–72 представленана рис 1. прил.А.

Аппаратурноеоформлениепроцесса.

Аппарат ИТНпредназначендля полученияраствора аммиачнойселитры путёмнейтрализации58 – 60 % азотнойкислоты газообразнымаммиаком сиспользованиемтепла реакциидля частичноговыпариванияводы из растворапод атмосфернымдавлением пореакции:

NH₃+ HNO₃= NH₄NO₃+ Q_ккал

Безопасностьпроцессанейтрализацииобеспечиваетсяавтоматическимиблокировками,прекращающимиподачу сырьяв аппараты ИТНпри нарушенияхсоотношениярасходов азотнойкислоты игазообразногоаммиака илипри росте температурыв реакционнойзоне выше 180 ⁰С;в последнемслучае в ИТНавтоматическиподаётся конденсатводяного пара.

Подогревательазотной кислотыпредназначендля подогрева58 – 60 % азотнойкислоты оттемпературы,при которойон хранитсяна складе, дотемпературы80 – 90 ⁰Сза счёт тепласокового параиз аппаратаИТН.

Подогревательгазообразногоаммиакапредназначендля нагревааммиака до 120– 180 ⁰С.

Донейтрализаторпредназначендля донейтрализацииаммиаком избыточнойкислотностираствора аммиачнойселитры, непрерывнопоступающегоиз аппаратаИТН, и вводимыхв качестведобавки сернойи фосфорнойкислот.

Выпарнойаппаратв нём получаютвысококонцентрированныйплав в однуступень.

Подогревательвоздуха выпарногоаппарата.

Выпарнойаппаратпредназначендля выпаркиразбавленныхрастворов от30 – 50 до 92 % под атмосфернымдавлением.

Промывноеи фильтрующееоборудованиепредназначеныдля отмывкипыли аммиачнойселитры, уносимойвоздухом избашни, аэрозольныхчастиц аммиачнойселитры изпаро-воздушнойсмеси выпарногоаппарата, воздухаиз башен, соковогопара из аппаратовИТН, а такжеаммиака из этихпотоков.

Нагнетательвоздуха в выпарнойаппаратцентробежноготипа.

Воздуходувкииспользуютсядля охлажденияаммиачнойселитры устанавливаются3 высоконапорныхцентробежныхвентилятора.

Вытяжныевентиляторыдля отсосапаро-воздушнойсмеси послепромывныхскрубберовна грануляционныхбашнях осевоготипа.

Насосы дляперекачиванияплавапредназначеныдля перекачивания99 – 99,9 % плава при185 ⁰С.

Грануляционнаябашня онасостоит из трёхчастей: верхняячасть – с потолкоми переходникомк промывномускрубберу;средняя часть– собственнокорпус; нижняячасть – с приёмнымконусом. Продуктвыгружаетсяна реверсивныйконвейер черезпрямоугольнующель в нижнемкорпусе.

Аппарат дляохлаждениягранул в кипящемслое предназначендля охлаждениягранул выходящихиз грануляционнойбашни от 110 – 120 до40 – 45 ⁰С.

Под псевдоожижениемпонимаетсяпроцесс переходаслоя зернистогоматериала в«текучее»состояние поддействиемпотока ожижающегоагента – воздуха.Если под слойгранул с определённойскоростьюподавать воздух,гранулы начинаютинтенсивноперемещатьсяотносительнодруг друга ислой их намногоувеличиваетсяв объеме. Подостиженииопределённойскорости наиболеемелкие гранулыначинают покидатьграницы слояи уносятсяпотоком воздуха.Такое явлениепроисходит,если давлениепотока воздухапревышает силутяжести гранул.Сопротивлениеслоя материаловпочти не зависитот скоростигаза и равновесу материала,приходящегосяна единицуплощади.

Кипящий слойгранул приобретаетсвойства, присущиекапельнойжидкости. Температуравсего объёмакипящего слоягранул, как илюбой кипящейжидкости, практическиодинакова.

Основныепринципыавтоматизациикрупнотоннажныхагрегатов.

Современныекрупнотоннажныеагрегаты химическихпроизводствимеют рядспецифическихособенностей,которые следуетучитывать приразработкесистем автоматизациитаких объектов:

• последовательнаятехнологическаяструктура сжёсткими связямимежду отдельнымистадиями процессапри отсутствиипромежуточныхёмкостей;

• большаяпроизводительностьотдельныхаппаратов,рассчитаннаяна полную мощностьагрегата;

• территориальнаярассредоточенностьрабочих местаппаратчиков.

Большаямощность ипоследовательнаяструктураагрегата задаютповышенныетребованияк надёжностиконтроля,регулированияи защиты, таккак выход изстроя отдельногоэлемента зачастуюприводит кполной остановкеагрегата и, какследствие, кбольшим экономическимпотерям. Территориальнаяразобщенностьрабочих местпри большомчисле взаимосвязанныхузлов регулированиязатрудняеткоординациюдействийаппаратчиков.Поэтому требуетсяединая техническаясистема с учётомвсех взаимосвязейи взаимноговлияния отдельныхустройств другна друга. Результатомэтого являютсяотказ от традиционныхпомещенийщитовых наотдельныхстадиях процесса,концентрацияуправленияв руках одногочеловека.Сосредоточениевсей информациии управленияагрегатом вруках одногооператоратребует организациирациональногоеё представления.Для этого всеорганы управлениярегуляторамии исполнительнымимеханизмамиразмещены напульте; здесьже выполненамнемосхемапроизводствас вмонтированнымив неё кнопкамивызова параметрови сигнальнымилампами. Длясниженияпсихологическойнагрузки наоператора,вызваннойинформационнойнасыщенностью,пульт снабжёнсистемой сигнализацииотклоненийпараметровот нормы и системойгрупповоговызова. Этопозволяетоператору приотсутствиисигналов выборочнопроверятьсостояниеразличныхпараметров,а при наличиисигнала однимнажатием кнопкивызвать наконтроль всюгруппу параметров,связанных снарушеннымпараметром.При необходимостидополнительнуюинформациюоператор получаетс записывающихприборов.

Системаавтоматизированногоуправлениятехнологическимпроцессом (САУТП) включаетв себя следующиеподсистемы:

• информационнаяподсистемапредназначенадля представленияоператоруинформациио ходе технологическогопроцесса, егорежиме, о количественныхи качественныхпоказателяхматериальныхи энергетическихпотоков;

• подсистемасигнализациивсе лампочкина мнемосхемах;

• подсистемаавтоматическогорегулированияобеспечиваетстабилизациюосновныхтехнологическихпараметровпроцесса исвоевременноеснятие возмущений,возникающихв процессе;

• подсистемааварийнойзащитыслужит дляпредотвращенияаварий из-заотказов в системерегулированияили ошибочныхдействий оператора;

• подсистемадистанционногоуправленияобеспечиваетнепосредственноевоздействиеоператора напроцесс;

• вычислительнаяподсистемаобеспечиваетматематическуюи логическуюобработкуинформациипо заданнымалгоритмам,на неё полностьюили частичнопереносятсяфункции информационнойподсистемы,а также функцияконтроля работыподсистемыаварийнойзащиты.

САУ ТП агрегатоваммиачнойселитры являютсяинформационнонасыщеннымии используютдостаточнобольшой паркизмерительныхприборов ипреобразователейв агрегате АС– 72 их 650 единиц.

3. Ремонтно-механическийцех.

Ремонтно-механическийцех занимаетсяремонтом химическогооборудования.Здесь работаетоколо 400 рабочих.В цехе представленыразличные видыоборудования,начиная отфрезерногостанка и досовременногокомпьютерногооборудования.

Здесь производитсяремонт различногооборудования,рассмотримего особенности.

3.1.Ремонт аппаратоввоздушногоохлаждения.

В аппаратахвоздушногоохлаждениянаибольшемуизносу подвергаютсятрубные секциии редуктор.Аппараты имеютбольшие габаритыи расположенынад поверхностьюземли, поэтомунаиболее трудоёмкимиремонтнымиоперациямиявляются демонтажи монтаж секций,крышек секций,снятие и установкаредуктора иэлектродвигателя.Для проведениямонтажных работиспользуютсякраны на автомобильноми пневмоколесномходу.

Сначаладемонтируюттрубные секции,потом колесовентилятора,а затем редуктор.

Характернымиповреждениямиредуктораявляются поломказубьев коническойпары и шлицевведущей шестерни,усталостноевыкрашиваниеи абразивныйизнос подшипниковредуктора,нарушениегерметичностиредуктора иутечка масла.

Состояниезубчатогозацепленияредукторапроверяютвизуально. Приполомке зубьевшестерни заменяют.На лопастяхвентиляторавозможно появлениетрещин. Обычномелкие трещинызаделываютэпоксидальнойсмолой, а затемпроводят статическуюбалансировку.Форсунки узлаувлажнениявоздуха прочищают.При необходимостиотдельныефорсунки заменяют.

При ремонтетрубного пучкадопускаетсяустановкапробок на 15 % трубокв каждом потокепучка. При выходеиз строя более15 % трубок всеони заменяютсяполностью.Правка вмятинв трубах проводитсяс помощью следующегоприспособления:штанга продеваетсячерез трубудо упора оправкиво вмятину.После этогона штангу надеваютсяшайба и гайка.При завинчиваниигайки оправкаосуществляетвыпрямлениевмятого участка.

Собранныйаппарат обкатываютв течении 8 часов.

3.2. Ремонтреакционныхаппаратов.

Большинствореакционныхаппаратовявляетсянестандартнымоборудованиеми разрабатываетсядля конкретнойреакции с учётомеё особенностей.

Ремонт реакторавысокого давления.При эксплуатацииреактора возникаютповреждениякорпуса, плакирующегослоя, термопар,изоляции, чточаще всегоприводит кнарушениюгерметичности.При разборкеаппарата проводитсяотключениетрубопроводов,демонтаж арматура,выгрузкакатализатора.Все шпилькивывёртываютсядля контроляи замены. Из-запригара шпилекдля их вывёртываниянеобходимыбольшие крутящиемомента, чтоприводит кповреждениюрезьбы в гнёздахи необходимостинарезки резьбыс большим диаметром.

Термопарыпри разборкеудаляются.Гильзы длятермопар подвергаютсяиспытанию.

Уплотняющаяповерхностьзатвора принеобходимостиполируется,металлическаяпрокладказаменяется.

Ремонт корпусааппарата начинаетсяс внешнегоосмотра. Приотсутствиивидимых дефектовможет осуществлятьсявыборочныймагнитный иультразвуковойконтроль. Приналичии механическихповрежденийи трещин проводитсявыборка дефектногометалла шлифовальноймашинкой спериодическиммагнитнымконтролем.

Возможныследующиеспособы восстановлениякорпуса:

1. снятиеповерхностногонаклёпа сповреждённогоместа и скруглениедефектногоместа с плавнымпереходом наповерхностькорпуса длясниженияконцентрациинапряжений;

2. разделкаповрежденийили расточкаотверстий донеповреждённогометалла споследующейкомпенсациейослабленногоместа при помощиэлектросварки;

3. удалениеповреждённойцарги с последующейвваркой новойцарги или стыковкойи сваркой засчёт уменьшениядлины корпуса– только прибольшой площадиповреждениякорпуса.

Ремонт штуцероввозможен путёмустановкигильзы. Гильзапривариваетсяс обеих сторонк штуцеру.

Собранныйаппарат подвергаетсягидравлическомуиспытанию.

Ремонтреакторно-регенераторногоблока с псевдоожиженнымслоем катализатора.В процессеработы реакторно-регенераторногоблока изнашиваются:корпус, футеровка,циклоннаягруппа, змеевикизакалки, секционирующиерешётки, распределительнаякамера и десорбционныйстакан.

При ремонтевыполняютсяследующиемероприятия:вскрытие люкови обследованиеоблицовки исекционирующихрешёток; обследованиераспределительнойрешётки, центральногостакана, узлаввода катализаторопроводачерез распределительнуюрешётку; осмотри очистка циклонов;ремонт футеровки;проверка вмятинкорпуса; демонтажсекционирующихрешёток; демонтажзакалочныхзмеевиков иопорных балок;снятие облицовкипо высотепсевдоожиженногослоя, ремонтциклонов; монтажоблицовки ифутеровка;монтаж секционирующихтарелок; ремонтраспределительнойрешётки; монтажопорных балокпод змеевикии установказмеевиков;закрытие люкови испытание;ревизия арматуры;контроль стенокциркуляционныхлиний.

При серьёзныхповрежденияхв ремонтныеработы можетвключатьсячастичнаязамена корпусааппарата ициркуляционныхлиний.

Циклоны, какв реакторах,так и в регенераторахработают втяжёлых условиях,подверженыинтенсивномуабразивномуизносу потокомкатализаторнойпыли при высокойтемпературе.Срок службыциклонов от2 до 8 месяцев.Вследствиивибрации ивысокой температурыу циклоновнаблюдаетсянарушениегерметичностисварных швов.При ремонтепроводитсязаварка швов,приварка накладоки вставок. Длячистки внутреннейповерхностив бункерахциклонов прорезаютлючки или делаютсъёмные элементы.

Основнойсложностьюремонта змеевиковзакалки являетсязатруднительныйдоступ к нимпри производствесварочных работвнутри реактора.Образованиетрещин происходитв результатеистираниязмеевиковкатализатороми прогораниипри высокойтемпературе.Опоры змеевиковразрушаютсяиз-за частичногоотложения наних кокса илипод воздействиемвибраций.

Секционирующиерешётки трубчатоготипа изнашиваютсяпотоком катализатора.Наибольшийизнос трубприходитсяна боковыечасти.

Характерныенарушения враспределительнойкамере – образованиетрещин в распределительнойрешётке посварным швамв местах креплениярешётки к обечайкекамеры и помонтажномушву решётки,обрыв рёбержёсткостивнутри камеры.Это приводитк просыпаниюкатализаторав днище камеры.Образованиетрещин происходитв результатетермическихнапряжений,возникающиепри пуске иостановкеаппаратов.

Корпусыреактора ирегенератора– основныенесущие конструкции.При разрушениифутеровкипроисходитперегрев корпусовс последующейдеформациейих под воздействиемсобственноговеса. Поэтомуработоспособностьоблицовки ифутеровки –важнейшийфактор нормальнойработы реактора.Разрушениефутеровкипроисходитпод воздействиемпотоков катализатора,проникающихпод облицовкув местах недостаточнойгерметизацииили в случаеобрушенияоблицовки.

Разрушениетранспортныхлиний внутриреактора ирегенераторапроисходитиз-за коксообразованияв свищах и мелкихтрещинах. Уклапанов врезультатеинтенсивногоистираниякатализаторомчасто выходитиз строя седлои головка.Изнашиваютсятакже штокиклапанов.

3.3. Ремонтшаровых барабанныхмельниц.

Шаровыемельницы применяютсядля помоларазнообразныхпродуктов.Кроме того, внекоторыхпроцессаходновременнос помоломосуществляетсясмешение компонентовсмеси. Рабочимиорганами мельницы,подверженныминаибольшемуизносу, являютсяброня и шары.Износу подвергаютсятакже подшипники,система ихсмазки, привод.

Перед началомремонта доостановкимельницы проводитсяизмерениевибрации мельницыи редуктора.

В процессеработы шарыподвергаютсяизносу с уменьшениемих диаметра.Шары, достигшиеминимальнодопустимогодиаметра присортировкеотбраковываются.Количествозагружаемыхв мельницушаров должносоответствоватьпаспорту мельницы,поэтому призагрузке шарывзвешиваются.

Броня мельницысостоит изотдельныхброневых плит,которые изготавливаютсяиз марганцевойстали. При 50 %износе бронязаменяется.Если броню неменять, онаначинает придальнейшемизносе ломатьсяи выпадать.Торцевая бронядаже при сквозномизносе ремонтируетсяпутём вваркивставок излистовой сталиили путём заменыотдельных плит.Иногда наблюдаетсязаклиниваниешаров в зазоремежду плитами.Их выбиваютили разрезаютгазовой горелкой.Кроме стальнойиспользуетсярезиноваяброня, котораяспособствуетглушению шумапри работемельницы. Срокслужбы резиновогопокрытия оказываетсяв несколькораз выше, чемстальных броневыхплит.

У зубчатоговенца от действияударных нагрузокослабляютсяболтовые соединения,изнашиваютсязубья, повышаютсярадиальноеи осевое биения.Небольшиедефекты зубьевзавариваютсянаплавкой изачищаютсянаждачнымкругом. Приизносе зубьевдо 30 % их толщинывенец нужноповернуть на180 ⁰, чтобызубья работалинеизношеннойстороной. Зубчатыйвенец с двустороннимизносом зубьевзаменяетсяновым.

Испытаниемельницы послеремонта заключаетсяв следующем.Осуществляетсяпоузловоеопробованиеэлектродвигателяс редукторомв течение 2 часов,маслосистемыв течение 30 мин.,агрегата вцелом без загрузкимельницы шарамив течение 2 часов.При опробованиипроверяетсяотсутствиеударов в главнойзубчатой передаче,отсутствиеутечки маслачерез подшипники,замеряютсяповышениятемпературымасла при проходеего через подшипники,вибрация подшипниковприводныхшестерен, редуктораи электродвигателя.Далее проводитсяопробованиемельницы поднагрузкой.

3.4. Ремонттеплообменныхаппаратов.

В процесседлительнойработы теплообменныеаппараты подвергаютсязагрязнениюи износу. Поверхностьих покрываетсянакипью, маслом,отложениямисолей и смол,окисляетсяи т. п. С увеличениемотложенийвозрастаеттермическоесопротивлениестенки и ухудшаетсятеплообмен.

Износ теплообменногоаппарата выражаетсяв следующем:уменьшениетолщины стенкикорпуса, днища,трубных решёток;выпучины ивмятины накорпусе и днищах;свищи, трещины,прогары накорпусе, трубкахи фланцах; увеличениедиаметра отверстийдля труб в трубнойрешётке; прогибтрубных решётоки деформациятрубок; заклиниваниеплавающихголовок и повреждениеих струбцин;повреждениелинзовыхкомпенсаторов;повреждениесальниковыхустройств,катковых ипружинных опор;нарушениегидро- и термоизоляции.

Подготовкак ремонту включаетвыполнениеследующихмероприятий:снижаетсяизбыточноедавление доатмосферногои аппаратосвобождаетсяот продукта;отключаетсяарматура иставятся заглушкина всех подводящихи отводящихтрубопроводах;проводитсяпродувка азотомили водянымпаром с последующейпромывкой водойи продувкойвоздухом; выполняетсяанализ на наличиеядовитых ивзрывоопасныхпродуктов.

Далее выполняютсяследующиеработы: снятиекрышек аппарата,люков, демонтажобвязки и арматуры;выявлениедефектов вальцовкии сварки, а такжецелостноститрубок гидравлическими пневматическимиспытаниямина рабочеедавление; частичнаясмена или отключениедефектныхтрубок, креплениетруб вальцовкойили сваркой;ремонт футеровкии антикоррозионныхпокрытий деталейс частичнойзаменой; ремонтили заменаизносившейсяарматуры,трубопроводов,регулировкапредохранительныхклапанов; сменауплотненийразборныхсоединений;извлечениетрубок, чисткавнутреннейповерхностикорпуса аппаратаи теплообменныхтрубок, зачисткаотверстий втрубной решётке,зачистка концовтрубок; заменачастей корпуса,днищ и изношенныхдеталей; изготовлениеновых трубок;монтаж трубногопучка и вальцовкатруб в решётке;ремонт плавающихголовок; монтажрезьбовыхсоединений;гидравлическоеиспытаниемежтрубнойи трубной частейаппарата пробнымдавлением;пневматическоеиспытаниеаппарата.

Очистка трубокот отложенийвключает в себяобработку каквнутренних,так и наружныхповерхностей.Используютсяследующиеметоды очистки:химические– применяютсядля очисткиот накипи 5 –15 % растворомсоляной кислотыс добавлениемингибиторов;абразивные– подразделяютсяна механический(шомполы, свёрла,щётки, резцы),гидропневматический(чистка осуществляетсязубчатойметаллическойвтулкой-шомполом),гидромеханический(струей водывысокого давления)и пескоструйный;специальные– ультразвуковой.

Ремонт трубногопучка такойже, как и в аппаратахвоздушногоохлаждения.

Корпус аппарата,имеющий различныевыпучины ивмятины, выправляетсяударами кувалдыпо медной подкладке.Если невозможноустранитьуказанные вышедефекты ударамии нагревом, топовреждённыечасти или удаляются,или на них ставятсянакладки.

Дефектныештуцеры и трубныерешётки придостижениимаксимальныхвеличин износаи прогиба заменяются.

Свищи и трещиныустраняютсяпутём заваркиили постановкойнакладок спредварительнымудалениемдефектногоучастка.

При помощицветной дефектоскопииопределяютпротяжённостьи положениеконцов трещин,обнаруженныхв корпусе. Этиконцы до заваркизасверливаютсвёрлами. Припоявлениигнездообразныхтрещин повреждённыеместа вырезаютсяи закрываютсязаплатами безострых углов.

3.5. Ремонтёмкостныхаппаратов.

Для этоготипа аппаратурыхарактерныповрежденияцелостностии формы. Подготовленныйк ремонту аппаратосматривается.Участки поверхностиаппарата исварные швы,на которыхобнаруженынесквозныетрещины, проверяютсякеросином.

Трещиныглубиной менееполовины толщиныстенки разделываютсявырубкой зубиломдо чистогометалла изавариваются.Сквозные узкиетрещины и трещиныглубиной болееполовины толщиныстенки разделываютсяна всю толщинуметалла вырубкойзубилом илигазовым резаком.Участки сосквознымипроржавлениямии широкимитрещинамиремонтируютсяпутём вырезкиметалла и приваркизаплат.

Небольшиевмятины и выпучинывырезаютсяи на их местоввариваютсязаплаты.

Днище и нижнийпояс резервуарамогут разрушатьсяв результатеразделенияэмульсии инакопленияводы. Отстоявшаясявода содержитсоли, что способствуетусилению язвеннойкоррозии. Коррозияднища можетбыть настолькозначительной,что его приходитсязаменять новым.

При капитальномремонте осуществляетсязамена поврежденныхкоррозиейлистов илипоясов стенки,покрытия илиднища резервуара.

Подготовкарезервуарак ремонту состоитв отключениирезервуараот общей заводскойсхемы, очисткерезервуараот нефтепродукта,зачистке, пропарке,вентиляциии удаленииоставшейсягрязи – песок,окалина.

Крыша резервуараподвергаетсяс внутреннейстороны интенсивнойкоррозии. Припоявлении накровле отдельныхотверстий,когда кровляобладает ещёдостаточнойпрочностьюи безопасностьюв эксплуатации,проводитсялокальныйремонт кровли.При появлениисплошной коррозиименяется всёпокрытие.

Списокиспользованнойлитературы:

1. Производствоаммиачнойселитры вагрегатахбольшой единичноймощности/ М.Е. Иванов и др.– М.: «Химия»,1990.

2. Технологияремонта химическогооборудования/В.И. Ермаков, В.С. Шеин – Л.: «Химия»,1977.

П
риложениеА.

Технологическаясхема агрегатаАС – 72.

1, 2, 7, 24 – подогреватели;3 – аппарат ИТН;4, 5 – донейтрализаторы;6 – выпарнойаппарат; 8 –нагнетатель;9 – гидрозатвор-донейтрализатор;10 – фильтр плава;11, 14 – баки; 12 – насоспогружной; 13 –насос центробежный;15 – напорныйбак; 16 – грануляторакустический;17 – гранулятормонодисперсный;18 – промывнойскруббер; 19, 23 –вентиляторы;20 – грануляционнаябашня; 21, 25 – конвейеры;22 – аппарат КС;26 – элеватор;27 – аппарат дляобработкигранул.