Технико-экономический анализ и оценка вариантов технологии производства

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный технический университет

Курсовая работа

по дисциплине

«ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

на производстве»

Тема

Технико-экономический анализ и оценка вариантов

технологии производства

Выполнила студентка гр. Э-304

Айзатуллина Н.Р.

Проверила:

Альдимирова Н.Г.

Уфа 2011

Содержание

Введение................................................................................................. 4

Исходные данные.................................................................................. 5

1 Организация производственной деятельности предприятия............ 8

1.1 Определение типа производства...................................................... 8

1.2 Расчет бюджета рабочего времени.................................................. 8

1.3 Расчет производственной программы выпуска............................ 10

2 Планирование основных производственных фондов..................... 12

2.1 Планирование потребности в оборудовании для основного производства 12

2.2 Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования 15

2.3 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки режущего инструмента................................................................................... 16

2.4 Расчет потребности в контрольных столах для выполнения контрольных измерений...................................................................................... 17

2.5 Расчет потребности в площадях.................................................... 19

2.6 Расчет амортизационных отчислений........................................... 22

2.7 Расчет показателей эффективного использования основных производственных фондов............................................................................................ 24

3 Планирование труда и персонала.................................................... 25

3.1 Планирование численности........................................................... 25

4 Расчет потребности в транспортных средствах.............................. 28

4.1 Расчёт потребности в тележках..................................................... 28

5 Планирование материально-технического обеспечения................. 29

5.1 Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах 29

5.2 Расчет затрат на энергию.............................................................. 31

5.3 Планирование потребности в инструменте.................................. 33

5.4 Расчет затрат по остальным направлениям.................................. 34

Заключение.......................................................................................... 39

Список использованной литературы……………………………….……40

Приложение А (рекомендуемое) Планировка участка……………...……41

Приложение Б (рекомендуемое) Циклограмма процесса………………..42

Введение

В условиях рынка, ориентирующего каждого производителя и предпринимателя на получение высоких конечных результатов, планирование приобретает на наших предприятиях новые функции. Оно призвано сейчас не только обеспечивать процесс производства конкурентоспособной продукции, но и способствовать при этом достижению полной занятости ресурсов, справедливому распределению доходов и росту качества жизни.

Сущность планирования в свободной рыночной экономике состоит в том, чтобы наилучшим образом обосновать такие виды, объемы, сроки и другие показатели производства и продажи товаров, выполнения работ и оказания услуг, которые при умелом использовании имеющихся ресурсов могут принести предприятию наибольший доход. Из этого экономического положения вытекают два важных в теории планирования метода обоснования и максимизации плановой прибыли на каждом предприятии: сокращение применяемых ресурсов и приращение используемого капитала. Первый путь ориентирует производителей на плакирование снижения затрат, а второй - на повышение результатов.

Планирование на предприятии в условиях рыночных отношений должно быть ориентировано на потребителя, носить прогнозный характер, поскольку базируется на неполной информации. В процессе планирования определяется глобальная цель развития предприятия, и все частные решения служат условием для достижения поставленной цели.

Целью данного курсового проекта является изучение теоретических основ планирования производственной деятельности, освоение практических навыков расчета основных показателей технического уровня производства.

Объектом исследования курсового проекта является механосборочный цех.

Исходные данные

При выполнении технико-экономических расчетов делается ряд допущений:

1) номенклатура выпускаемой продукции цеха ограничивается тремя деталями, которые в определенной комплектации составляют условный машино-комплект;

2) для оборудования планируется 2-х сменная работа.

Для выполнения технико-экономических расчетов приведена следующая исходная информация:

1) характеристика деталей;

2) технологические процессы обработки деталей.

В механосборочном цехе выпускают три вида деталей. Номенклатура производимой продукции представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Номенклатура производимой продукции

Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей

Маршрутная карта обработки изделий указаны в таблицах 3, 4, 5.

Таблица 3 - Маршрутная карта обработки изделия А

Таблица 4 - Маршрутная карта обработки изделия Б

Таблица 5 - Маршрутная карта обработки изделия В

1 Организация производственной деятельности предприятия

1.1.Определение типа производства

Коэффициент закрепления операций:

Кзопер.=ЧДО/С_прин,

где С_прин - принятое число станков, шт.,

ЧДО - число детале-операций:

ЧДО = m*n,

где m- число операций, п - номенклатура.

Среднее число операций на изготовление одной детали составляет 11 операций.

Сведем расчеты в одну таблицу 6.

Таблица 6 - Показатели серийности

Исходя их приведенных данных, можно отнести рассматриваемый цех к крупносерийному типу производства.

1.2 Расчёт бюджета рабочего времени

F_o6= ((КФ-Вых.-ПР)*Т_см-ПП)* 100%-К_п%/100%

где КФ - календарный фонд рабочего времени;

Вых. - выходные дни;

ПР - праздничные дни;

Т_см - продолжительность смены, час.;

ПП - предпраздничные дни. час.;

К_см - коэффициент сменности (2-х сменная работа);

К_п - потери времени на ремонт, %.

F_o6= ((365-105-11)*8-11)*2*(100%-7,9%)/100% = 3650 часа.

Бюджет рабочего времени оборудования приведен в таблице 7.

Таблица 7 - Бюджет рабочего времени оборудования

Для основных производственных рабочих:

F_об= (КФ-Вых.-ПР-Целод.)*(Т_см- Внутрисм.) - ПП,

где Целод. - целодневные простои, дни;

Внутрисм. - внутрисменные простои, час.

F_об= (365-105-11 -29,5)*(8-0,16) - 11=1709,88 часа.

Для вспомогательных рабочих:

F_o6= (КФ - Вых. - ПР - О_роды- О _{болезни})*(Т_см - Внутрисм.) – ПП

F_o6= (365-105-11-0,6-2,5)*(8-0,16)- 11=1916,86 часа.

Бюджет времени рабочих представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Бюджет времени рабочих

Продолжение таблицы 8

1.3 Расчет производственной программы выпуска

N _B= N_M/ t _комп,

где N_B- производственная программа выпуска, шт;

N_M- производственная мощность, н.час.

t _комп- нормативная трудоемкость одного комплекта деталей, н.час

где t_i- трудоемкость изготовления одной детали, н.час.;

Вх_i - входимость (количество деталей на 1 комплект), шт.

t_комп = 1 * 2,264 + 3*2,043 + 2*0,472 = 9,337 н.час.

Пропускная способность (ПС) = 400 000

Условный машино-комплект (1А : 3Б : 2В)

N_B(А) = 400 000 / 9,337 * 1 = 42 840 комп.

N_B (Б) = 400 000 / 9,337 * 3 = 128 520 комп.

N_B (В) = 400 000 / 9,337 * 2 = 85 680 комп.

Проведем проверку выбранной производственной программы на пропускную возможность цеха. Для этого рассчитаем нормативную трудоемкость обработки деталей на выбранную производственную программу по операциям.

Таблица 9 - Расчет нормативной трудоемкости обработки деталей

Нормативная трудоемкость обработки – 399997 н.час. Отклонение от пропускной способности цеха (400 000- 399997) * 100 /400 000 = 0,00075 %.

Используя производственную программу выпуска комплектов деталей и входимость деталей в комплект, рассчитаем номенклатуру производимой продукции (таблица 10).

Таблица 10- Номенклатура производимой продукции

2 Планирование основных производственных фондов

Основные производственные фонды (ОПФ) - это часть средств производства, которые непосредственно участвуют в производственном процессе, создают условия для его нормального осуществления, а также сохраняют свою натуральную, вещественную форму в течение нескольких производственных циклов. Производственные фонды переносят свою стоимость на продукцию по частям в виде амортизационных отчислений, и частями возмещают свою стоимость после реализации продукции.

По принадлежности основные фонды подразделяются на собственные и арендованные.

По степени их воздействия на предмет труда разделяются на:

- активные - это такие ОПФ, которые непосредственно воздействуют на предмет труда, видоизменяя его (машины, оборудование);

- пассивные - создают условия для нормального протекания технологического процесса (здания, сооружения).

В данном курсовом проекте планирование ОПФ ведется по следующим категориям:

- машины и оборудования;

- здания и сооружения;

- транспортные средства.

2.1 Планирование потребности в оборудовании для основного производства

Потребность в оборудовании для основного производства рассчитывается по нормативной трудоемкости:

C_i= T_i/( F_год * К_зо * К_вн),

где С_i - расчетное количество станков для данной операции, шт;

T_i- годовая нормативная трудоемкость обработки по данной операции, н.час.;

F_год- годовой фонд времени работы оборудования, час.

F_{год =} F_дни * F_см * Д_см

F_дни - номинальный фонд рабочего времени, дни.

F_год=249*2*8 =3984 час.

Таблица 11 - Годовая трудоемкость изготовления деталей

Таблица 12 - Расчет потребного количества единиц оборудования для деталей

2.2 Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования

В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу и требует постоянного технического обслуживания и ремонта. Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтное обслуживание. Такая задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа.

Под системой ремонта оборудования понимается совокупность методических указаний и норм по уходу, надзору, обслуживанию и ремонт)' оборудования, производимых по плану с целью обеспечения работоспособности оборудования и увеличения сроков его службы.

В таблице 13 представлен перечень выполняемых работ ремонтной службой цеха (виды ремонта) и трудоемкость ремонта.

Таблица 13 - Трудоемкость ремонта 1 единицы ремонтной сложности оборудования

Потребность в оборудовании для ремонтных работ (С_рем):

С_рем = Т_рем.с./ (F_год * К_зо * К_вн) ,

где Т_рем.с. - суммарная трудоемкость ремонта основного оборудования, час. Определяется:

Т_рем.с = (РС_i* Кол_{i *} Пр_{i *} Т_ремi),

где РС_i- категория ремонтной сложности оборудования;

Кол_i - количество оборудования, подлежащее ремонту, шт;

Пр_i - процент оборудования, подлежащего ремонту, %

Т_ремi- трудоемкость ремонта 1 рем. ед., н.час

Таблица 14 - Расчет трудоемкости ремонта основного оборудования

Количество станков необходимых для ремонта основного оборудования:

С_рем = 11583 / (3984* 0,9 * 1,2) = 3 станка.

Стоимость одного ремонтного станка - 10600 руб.

2.3 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки режущего инструмента

Средняя норма износа одного инструмента (NI_инст) - 9 часов.

Доля станочного времени в общей трудоемкости (Д_инст) - 0, 8.

Средняя трудоемкость заточки одного инструмента (t_инст) - 0,5 час.

Количество изношенного инструмента (N_инст):

N_инст = (Т_н * К_шт * Д_инст) / (NI_инст * К_вн),

где Т_н - нормативная трудоемкость станочных работ, час;

К_шт - Доля станочного времени в нормативной трудоемкости.

Нормативная трудоемкость ремонта и заточки всего инструмента:

Т_инст = N_инст * t_инст

Таблица 15 - Расчет нормативной трудоемкости ремонта и заточки инструмента

Количество оборудования, необходимое для ремонта и заточек инструмента:

С_инст = Т_инст / (F_год * К_зо * К_вн)

С_инст = 14815 /(3984* 0,9 * 1,2) = 3 станка

Стоимость одного станка для ремонта и заточки инструмента – 8730 руб.

2.4 Расчет потребности в контрольных столах для выполнения контрольных измерений

Число контрольных промеров на 1 деталь (n_конт) - 2 промера.

Коэффициент выборочности промеров (К_выб) - 0,5

Трудоемкость 1 промера (t_конт) - 0,1 час.

Количество контрольных столов для контрольных измерений (С_конт):

С_конт = Т_конт / (F_год * К_зо * К_вн),

где Т_конт - нормативная трудоемкость контрольных измерений, н.час.

Т_конт = t_{конт *} n_{конт *} К_{выб *} N_B,

где N_B- производственная программа выпуска детали, шт.

Таблица 16 - Расчет нормативной трудоемкости контрольных операций

С_конт = 25704 /(3984* 0,9 * 1,2 ) = 6 столов

Стоимость одного контрольного стола - 2460 руб.

Для выявления недостающего для выполнения производственной программы оборудования необходим баланс наличия и потребности оборудования.

Таблица 17 - Баланс наличия и потребностей оборудования

Анализируя баланс наличия и потребностей в оборудовании, можно сделать вывод о том, что данный станочный парк не удовлетворяет потребности в станках и необходимо приобрести 2 токарно-винторезных станка, 3 вертикально-сверлильных станка, 3 бесцентровально-шлифовальных, 1 станок для заточки инструмента, 2 слесарных верстака.

2.5 Расчет потребности в площадях

Необходимая площадь для нормального производственного процесса (Sоб) рассчитывается по формуле:

Sоб=Sпр+Sскл+Sконт+Sвсп+Sбыт,

где Sпр – производственная площадь, занимаемая основными производственными фондами, м²;

Sконт – площадь для контрольно-измерительного участка, м²;

Sскл – складские площади, м²

Sвсп – площадь вспомогательного участка, м^2;

Sбыт – административно-техническая и бытовая площадь, м². Берется в размере 20% от производственной площади.

Производственная площадь:

Sпр=L*B*Кдоп*Кол,

где L – длина станка, м;

В – ширина станка, м;

Кдоп – коэффициент, учитывающий потребность в дополнительной площади;

Кол – количество оборудования, шт.

Вспомогательная площадь:

Sвсп = L*В*Кдоп*(Синст+Сконт)

Площадь для контрольно-измерительного участка:

Sконт= L*В*Кдоп*Сконт

Таблица 18 – Расчет площадей для изготовления деталей

Таблица 19 – Дополнительные площади

Административно-техническая и бытовая площадь берется в размере 20% от производственной.

Sбыт= Sпр*0,2=1078*0,2=215,6 м²

Складские помещения состоят из:

- Склада заготовок (SЗскл)

- инструментальной раздаточной кладовой (SИскл)

- кладовой приспособлений и абразивов (SПРскл)

Площадь склада заготовок:

SЗскл= ЗАПскл/Кскл/Нгр,

где ЗАП скл – складской запас заготовок, т:

Кскл – коэффициент использования складских помещений;

Нгр – грузонапряженность полезной площади, т/м²

Складской запас:

ЗАПскл=Р*Nв*Тхр/Fгод,

где Р- вес заготовки, кг;

Тхр – длительность хранения, дни;

Таблица 20 – Расчет площади склада заготовок

Площадь кладовой приспособлений и абразивов (SПРскл):

SИпр= Кол*Нпр,

где Нпр – площадь на один металлорежущий станок, (Нпр=0,5 м²/ст);

Кол – количество металлорежущих станков, шт

SИпр=(25+63+11+3+3)*0,5=52,5 м²

Площадь инструментальной раздаточной кладовой:

SИскл=Кол*Нинст,

где Нинст – площадь на один металлорежущий станок,

(Нинст=0,3 кв. м/ст)

Кол – количество металлорежущих станков, шт

SИскл=(25+63+11+3+3)*0,3=31,5 м²

Общая площадь складских помещений:

Sскл = 0,193 + 52,5 + 31,5 = 84,193 м²

Таблица 21 – Сводные данные о производственных площадях

2.6 Расчет амортизационных отчислений

Погашение стоимости основных фондов путем постепенного перенесения ее на себестоимость готовой продукции называется амортизацией.

Годовую сумму амортизации можно узнать по следующей формуле:

Ас= (Пс*На)/100,

где Ас – годовая сумма амортизации, руб;

Пс – первоначальная стоимость;

На – норма амортизации, %. Показывает сколько процентов от первоначальной стоимости основных фондов должно быть перенесено на себестоимость за год.

Для каждой группы основных фондов установлены свои нормы амортизации, величина которых зависит от срока службы основных фондов.

Амортизационные отчисления включаются в себестоимость продукции и по мере ее реализации постепенно поступают в амортизационный фонд, который делится на две части:

- одна часть предназначена для полного восстановления (реновации) выбывших в плановом порядке основных фондов;

- другая – образует особый целевой фонд предприятия, расходуемый в соответствии с планом на капитальный ремонт и модернизацию действующих основных фондов.

При начислении амортизации нужно помнить:

- амортизация начисляется ежемесячно;

- амортизация начисляется в течении нормативного срока службы основных фондов.

Если основные фонды списаны преждевременно т.е. не доработав свой нормативный срок, в этом случае рассчитывается недоамортизированная часть стоимости, которая списывается на убытки;

- по основным фондам, вводимым в эксплуатацию, начисление амортизации прекращается с 1 числа месяца, следующего за месяцем выбытия.

-амортизация не начисляется в период проведения реконструкции основных фондов с полной их остановкой, а так же при перевозке их на консервацию.

- по основным фондам, сданным в аренду, амортизацию начисляют арендатор или арендодатель в соответствии с договором аренды.

Таблица 22 – расчет амортизационных отчислений

2.7 Расчет показателей эффективного использования основных производственных фондов

Съем продукции с 1 единицы оборудования (Vоб):

Vоб=∑Nв/Колпр,

где ∑Nв – суммарная производственная программа выпуска изделий, шт;

Колпр – количество единиц производственного оборудования,ст

Vоб = (42840+128520+85680) / (25+63+11) = 2596 шт./ст.

Съем продукции с одного м² производственной площади (Vпл):

Vпл = ∑Nв/Sпр,

где Sпр – производственная площадь, м².

Vпл = (42840+128520+85680) / 1078 = 238 шт/м²

3 Планирование труда и персонала

3.1 Планирование численности

Исходными данными для планирования численности являются:

- производственная программа на плановый период, шт.;

- часовые тарифные ставки;

- трудоемкость производственной программы, н.час.;

- баланс рабочего времени, который устанавливает среднее количество часов, которое рабочий должен отработать в течении планового периода.

Таблица 23 – Часовые тарифные ставки

Расчет численности работающих производится по категориям:

- расчет численности основных производственных рабочих (ОПР)

Ведется по сдельной норме выработки (сдельные расценки) по формуле:

Чопр=Тн/Фпл*Квн,

где Цопр – численность основных производственных рабочих, чел;

Тн – нормативная трудоемкость годовой программы выпуска, н.час.;

Фпл – действительный годовой фонд рабочего времени, час

- расчет численности вспомогательных рабочих. Численность вспомогательных рабочих-сдельщиков ведется аналогично численности ОПР.

Если же работы не нормируются, то расчеты ведутся по нормам обслуживания, которые устанавливаются дифференцированно для каждой профессии работающих.

Чвсп=Колоб*Дсм/Нобс,

где Чвсп – численность основных вспомогательных рабочих, чел;

Колоб – количество объектов обслуживания;

Нобс – норма обслуживания.

Расчет численности руководителей, инженерно-технических работников и служащих на практике ведется по нормам численности, согласно штатному расписанию. Она составляет 10% от численности ОПР.

Таблица 24 – Расчет численности работающих

Продолжение таблицы 24

В таблице 25 приведена структура работающих цеха, где наглядно представлено, что производственные рабочие составляют 78% от всех работающих, из них 56% - основные производственные рабочие, 22 % вспомогательные рабочие и 22% специалисты и служащие.

Таблица 25 – Состав и структура работающих цеха

4.Расчет потребности в транспортных средствах

4.1. Расчет потребности в тележках

Рассчитываем необходимое количество тележек: при цене одной тележки 20000р., грузоподъемности 500 кг., грузообороте 3901,7 кг.

Количество и общая стоимость:

С=Гро/Гпд*Р,

где Гро – грузооборот;

Гпд – грузоподъемность;

Р – количество рейсов.

С= 3901,7/(600*500)=1,3

5. Планирование материально-технического обеспечения

Материально-техническое снабжение (МТС) представляет собой процесс распределения обращения средств производства, организации и наиболее рационального их доведения от производителя до потребителя.

Основными задачами МТС на машиностроительных предприятиях являются:

- своевременное, бесперебойное и комплектное обеспечение производства всеми необыкновенными средствами и предметами труда для выполнения производственной программы;

- экономия материальных ресурсов и их рациональное использование;

- изыскание внутренних резервов;

- снижение до рациональных размеров запасов материала с целью ускорения оборачиваемости оборотных средств;

- совершенствование процесса снабжения производства продукции и снижения ее стоимости.

Организационная структура служб снабжения зависит от объема и типа производства. Исходя из того, что планируется выпускать всего три вида деталей, а тип производства массовый, создание самостоятельных служб снабжения не имеет смысла. Наиболее целесообразным было бы, чтобы функции работников МТС выполняли небольшие группы или отдельные исполнители в составе других отделов.

Исходными данными для составления плана МТС являются:

- производственная программа и номенклатура выпуска,

- номенклатура расходных материалов, нормы их расхода, цены;

- данные о расходе и остатках материалов на складах.

5.1 Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах

Потребность в основных материалах (Посн) рассчитывается по номенклатуре исходных материалов:

Посн=Nв*Р*Смат,

где Nв – производственная программа выпуска изделия, шт;

Р – черновой вес детали (заготовки), кг;

Цмат – стоимость материала, руб/кг.

Таблица 27 – Расчет потребности в основных материалах

Потребность во вспомогательных материалах (Пвсп):

Свсп=Нвсп*Цвсп*Кол

где Нвсп – норма расхода вспомогательного материала, кг;

Цвсп – цена вспомогательного материала, руб/кг;

Кол – база, на которую происходит начисление потребностей во вспомогательных материалах.

Таблица 28 – Расчет потребности во вспомогательных материалах

5.2 Расчет затрат на энергию

Затраты на электроэнергию делятся на:

- затраты силовую электроэнергию;

- затраты электроэнергии на освещение;

- материальные затраты на энергоносители;

Затраты на силовую электроэнергию (Эсил):

Эсил=Мэ*Т*Кзв*Кэм*Цэ*Nв/60,

где Мэ – мощность электродвигателя, кВт;

Т- нормативная трудоемкость операции, мин;

Кэв – коэффициент загрузки станка по времени;

Кэм – коэффициент загрузки станка по мощности;

Цэ – цена 1Квт.ч. энергии, руб.;

Nв – производственная программа выпуска, шт.

Таблица 29 – Расчет затрат на силовую электроэнергию

Расход электроэнергии на освещение (Эосв):

Эосв=Расх*Кгор*Цэ*S*Тгор,

где Расх – средний расход электроэнергии на освещение на 1м² площади,

кВт.ч;

Кгор – коэффициент одновременного горения ламп;

Тгор – продолжительность горения электроламп в год при 2-х сменном режиме работы, час.;

S – площадь помещения.

Таблица 30 – Расчет затрат на электроэнергию для освящения

Расчет затрат на энергоносители (Ээн):

Ээн=Нэн*Цэн*ZN,

где Нэн – средняя нормарасхода энергоносителя;

Цэн – цена энергоносителя, руб.;

ZN – значение на которое устанавливается норма расхода.

Таблица 31 – Расчет затрат на энергоносители

5.3 Планирование потребности в инструменте

Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить или приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия. Планирование потребности в инструменте включает расчет потребности в инструменте на годовую производственную программу и определение запаса инструмента.

При расчете потребности в инструменте учитывается производственный план, номенклатура необходимого инструмента и нормативная трудоемкость изготавливаемой продукции. Расчет ведется как по режущему инструменту, так и измерительному.

Потребность в режущем инструменте:

Синмт=Тн*Кмаш*Цинст/(Тинст*(1-Ку)),

где Тн – нормативная трудоемкость изделия, н.час;

Кмаш – коэффициент использования машинного времени, Кмаш=0,5;

Тинст – стойкость инструмента до полного износа, час;

Ку – коэффициент случайной убыли инструмента, % Ку=1,5%

Таблица 32 – Расчет потребности в режущем инструменте

Общая потребность в измерительном инструменте(Колизм):

Колизм=Nв*Квк*Колк*Колкоп*(1+Ку)/Низм,

где Nв – производственная программа выпуска изделий, шт;

Квк – коэффициент выборочности контроля;

Колк – количество контрольных операций на деталь;

Ку – коэффициент случайной убыли инструмента, %. Ку=1,5%.

Низм – норма износа инструмента (Низм = 3000 промеров).

Таблица 33 – Расчет общей потребности в измерительном инструменте

Таблица 34 – Планирование затрат на измерительный инструмент

5.4 Расчет затрат по остальным направлениям

Затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды, на пополнение незавершенного производства (НЗП), на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР) составляют 10% от стоимости основных материалов. Расчет приведен в таблице 35.

Таблица 35 – Сводная ведомость материальных затрат.

Норматив оборотных средств, авансируемых в сырье, основные и вспомогательные материалы определяются по формуле (Зап):

Зап=Нзап*Дзап,

Где Нзап – среднесуточный расход сырья и материалов, руб.;

Дзап – норма запаса, дни.

Среднесуточный расход по номенклатуре потребляемого сырья, материалов исчисляется путем деления суммы их затрат на соответствующий период времени.

Норма запаса устанавливается исходя из времени, необходимого для создания транспортного, технологического, текущего складского и страхового запасов.

Транспортный запас необходим в тех случаях, когда время движения груза в пути превышает время движения документов на оплату. В частности транспортный запас предусматривается в случае расчетов за материалы на условиях предварительной оплаты.

Технологический запас учитывается лишь по тем видам сырья и материалов, по которым в соответствии с технологией необходима предварительная подготовка производства. Его величина рассчитывается по установленным технологическим нормам.

Текущий складской запас призван обеспечить бесперебойность процесса производства между поставщиками материала. Величина складского запаса зависит от частоты и равномерности поставок, а также периодичности запуска сырья и материалов в производство.

Страховой запас создается в качестве резерва, гарантирующего бесперебойный процесс производства в случае нарушения договорных условий поставок материалов (некомплектности полученной партии).

Таблица 36 – Расчет норматива оборотных средств

Затраты на охрану труда (спецодежда, средства индивидуальной защиты, хозяйственные средства) и канцелярские товары планируются исходя из численности работников, которым они полагаются, нормам износа и их стоимости.

В таблице 37 приведен расчет затрат на данные категории расходов.

При этом следует учитывать, что:

- спецодежда полагается основным и вспомогательным рабочим, мастерам и инженеру- технологу;

- затраты на канцелярские товары рассчитываются на численность управленческого персонала и кладовщиков;

- хозяйственные товары рассчитываются на основных и вспомогательных рабочих, за исключением мыла туалетного – управленческому персоналу, а моющие средства – уборщикам бытовых помещений.

Таблица 37 – Расчет расхода материалов на охрану труда и содержание управленческого персонала.

Таблица – 38 сводная ведомость затрат по МТС

Таблица 39 – Баланс материально-технического обеспечения

Заключение

В результате выполнения курсовой работы были рассчитаны основные показатели технического уровня производства, такие как трудоемкость продукции, себестоимость продукции на единицу изделия и на программу, рентабельность производства. Составлена смета затрат на производство и плановая калькуляция единицы продукции. Рассчитана плановая прибыль, рассмотрен механизм распределения прибыли.

Производство всех трех изделий приносит положительную прибыль, поэтому работа УМК прибыльна и оптимальна.

Для достижения поставленной цели изучены литературные источники.

Таким образом, планирование производственной деятельности предприятия является важной и неотъемлемой частью предпринимательской деятельности, в планировании нужно учитывать не только свой опыт, но и опыт конкурентов, чтобы суметь найти наилучший способ для получения прибыли от производства и реализации продукции.

Список литературы

1) Бухалков М.И. Внутрисменное планирование: Учебник. – М.; Инфра-М, 2000. – 400с.

2) Горемыкин В.А. Планирование на предприятии : Учебник, изд.2-е – М.: Академический Проект, 2006. – 528с.

3) Елкина Л.Г., Копейкина Н.Г. Планирование на предприятии: Учебное пособие/Уфимский гос. авиац. техн. ун-т. – Уфа:УГАТУ, 2007. -212с.

4) Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник/Под общей ред. К.М. Великанова. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, 1990. – 448с.

5) Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 496с.