Всё сдал! - помощь студентам онлайн Всё сдал! - помощь студентам онлайн

Реальная база готовых
студенческих работ

Узнайте стоимость индивидуальной работы!

Вы нашли то, что искали?

Вы нашли то, что искали?

Да, спасибо!

0%

Нет, пока не нашел

0%

Узнайте стоимость индивидуальной работы

это быстро и бесплатно

Получите скидку

Оформите заказ сейчас и получите скидку 100 руб.!


Технология изготовления древесно стружечных плит

Тип Реферат
Предмет Технология
Просмотров
541
Размер файла
203 б
Поделиться

Ознакомительный фрагмент работы:

Технология изготовления древесно стружечных плит

МинистерствообразованияРоссийскойФедерации


Брянскаягосударственнаяинженерно –технологическаяакадемия

(БГИТА)


кафедраІТехнологиядеревообработкиІ


КУРСОВОЙПРОЕКТ

Подисциплине ІТехнологияизготовленияДСтПІ

Пояснительнаязаписка

(01ТД 540 – ПЗ )


Разработал

студентгр. ТД – 402 М.Ю.Алдухова


Поверил

к.т.н.,доцент А.В. Лукаш


2000


Введение.Цель курсовогопроекта.


Цельюкурсовогопроекта являетсярасчёт нормрасхода сырьяи клеевых материаловна каждойтехнологическойоперации, расчётпотребногоколичестваоборудования,составлениесхемы технологическогопроцесса иразработкаплана размещенияоборудования.

Производстводревесностружечныхплит (ДСтП) динамичноразвивающаясяотрасльдеревообрабатывающейпромышленности.

Увеличениеобъёмов производстваДСтП происходитглавным образомза счёт реконструкциидействующихпредприятий.

ПроизводствоДСтП началосьв Германии в40-х годах, в связис трудностямиснабженияматериальнымиресурсами.

Применениедревесностружечныхплит даёт возможностьснизить материалоёмкостьпродукции. 1м3ДСтП заменяет2-2,5 м3пиломатериалов.Применениеновых технологийпозволяетиспользоватьнизкокачественнуюдревесину иотходы деревообрабатывающихпроизводств.Повыситьформоустойчивость,жёсткость ипрочностьизделия. Уменьшитьили устранитьанизотропныесвойства. Повыситьбио-, огне-, водо-и химическуюстойкостьизделия за счётприменяемогосвязующего.

Процессизготовленияплит характеризуетсявысокой экономичностьюи почти полностьюавтоматизирован.

ДСтП изготовляютиз различныхчастиц с использованиемразных видовсвязующих,различнымиспособами идля различныхцелей. Этимобъясняетсябольшое числоразновидностейплит. Чаще всегоплиты классифицируютсяпо следующимпризнакам:

  1. способу прессования;

  2. конструкцииплит;

  3. плотностиплит;

  4. виду используемыхдревесныхчастиц;

  5. виду поверхности;

  6. виду используемогосвязующего;

  7. виду обработкиповерхности;

  8. качествуповерхности;

  9. физико-механическимсвойств.

Плиты изготавливаюттолщиной 8...28 мм,длиной 1830-5680 мм,шириной 1220-2500мм.

Основнойсоставляющийматериал плит- древесина.ДСтП изготавливаютпутём горячегопрессованиямелких древесныхчастиц, смешанныхсо связующим.


1Характеристикаплит , намеченныхк производству


Данные оплитах, намеченныхк производствуприведены втаблице 1

Таблица 1-характеристикаплит марки П-А

НаименованиепоказателяПоказатели
Заданныйформат плит,мм3500-1750
Расчётнаятолщина шлифованныхплит, мм19

Плотностьплит, кг/м 3

720
Слойностьплит3
Толщинаслоёв, мм
наружных5,7

внутренних

13,3
Характерокончательнойобработкишлифован.
Связующеена основе смолымаркиКФ-МТ-15

Таблица2 – Физико-механическиепоказателиплит плотностью720 кг/ м3марки П-А

1 Влажность,%

512

2 Разбуханиепо толщине%, (Тв)

за 24 часа22
за 2 часа12

3 Пределпрочностипри статическомизгибе, МПа,(Тн)

16

4 Пределпрочностипри растяжениипласти, МПа,(Тн)

0,3

5 Удельноесопротивлениевыдёргиваниюшурупов, Н/мм,(Тн)

из пласти60
из кромки50

6 Покоробленность,мм, (Тв)

1,2

7 Шероховатостьповерхностипласти Rm,мкм, (Тв)

с обычнойповерхностью50
после двухчасов вымачивания150

2 Расчётпроизводительностицеха

2.1Общаясхема главногоконвейера испособов

производстваплит

Формированиенепрерывногостружечногоковра изосмоленнойстружки и горячеепрессованиедревесностружечныхплит в соответствиис современнымпроизводствомпроизводятна автоматическойлинии, получившейназвание главногоконвейера.

Существуетбольшое разнообразиетипов главныхконвейеров,которые можнообъединитьв следующиегруппы:

  1. конвейерыдля формированияпакетов ипрессованиеплит на жёсткихметаллическихподдонах;

  2. конвейерыдля формированиястружечногоковра и горячеепрессованиеплит на непрерывнойгибкой ленте;

  3. конвейерыдля формированиястружечногоковра на непрерывнойленте из гибкихсинтетическихподдонов игорячее прессованиеплит без поддонов;

  4. конвейерыдля формированиястружечногоковра и горячеепрессованиеплит на гибкихметаллическихподдонах.

БесподдонноепрессованиеДСтП предусматриваетпридание стружечнымбрикетам прочности,достаточнойдля их дальнейшейтранспортировкиконвейерамии загрузки врабочие промежуткипресса безподдонов.

Рассмотримотечественныйконвейер ДК-100.В этом конвейерестружечныйпакет формируетсяна формирующе-прессующемленточномконвейере изпрорезиненнойленты типа БКНЛшириной 2000 мтолщиной 10мм.Боковые кромкистружечногоковра формируютсявертикальнорасположеннымилентами ширинойдо 300 мм двухбоковых конвейеров,установленныхс обеих стороносновногогоризонтальноголенточногоконвейера взоне насыпкистружечногоковра.

Стружечныйковёр подпрессовываетсяв прессе Д4046-3.Подпрессованныебрикеты передаютсясистемой ленточныхконвейеровиз прорезиненнойленты к прессовойустановки длягорячего прессования,перед которойзагружаютсяспособом вкладыванияв загрузочнуюэтажерку .

БесподдонноепрессованиеДСтП имеетследующиепреимуществаперед прессованиемна поддонах:уменьшаетсяплощадь, занимаемаяглавным конвейером,в связи с отсутствиемлинии возвратаподдонов; отпадаетпотребностьв поддонах;уменьшаетсяразнотолщинностьплит; исключаютсязатраты энергиина нагрев поддонов.

Конструкцияплиты- трёхслойная.Особенностьпроизводства-чёткое разделениедвух потоковизготовлениястружки длявнутреннегои наружногослоёв.

При смешиваниистружки сосвязующим кстружке длянаружного слоядобавляетсябольшее количествосвязующего,чем к стружкевнутреннегослоя. В результатеполучаютсяплиты с высокимимеханическимипоказателями,гладкой и ровнойповерхностью.

2.2 Прессдля горячегопрессования

Основнаяцель горячегопрессованияДСтП -уплотнениестружечногобрикета дозаданной толщиныплиты и стабилизацииэтой толщиныза счёт склеиваниямежду собойдревесныхчастиц. Быстроеотверждениесвязующеговнутри стружечногопакета достигаетсяза счёт нагреваклеевых слоёв,расположенныхна поверхностидревесныхчастиц. Т.О. дляпрогрева клеевыхслоев требуетсяпрогреть стружечныйбрикет по всейего толщине,чтобы в среднемслое температурадостигалазначения нениже 100 0С,при которойпроисходитбыстрое отверждениесвязующего.Кроме того,такая температураобеспечиваетиспарение ивыход избыточнойвлаги из стружечногобрикета завремя прессования.

Основнойспособ прессованияв мировой практике-прессованиеДСтП в многоэтажныхгидравлическихпрессах. Дляпрессованияплит без поддоновприменяютсямногоэтажныегидравлическиепресса маркиД 4744.


2.3 Выборрежима горячегопрессованияДСтП

Продолжительностьпрессованияплит в прессеявляется важнымтехнологическимпараметром,т.к. она определяетне только свойства,но и производительностьпресса длягорячего прессования.

Продолжительностьпрессованияпр,мин, определяетсяпо формуле

(1)

где уд-удельнаяпродолжительностьпрессования,мин/мм, /1/, (уд=0,28мин/мм);

-толщинаплиты.



Удельноедавление Р=27105Па определяетсяпо таблице 15.4/1/ в зависимостиот плотности720 кг/м3и удельнойпродолжительностипрессованияпр=0,28мин/мм.

Режимгорячего прессования

Температурапрессования,0С 160

Начальноеудельное давление,Па105 2,7

Влажностьстружечныхбрикетов,

загруженныхв пресс, % 8

Продолжительностьпрессования,мин 5,7

2.4 Режимработы цеха

Максимальнаяпроизводительностьцеха достигаетсяпри непрерывнойработе цехадостигаетсяпри непрерывнойработе основныхего отделенийпо скользящему4хбригадномуграфику по 8часов в сменубез перерывамежду сменамии без остановкив выходные дни.

Устанавливаетсяследующий режимработы цехов

Число днейв году365
Число днейна капремонт20
Число днейна профилактическийремонт33
Праздничныедни10

Общий фондрабочего времениТф,дней

302

Число рабочихдней в годуТэф,определяемпо формуле

(2)

где -продолжительностьсмены;

к-число смен;

КоэффициентиспользованияоборудованияКи.обцеха ДСтП впервую очередьопределяетсякоэффициентомиспользованияглавного конвейера,зависит отуровня освоениятехники и технологиипроизводства,квалификацииобслуживающегоперсонала.


2.5 Определениепроизводительностицеха


Производительностьцеха по производствуДСтП определяетсяпроизводительностьюмногоэтажногогидравлическогопресса, которыйявляется узловымагрегатомглавного конвейера.Производительностьдругих участковподчиненапроизводительностигорячего пресса.Производительностьгидравлическогомногоэтажногопресса Пч, м3/ч,определяетсяпо формуле

(3)

где n- число рабочихпромежутковпресса;

lи b- соответственнодлина и шириначистообрезныхДСтП, м;

к- коэффициентиспользованиивсех агрегатовглавного конвейера;

выд-продолжительностьпрессованияплит, мин;

всп-продолжительностьвспомогательныхопераций на1 цикл работыпресса, мин.

Годоваяпроизводительностьпресса Пг, м3/год,определяетсяпо формуле

(4)

где n-число рабочихчасов в году,ч.


3 Характеристикасырья, древесныхчастиц, смолы,

отвердителядля производстваплит


Для наружныхи внутреннихслоёв используетсясырьё по ОСТ-13-200-85при одинаковомсоотношениипород (берёза,осина, сосна).В сырье недопускаютсятакие дефекты,как наружнаятрухляваягниль, обугленность.Ядровая гнильограничиваетсяв зависимостиот сорта, остальныедефекты допускаются.

Характеристикадревесныхчастиц дляформированияслоёв древесностружечныхплит приведенав таблице 3.

Таблица 3-Характеристикадревесныхчастиц дляформирования

слоёвДСтП

Параметрыдревесныхчастиц

Плиты собычной структурнойповерхностьюП-А


наружныйслойвнутреннийслой

Размеры (неболее), мм

толщина

ширина

длина


0,1

2

10


0,25

10

30

Фракционныйсостав

3/2

2/0,25

0,25/0

-/7

7/0,5

0,5/0

Для производстваДСтП используетсякарбамидоформальдегиднаясмола маркиКФ-МТ-15. Карбамидоформальдегидныесмолы обладаютследующимипреимуществами:быстро отверждаютсяпри нагревании;скоростьжелатинизацииможно регулироватьв значительныхпределах (от15 до120); имеют высокуюпрочностьсклеиванияи светлую окраску;запасы сырьядля производствакарбамидныхсмол практическинеограниченны.

Смола маркиКФ-МТ-15 по ТУ6-05-12-88малотоксичная.

Таблица 4 –Физико-химическиепоказателикарбамидоформальдегиднойсмолы КФ-МТ-15

Внешний вид

однороднаясуспензия отбелого до светло-жёлтого цветабез механическихвключений

Массоваядоля сухогоостатка, %

661

ПродолжениеТаблицы 4 –Физико-химическиепоказателикарбамидоформальдегиднойсмолы КФ-МТ-15

Коэффициентрефракции1,462-1,465
Массоваядоля свободногоформальдегида,% не более0,3

Вязкостьусловная поВЗ-4 при 2050С,с

после изготовления

после хранения60 суток


30-50

150

Концентрацияводородныхионов, рН6,5-8,5
Стабильностьсмолы прихранении, мес.до 2

Продолжительностьжелатинизациипри добавлении1%

NH4Cl,ч, не менее

при 1000С

при 2010С


35-55

8

Плотностьпри 200С,г/см3

1,26-1,28

Пределпрочностипри скалываниипо клеевомуслою послевымач. образцовв воде в теч.24 ч, МПа не менее

1,6

В качествеотвердителядля внутреннегослоя используют20%-ый растворхлористогоаммония. Воизбежаниепреждевременногоотверждениясвязующегов поверхностныхслоях при загрузкебрикетов впресс для наружныхслоёв в качествеотвердителяиспользуется2-5%-ый растворхлористогоаммония иликомбинированныйотвердительследующегосостава:

хлористыйаммоний, м.ч.20
аммиачнаявода 25%-ой концентрации,м.ч.25-30
вода, м.ч.55-60

Расход отвердителясоставляет5-6 м.ч. на 100 м.ч. рабочегораствора смолы.


4 Расчётрасхода сырья,стружки, смолыи химикатов


Для определенияпотребностив сырье, стружке,синтетическихсмолах на единицупродукции илидля выполнениязаданной программыв единицу времени,необходимовыполнитьсоответствующиерасчёты.

Для определениятребуемогоколичестваоборудованияи его загрузкинеобходимознать какоеколичествоматериалаперерабатываетсяна даннойтехнологическойоперации.

Необходимозадаться илиопределитьплотность плитыпо слоям и установитьнорму расходасвязующего.


  1. Плотностьплиты по слоям


ДСтП имеетнеодинаковуюплотность потолщине: большуюв наружном слоеи меньшую вовнутреннем.Разница в плотностизависит отфракционногосостава древесныхчастиц и другихфакторов.

Плотностьплиты по слоямни вн,кг/м3,определяемпо формуле

(5)

где пл-плотностьплиты, кг/м3;

ни вн-плотностьсоответственнонаружных ивнутреннего

слоёв,кг/м3;

iни iвн-соответственнодоля внутреннегои наружныхслоёв;

;

;

,

.


Проверка:660,50,7+858,80,3=720кг/м3


4.2 Нормарасхода связующего


Норма расходасвязующегов процентахк массе абсолютносухой стружкизависит отпороды древесины,слоя и конструкцииплит.

При использованиисмеси породнорму расходасвязующегодля каждогослоя Рср,определяемкак средневзвешеннуювеличину, поформуле

(6)

где Р12, Рn-нормарасхода связующего/1/;

i1,i2,in-доля сырья данной породыв общем объёмесырья, по

спецификации.

Для наружныхслоёв

Для внутреннегослоя

Средневзвешенное содержаниесвязующегоРср.пл,%, по сухому остаткув стружечнойплите определяемпо формуле

(7)


4.3 Пооперационныйрасчёт перерабатываемого

материала


Данныйрасчёт позволяетопределитьколичествоперерабатываемогосырья на каждойтехнологическойоперации длярасчёта количестватехнологическогооборудования,а также расходсырья и связующегодля выполнениязаданной программы.

Количествоабсолютносухого материалав готовых плитахgабс.с.,кг/ч, (при влажностиготовых плит8%) определяемпо формуле

, (8)

где Пч-часовая производительностьцеха, кг/ч;

сл-толщина одногослоя, мм;

пл-толщина готовойплиты, мм;

пл-средняя плотностьданного слоя,кг/м3;

1,08- коэффициент,учитывающийвлажностьплиты.

Для наружныхслоёв

Для внутреннегослоя

Масса абсолютносухого материалав наружныхслоях до шлифовкиплит, кг/ч, (с учётомприпуска наобе стороны1,5 мм) составит

3626(5,7+1,5)/5,7=4580.

Тогда потериабсолютносухого материалапри шлифовкиплит, кг/ч, равны

4580-3626=954.

Примем, чтопотери в видешлифованнойпыли на 50% возвращаютсяв производствов бункер сухойстружки длянаружных слоёв

9540,5=477.

Потери материалапри обрезкеплит по формату,%, составят

(3,551,8)-(3,51,75)/(3,551,8)100=4,15,

где 3,551,8-форматплиты до обрезки,м;

3,51,75-форматплиты послеобрезки, м.

Массаабсолютносухого материалав плитах дообрезки, кг/ч,составит

длянаружных слоёв 4580100/(100-4,15)=4778

длявнутреннегослоя 6506100/(100-4,15)=6789.

Отходыпри обрезкепосле измельченияна 90% возвращаютсяв бункер сухойстружки длявнутреннегослоя. При этомколичествовозвращаемогоматериала кг/ч,составляет

(4778-4580)+(6789-6508)0,9=432.

Потери приформированииковра, %, составляют

(4100-3550)/3550100=15,5,

где 4100-длинастружечногопакета с учётомстружечноймассы в разделительнойкоробки формирующегоконвейера, мм.

Массаабсолютносухого материала,кг/ч, проходящегочерез формирующиемашины, составит

длянаружных слоёв 4778100/(100-15,5)=5654

длявнутреннегослоя 6785100/(100-15,5)=8034.

Потерисухого материаладля наружныхслоёв, кг/ч, приформированиистружечного ковра равны

5654-4778=876.

Стружечнаямасса из разделительныхкоробок главногоконвейера спомощью пневмотранспортнойустановкивозвращаетсяв формирующиемашины внутреннегослоя, поэтомуколичествоабсолютносухого материала,кг/ч, выходящегоиз смесителя,для внутреннегослоя равно

6789-876=5913.

Норма расходасвязующегосоставляетдля наружныхслоёв 14,5%, длявнутреннегослоя 9,5%(см 4.2). Тогда часовой расходсухого связующего,кг/ч, составит

для наружныхслоёв 565414,5/(100+14,5)=716

длявнутреннегослоя 5913 9,5/(100+9,5)=513.

Количествоабсолютно сухих древесныхчастиц, кг/ч,поступающихв смесители,равно

для наружныхслоёв 5654-716=4938

для внутреннегослоя 5913-513=5400.

Массаабсолютно сухойстружки, кг/ч,поступающейв бункера, сучётом возвраташлифованнойпыли в бункернаружного слояи дроблёнкиот форматнойобрезки- в бункердля внутреннегослоя составит

длянаружных слоёв 4938-447=4461

для внутреннегослоя 5400-432=4968.

Количествокрупных древесныхчастиц, отделяемыхпри сепарациистружки наружногослоя и направляемыхв стружку внутреннегослоя, равнопримерно 10%. Тогдамасса абсолютносухой стружки,кг/ч, выходящейиз сушильныхбарабанов,составит

длянаружных слоёв 4461100/(100-10)=4957

для внутреннегослоя 4968-496=4472,

где 496=4957-4461- количестводревесныхчастиц, перешедшихиз

наружныхслоёв во внутренний.

Потери присушке стружкисоставляютдля наружныхслоёв 3%, длявнутреннегослоя 2,5%. Тогдапотребностьв абсолютносухой стружке,кг/ч, перед сушкойсоставит

длянаружных слоёв 4957100/(100-3)=5110

длявнутреннегослоя 4472100(100-2,5)=4587.

Потерипри раскроеи измельчениисырья, изготовлениии транспортировкистружки, а такженепредвиденныепотери в суммедостигаютпримерно 7%. Тогдапотребностьв абсолютносухой древесине,кг/ч, составит

длянаружных слоёв 5110100/(100-7)=5494

длявнутреннегослоя 4587100/(100-7)=4932

Результатырасчётов сводимв таблицу 3.

Часовойрасход материаладанной влажностина каждойтехнологическойоперации gw,кг, определяемпо формуле

, (9)

где gабс.с.-расход абсолютносухого материала,кг;

W-влажностьматериала наданной технологическойоперации %, наданном потоке.

Для наружныхслоёв (примеррасчёта)

Таблица 5 -Часовой расходабсолютносухого материалаи при даннойвлажности накаждой технологическойоперации.

Технологические

операции

Часовойрасход абс.сух. мат-ла

по смоле,кг

Влажностьматериала, %

Часовойрасход мат-ладанной Wпо слоям, кг


наружные

внутренние

Wн

Wвн

наружные

внутренние

Готовыешлифованныеплиты

362665088839167029
До шлифовки458065088849467029
До обрезки477867898851607332

В формирующих

машинах

56548034141064468837
До формирующихмашин56545913141064466504

До бункеровсухой стружки

446149683245955067
До сепарации495744723251065661
До сушилок51104587808091988257
До измельчения(потребностьв сырье)54944932808098898878

Пооперационныйрасчёт позволяетне только определитьпоток материала(стружки) в единицувремени наданной технологическойоперации, нои по результатамего расчётаопределитьудельный расходдревесногосырья и смолына 1 м3плит. Для этогонеобходимочасовой расходсырья по массеразделить наплотностьдревесногосырья при даннойвлажности(80%). Первоначальноопределяютплотностьдревесногосырья.

Средневзвешеннуюплотностьдревесины однойпороды ср.п., кг/м3, для наружныхслоёв определяемпо формуле

(10)

где рдр.к.гн.- соответственнодоля здоровойдревесины,

коры,гнили в общемобъёме сырья,%;

др.,к.,гн.- соответственноплотностьздоровой древесиныкоры, гнили вобщем объёмесырья, %.

Средневзвешеннаяплотность всегоиспользуемогосырья по слоямср.др.с.,кг/м3,определяетсяпо формуле

, (11)

где in-доля древесногосырья даннойпороды в общеймассе

сырья,%.

Тогдасредневзвешеннаяплотность всего используемогосырья для наружногослоя равна

Средневзвешеннуюплотностьдревесины однойпороды ср.п.,кг/м3,для внутреннегослоя определяемпо формуле

(12)

Часовойрасход илипотребностьв древесномсырье Vдр.с.3/г,определяемпо формуле

(13)

Удельныйрасход древесногосырья м3,на 1 м3плит составит

,

где 15,2- часоваявыработка плит,м3.

Годоваяпотребностьв древесномсырье, м3,составит

,

где 110170-производительностьцеха в год, м3.

Удельныйрасход смолым3, (впересчёте насухой остаток)на изготовление1 м3 плитравен

,

где 716 и513-часовой расходсмолы по сухомуостатку, соотенно,для наружныхи внутреннегослоёв.

Удельныйрасход, кг, смолыстандартнойконцентрации(К=64%) на изготовление1м3 плитсоставит

.

Годовой расходсмолы, тонн,стандартнойконцентрациисоставит


4.4 Проверочныйрасчёт расходасырья, смолыи

химикатовна изготовление1 м3плиты


Часовойрасход илипотребностьв древесномсырье Vдр.3,определяемпо формуле

(14)

где баз.н и баз.вн- средняя базиснаяплотностьдревесинысоотв.

длянаружных ивнутреннегослоёв;

Кп.ни Кп.вн.-коэффициенты,учитывающиепотери и отходы

древесиныпри изготовленииплит;

где Кразд-коэф. потерьпри разделкисырья, Кразд=1,07;

Ксуш.-коэф. потерьстружки в периодеё сушки

длявнутреннегослоя Ксуш.=1,025,

длянаружных слоёвКсуш.=1,03;

Ктр.-коэф.потерьсырья и смолыпри обрезкеплит по

периметру,Ктр=1,0415;

Кшл.-коэф. потерьпри шлифованииплит, Кшл.=1,18

Средняябазисная плотностьдревесины длянаружных слоёвср.баз.,кг/м3,определяетсяпо формуле 10

Средняябазисная плотностьвсего используемогосырья ср.бпаз.др.,кг/м3,определяетсяпо формуле 11

Средняябазисная плотностьдля внутреннегослоя ср.баз.,кг/м3,определяетсяпо формуле 12

Расчётрасхода смолыgсух.см.,кг, производимпо формуле

(15)

где Кп-коэффициентпотерь смолына отдельных участках техпроцесса, определяемпо формуле

,

где Ксм.-коэффициентпотерь смолына участкахеё приготовленияи смешиваниясвязующегосо стружкой,принимаем1,007.

Выход смолыв виде рабочегораствора, кг,с Кр=60%,равен

Расходсмолы, кг, стандартнойконцентрацииКст.=64%,равен

Расходсмолы gр.раств.,кг, в виде рабочегораствора равен

Расходжидкого раствораотвердителяgотв.,кг, определяемпо формуле

(16)

где Ротв.-процент добавленияотвердителя,который выбираетсяв зависимостиот марки смолыи слоя плиты,принимаемРотв.=5%.

Для наружныхслоёв

Для внутреннегослоя

Таблица 6-Сводная ведомостьрасхода смолыи химикатов

КомпонентыплитыРасход материалов

на 1 м3

в часв год

нар.внутр.нар.внутр.нар.внутр.

Древесноесырьё, м3

1,8127,51199393

0,681,1310,3417,1874945124520
Смола КФ-МТ-15,кг
в сухомвиде
81,8

1243,36

9011873
стандартнойконцентр.127,81942,5614079675
рабочегораствора136,32071,7615013117
Отвердитель,кг в т.ч.6,81103,5750168

3,353,4650,9252,59369168381172
хлористыйаммоний0,670,69210,18410,527381476237
аммиачнаявода1,00515,276110720
вода1,6752,76825,4642,07184534304949

5 Выбори расчёт потребногоколичестваосновного

технологическогооборудования


5.1 Выборсхемы переработкисырья


От технологическойсхемы переработкисырья в стружкузависит подготовкасырья предизмельчением.Применяютсядве схемы:

  1. Длинномернуюдровяную древесинуи карандашифанерногопроизводствараскраиваютпо длине намерные отрезкидлиной не более1 м. Мерные отрезкиперерабатываютв стружку настружечныхстанках (ДС-6или ДС-8.) с ножевымвалом. Стружкудополнительноизмельчают(в основном поширине и частичнопо длине) вспециальныхдробилках.Полученнаяпо такой технологииплоская стружкапригодна дляизготовленияоднослойныхи всех трёхслойных,после повторногоизмельчения-и наружныхслоёв пятислойныхи многослойныхплит.

  2. Длинномернуюдровяную древесину,карандаши,кусковые отходы,шпон-рванину измельчаютв рубительныхмашинах втехнологическующепу, а последнюю-в центробежныхстружечныхстанках (типовДС-5, ДС-7 и др.) вигольчатуюстружку. Такаястружка бездополнительногоповторногоизмельченияне пригоднадля формированиянаружных слоёвплит, поэтомуможет использоватьсядля внутреннегослоя. При повторномизмельчениии последующейсортировкена фракции(мелкую и крупную)игольчатаястружка становитсяпригодной дляформированиянаружных (мелкая)и внутреннего(более крупная)слоёв.

В данномкурсовом проектемы используемпервую схему,а следовательнодвухпоточноеизготовлениестружки. Приданном изготовлении(на станках сножевым валом)стружка имеетлепестковуюформу. ДСтПприготовленноеиз этой стружкибудет иметьболее высокиепрочностныехарактеристики,чем плиты изстружки приготовленнойпо второмуспособу.


  1. Разделкадлинномерногосырья по длинеи толщине


Для разделкидлинномерногосырья диаметромдо 400 мм на отрезкидлиной 1 м рекомендуетсяиспользоватьмногопильныйстанок ДЦ-10.

Производительностьстанка П, м3/см,определяемпо формуле

, (17)

гдеT-продолжительностьсмены, мин;

  1. скоростьподачи подающегоконвейера,м/мин;

Vбр-средний объёмразрезаемыхбрёвен со средним

расчётнымдиаметром поГОСТ 2708-75. Vбр=0,12м3;

К1-коэффициентиспользованиярабочего времени;

К2-коэффициентзаполненияподающегоконвейера;

  1. шаг междуупорами, м.

Требуемоеколичествостанков n,шт, определяемпо формуле

(18)

гдеQсырья-объём сырья,который необходимопереработатьв

смену,м3;

П- расчётнаяпроизводительностьстанка, м3/см.


5.3 Обнаружениив сырье металлическихпредметов


Для обнаруженияметаллическихвключений всырье применяютэлектронныеметаллоискатели:электронныйприбор, состоящийиз автогенераторногодатчика металла,детектора,усилителяимпульсов свыходным реле,выпрямителя,стабилизаторовнапряженияи приборовзвуковойсигнализации.

На ленточномконвейере сшириной ленты1700 мм перед рубительноймашиной установленметаллоискательс размерамипроходногоокна 17001200мм.


  1. Измельчениедревесины встружку


Для переработкииспользуембарабаннуюрубительнуюмашину ДС-6 ицентробежныйстружечныйстанок ДС-7.

Требуемоеколичествомашин ДС-6 n,шт., определяемпо формуле

(19)

где Qстр-потребностьв стружке в часна данном потоке,м3;

П- производительностьмашины,м3/см

Принимаем2 машины ДС-6.

Требуемоеколичествостанков ДС-7 n,шт, определяемпо формуле (19)

Принимаем2 станка ДС-7.


5.5 Буферноехранение щепы,сырой и сухойстружки.


Для хранениязапасов щепыи дозированнойеё выдачи используютбункера. Количествобункеров дляхранения щепыnб,шт, определяемпо формуле

(20)

где gстр.-часовая потребностьв стружке напотоке, кг/ч;

-время,в течении которогобункера обеспечивают

бесперебойнуюработу, =1ч;

Vб-объём бункера,м3;

стр.-насыпная массастружки, кг/м3;

Кз-коэффициентзаполненияобъёма.

Примем 1 бункерДБО-150.

Требуемоеколичествобункеров дляхранения сыройстружки nб,шт., определяемпо формуле 20

Примем 2 бункераДБО-60.

Требуемоеколичествобункеров дляхранения сухойстружки nб,шт., определяемпо формуле (20)

для наружныхслоёв

Примем 1 бункерДБОЕ 60

для внутреннегослоя

Примем 1 бункерДБОЕ 60.


5.6 Сушкадревесныхчастиц


Для сушкидревесныхчастиц используемсушильныйбарабан

Прогресс.

Перерабатываемоесырьё имеетважность 60-70 %.Влажностьстружки передсмешиваниемсо связующимдолжна быть2-4 % для внутреннихи 4-6 % для наружныхслоёв, поэтомудревесныечастицы подвергаютсушке. Для сушкиизмельчённойдревесиныиспользуютпреимущественногазовые сушилкинепрерывногодействия, которыеработают натопочных газах.

Основнойчастью барабанаПрогрессявляется одноходовойсварной барабан,на которомзакрепленыбандажи, оникатятся поопорным роликам.Барабану вращениепередаётсяот электродвигателяи редукторачерез зубчатуюпару с венцовойшестерней набарабане.

По длинесушилка разделенарадиальнымиперегородкамина 5 отсеков.На этих отсекахзакрепленыпродольныелопасти. В торцовыхчастях сушилкирасположеныцентральныелюки для входаи выхода стружкис газо- воздушнойсмесью. Топочныегазы с t=8009000С поступаютв смесительнуюкамеру, гдесмешиваютсясо свежим воздухом,температурапри этом снижаетсядо 3004500С. Вэту смесь попадаетсырая, измельчённаядревесина,стружка пересыпаетсяиз отсека вотсек и перемещаетсявдоль барабана.Под влияниемгазо-воздушногопотока, высушеннаястружка попадаетв циклон, гдеотделяетсяот газо-воздушнойсмеси, температурана выходе 170 0С.Производительностьсушилки 5900 кг/г.

Требуемоеколичествосушильныхбарабанов n,шт., определяемпо формуле

(21)

гдеVрасч.-требуемый объёмсушильногобарабана.

(22)

гдеU- напряжениебарабана повлаге, т.е. количествоиспаряемойвлаги в час на1 м3 объёмабарабана, U=3060кг/м3;

gвл.-количествоиспаряемойвлаги на 1 кгвысушиваемой

стружки,определяемпо формуле

(23)

гдеWн,Wк- соответственноначальная иконечная влажность,%.

Принимаем2 барабанаПрогресс.


5.7 Сортировкадревесныхчастиц


Для сортировкидревесныхчастиц применяеммеханическиесортировкимарки ДРС-2,одноступенчатыйпневматическийсепараторКеллердля наружныхслоёв и двухступенчатыйпневматическийсепараторДПС-1для внутреннегослоя

ТребуемоеколичествосепараторовДПС-1 n,шт., определяемпо формуле (19)

Принимаем1 пневматическийсепараторДПС-1.

ТребуемоеколичествосепараторовКеллерn,шт, определяемпо формуле (19)

Принимаем1 пневматическийсепараторКеллер.

ТребуемоеколичествомеханическихсортировокДРС-2 n,шт,определяемпо формуле (19)

Принимаем1 механическуюсортировкуДРС-2.


5.8 Повторноеизмельчениестружки


Для измельчениястружки подлине и шириненаиболеераспространенымолотковыеи лопастныедробилки, которыеработают попринципу удара.

Принимаемзубчатовинтовуюдробилку ДМ-8.

Требуемоеколичестводробилок n,шт., определяемпо формуле

(24)

гдестр-толщина стружки,мм.

Принимаем1 дробилку ДМ-8.


5.9 Приготовлениерабочих растворовсмолы,

отвердителяи связующего

5.9.1 Приготовлениерабочего растворасмолы


СмолаКФ-МТ-15 послеизготовленияимеет высокуюконцентрацию(661%)и относительновысокую вязкость(до 50с. по ВЗ-4).вязкостьдолжна бытьне более 35с.,поэтому вязкостьснижают следующимиспособами:

  1. Разбавлениемводой, т.е. снижениеконцентрациидо 5266%.

  2. Подогревомсмолы.

Первыйспособ имеетпреимущественноеприменение.В ёмкость длясмолы при работающеймешалке постепеннодобавляютрасчётноеколичествоводы температурой18200С.

Количествоводы gв.,кг, определяетсяпо формуле

(25)

гдеgсм.-масса смолы,кг;

К1-начальнаяконцентрациясмолы, %;

К2-заданнаяконцентрациясмолы, %.


5.9.2 Приготовлениерабочего раствораотвердителя


Ввидуразличныхусловий нагреванаружных ивнутреннихслоёв стружечныхбрикетов впериод горячегопрессования,применяютсвязующее сразной продолжительностьюотверждения:для внутреннегослоя- 30...60с., длянаружных слоёв110...130с. Для внутреннегослоя используютболее активныйотвердитель,обычно 20 %-ыйраствор хлористогоаммония. Длянаружных слоёв37%-ый растворNH4Cl.

Отвердительготовят следующимобразом:

В горячуюводу (50-60 0С)загружаютотвешенноеколичествохлористогоаммония, нужнойконцентрации,перемешиваютдо растворения,после чего,добавляютнашатырь 25 %-ый.Готовый отвердительдолжен соответствоватьследующим требованиям:


Для наружныхДля внутреннего
Коэффициентрефракции

1,4131,414

1,3711,372

рН среды

9,09,5

5,56,0

Плотностьпри 200С,кг/м3

10401045

10401045


5.9.3 Приготовлениесвязующего


На 100 м.ч. рабочегораствора смолырекомендуетсядобавить 5 м.ч.рабочего раствораотвердителя.

Таблица 7-Характеристикаготовых связующихдля производстваплит

ПараметрыДля внутреннегослояДля наружныхслоёв
Содержаниесухих веществ,%

5556

5556

Коэффициентрефракции

1,4481,449

1,4481,449

Вязкостьпо ВЗ-4, с.

1320

1320

Времяжелатинизациипри 100 0С,с.

3555

110130

Времяжелатинизациипри 20 0С,с.

810

5.9.4 Дозированиекомпонентов,приготовлениеи

подачасвязующегов смесители


Смолу изспециальнойёмкости подаютв небольшуюрасходнуюёмкость с датчикомуровня. Послерасходнойёмкости смолапроходит черезрабочий фильтри далее насосомподаётся кфильтру с манометром,а затем к ДКС-1.Из ёмкостиприготовленияотвердительподают в расходнуюёмкость, изкоторой егоотбирают насосоми направляютв компенсатор.

Для контролярасхода смолыиспользуютсчётчик 2СВЩС-25.Для контролярасхода отвердителяиспользуютпоплавковыйротаметр РС-3с непосредственнымизмерением.

Расчётрасхода смолыпринятой концентрацииVж.см.,л/мин, определяемпо формуле

(26)

гдеР- процентдобавлениясмолы по сухомуостатку, %;

К- концентрациярасхода связующего,%;

см.-плотностьсмолы, кг/м3;

gw-расход стружки,кг.

ПримемустановкуДКС-2, количествоэтих установокn,шт., определяемпо формуле

(27)

Принимаем2 установкиДКС-2.


  1. Смешиваниедревесныхчастиц со связующим


ПринимаемсмесителиДСМ-7.

Требуемоеколичествосмесителейn,шт., определяемпо формуле(27). При расчётечасовой расходосмоленнойстружки даннойвлажностипринимаем изтаблицы 7 Доформирующеймашины из последнихколонок.

Принимаем2 смесителяДСМ-7.

Выполняютдвухступенчатоедозированиесначала помассе, потомпо объёму. Объёмноедозированиеосуществляютдозаторами-питателяминепрерывногодействия. Погрешностьобъёмногодозирования2050% и поэтому неможет бытьрекомендовано.

На предприятиис отечественнымоборудованием,для дозированиястружки используютковшовые весыОДК4-20017, которыеустанавливаютсяпосле вертикальныхбункеров ДБОС-60.Так как в смесительстружка должнапоступатьнепрерывнои равномернопотоком, топеред смесителемустанавливаютвыравнивающийбункер- питатель.Получаетсядвухступенчатоедозирование-первоначальнопо массе наковшовых весах,а затем по объёмув бункере-питателе.


  1. Формированиестружечногоковра


Определяемритм главногоконвейера Rк,с.,по формуле

(28)

гдец-продолжительностьпрессования,мин;

  1. число рабочихпромежутковв прессе;

Скоростьформирующегоконвейёра ,м/мин, по формуле

, (29)

гдеtк-шаг между упорамиглавного конвейера,м;

Производительностьформирующеймашины (расходосмоленнойстружки) Пф.м.,кг/мин, определяемпо формуле

(30)

гдесл.-заданная плотностьслоя, кг/м3;

сл.-толщина формируемогослоя, мм;

Wосм.стр-влажностьосмоленнойстружки, %;

Rк-ритм главногоконвейера, с;

Загрузкуформирующеймашины определяемпо формуле

, (31)

гдеПф.м-производительностьформирующеймашины, кг/мин,

(по техническойхарактеристике/1/).

Для наружныхслоёв

Для внутреннегослоя

Принимаем4 формирующихмашины.


5.12 Предварительнаяподпрессовкаи контрольмассы

стружечныхпакетов


Для обеспечениянепрерывногопроцесса работыглавного конвейеранеобходимо,чтобы циклработы прессапредварительнойподпрессовкибыл на 2-3 секундыкороче ритмаработы главногоконвейера.

Производительностьпресса Д4046 Ппр3/ч,определяемпо формуле

(32)

гдеu-скорость формирующегоконвейера,м/мин;

bпл-ширина обрезнойплиты, м;

пл-толщина нешлифованнойплиты, м;

Ки.к-коэффициентиспользованияглавного конвейера.

Загрузкапресса определяетсяпо формуле

, (33)

гдеQпл-часовая выработкачистообрезныхплит, м3/ч;

Для полученияплит со стабильнымипоказателямифизико- механическихсвойств важнообеспечитьодинаковуюнасыпку осмоленнойстружки.

Для контролямассы сформированныхпакетов предусмотреныконтрольныевесы маркиДВ-3.

Массувлажного стружечногопакета gп,кг, определяемпо формуле

, (34)

гдеBп,Lп-соответственноширина и длинаформируемыхпаке-

тов, м;

Wп-влажностьпакета, %;

Wпл-влажностьготовых плит,%.

Влажностьпакета Wn,%, определяемпо формуле

(35)

гдеi-отношение массынаружных слоёвк массе внутреннего,

i=0,8;

Wвни Wн-влажностьосмоленныхдревесныхчастиц, соотв.

внутреннегои наружныхслоёв.

Влажностьосмоленныхдревесныхчастиц Wосм,%, определяемпо формуле

(36)

гдеК- сухойостаток связующего,% (табл.3 /1/);

Wстр.-влажностьстружки, поступающейв смеситель,%.

По формуле(35) определяемвлажностьпакета

По формуле(34) определяеммассу влажногостружечногопакета


  1. Охлаждение,кондиционированиеи выдержкаплит


После выдержки впрессе горячегопрессования,в плитах имеютместо значительныеградиентытемпературы,влажности истепени поликонденсациисвязующего.Это служитпричиной образованиявнутреннихнапряженийв плитах, которыес течениемвремени выравниваются.Поэтому послевыгрузки изпресса, плитынеобходимокондиционировать.Для кондиционированияиспользуемвеерный охладитель.

Работа веерногоохладителясблокированас работой прессагорячего прессования,т.е. он долженпропускатьвсе плиты, выходящиеиз пресса.

Число этихплит m,шт/ч, определяемпо формуле

, (37)

гдеn-число рабочихпромежутковпресса;

Ки.к-коэффициентиспользованияглавного конвейера;

ц-продолжительностьцикла прессования,мин.

После охлажденияплиты укладываютв плотные стопывысотой 400 мл.Для этого применяютштабелеукладчикиДШ-1.


  1. Форматнаяобрезка и шлифование


Для обрезкиплит используемстанок ДЦ-8.

Производительностьстанка П, м3/ч,определяемпо формуле

, (38)

гдеu-скорость подачи,м/мин;

пли bпл-соответственнотолщина и ширинаобрабатываемых

плит,мм;

К1-коэффициентиспользованиястанка, К1=0,9;

К2-коэффициентиспользованиярабочего времени,К2=0,95.

Примем 1 обрезнойстанок .

Загрузкустанка проверяемпо формуле (33)

Для шлифованияплит применяемлинию шлифованияДЛШ-50, производительностью50 тыс. м3/год.

Производительностьшлифовальнойлинии Пл3/ч,линии определяемпо формуле (38)

Загрузкулинии определяемпо формуле (33)

Примем 1шлифовальнуюлинию.


  1. Промежуточнаявыдержка ихранение плитна складе


От линиишлифованияи сортировкипачки плитвысотой до 600мм перевозятавтопогрузчикамина склад, гдеукладываютв штабели высотойдо 4,5 метров.

Площадьдля выдержкиили храненияплит Fпак2,определяетсяпо формуле

, (39)

гдеlпли bпл-соответственнодлина и ширинаплит, м;

Объём 1пакета Vпак3, высотой400 мм, определяемпо формуле

(40)

Число пакетовn,шт., укладываемыхв 1 штабель высотойне более 4,5 м сучётом прокладоктолщиной 100 мммежду пакетамиравно

Объём плитв 1 штабеле Vшт3,определяемпо формуле

(41)

Числоштабелей дляукладки суточногообъёма производстваплит nшт.с,шт, определяемпо формулес

(42)

гдеQсут-объём производстваплит за однисутки.

Числоштабелей дляукладки 7-мисуточногообъёма производстваплит nшт,шт., составит

Площадьсклада храненияплит S,м2,определяемисходя из количестваштабелей на7-ми суточныйзапас плюспроезды и проходы,площадь которыхможно принятьравной площади,занятой штабелями,по формуле

(43)

гдеFпак-площадь одногоштабеля.


  1. Своднаяведомостьосновноготехнологического

оборудования


Таблица 8-Сводная ведомостьосновноготехнологического

оборудования

Наименованиеоборудования(операции)

МаркаПринятоеколичество

Коэфф.загрузки

Установленнаямощн.



нар.вн.нар.вн.ед.всего

1.Измельчение

древесиныв стружку

ДС-62
0,77

409


2. Измельчениещепы в стружкуДС-7
2
0,59416
3.СортировкащепыСЩ-1
10,6933,6

4.Буферноехранение

щепы

ДБО-150
10,267

5.Буферноехранение

сырой стружки

ДБО-60110,7717,4

6.Буферноехранение

сухой стружки

ДБОС-

60

110,80,722117

7.Зубчато-ситовые

мельницы

ДМ-8
10,63140
8.Сушильныйбарабан

Прог-ресс

110,9957
9.Сортировкадревесныхчастиц механическаяДРС-21
0,51
5,5

10.Сортировкадревесныхчастиц пневматическая

ДПС-1
1
0,48
5,3

11.Сортировкадревесныхчастиц пневматическая

Келлер

1
0,64
6

Продолжениетаблицы 8- Своднаяведомостьтехнологического

оборудования

12.СмесителиДСМ-7110,640,6543,547,3

13.Дозированиеи

подача связующего

ДКС-2110,40,292,531,65

14.Формирующие

машина

ДФ-6220,630,957,89,4

15.Предварительная

подпрессовка

Д404610,69
16.ГорячеепрессованиеД47441

17.Охлаждение

веерный

охладит.

1
4,2

18.Форматно-обрезной

станок

ДЦ-810,726,1
19.ШлифованиеДЛШ-810,52343

20. Разделкадлиномерногосырья по длинеи толщине

ДЦ-1010,16141,6

6 Описаниятехнологическогопроцесса


  1. Подготовкасырья и изготовлениестружки


Стружкудля наружныхслоёв изготавливаютиз сырья длятехнологическойпереработкикарандашейи другогокругломерногосырья, опилоки стружки- отходовот деревообрабатывающихстанков.

Для изготовлениястружки внутреннегослоя, крометого, используютщепу, получаемуюизмельчениемнеокоренныхкусковых отходов(горбыли, рейки,обрезки) и шпон-рванина фанерногопроизводства.

Кругломерноесырьё со складабашенным иликозловым краном,оснащённымгрейфернымзахватом, подаётсяпучками наразобщители,которые поштучновыдают чуракина станок ДЦ-10.Предварительновсё сырьё поленточномуконвейерудолжно пройтичерез металлоискатель.

От станкаДЦ-10 мерные отрезкиленточнымконвейеромнаправляютсяна конвейеры-накопителиперед стружечнымистанками сножевым валомДС-6. Распределениечураков наконвейере-накопителиосуществляетсяавтоматическимисбрасывателями.

От стружечныхстанков ДС-6стружка возвращаетсяскребковымиконвейерамиили пневмотранспортнымиустановками,направляетсяв бункера сыройстружки ДБО-60,устанавливаемые,как правило,в главном корпусеперед сушильнымибарабанами.

Кусковыеотходы лесопиленияизмельчаютсяв щепу на барабаннойрубительноймашине. От неёщепа щепа поступаетна сортировкуСЩ-1, где производитсяотделениекрупных и мелкихчастиц. Крупнаящепа и сколы,не прошедшиечерез верхнеесито , направляютсяна дополнительноеизмельчениена рубительнуюмашину и возвращаютсяна сортировку.Мелкие частицыщепы, прошедшиечерез нижнеесито (D=6мм),направляютсяна зубчато-ситовую мельницуДМ-8 для дополнительногоизмельченияв микростружкуили на сжигание.

При содержаниив мелких частицахщепы большогоколичествакоры, гнили илиминеральныхпримесей, онинаправляютсялибо в неиспользуемыеотходы, либона сжиганиев котельную.

Кондиционнаящепа от сортировкинаправляетсяв вертикальныебункера ДБО.Мелкая фракцияиспользуетсябез дополнительнойобработки длявнутреннегослоя, сход снижнего ситапосле дополнительногоизмельченияв мельницахДМ-8 для наружныхслоёв плит.

Подготовленныетаким образомдревесныечастицы направляютсяв соответствующиебункера ДБОС-60(для внутреннегоили наружныхслоёв) передсушильнымибарабанами.


  1. Сушкаи сортировкастружки


Сырая стружкадля наружныхслоёв с влажностью80 % подаётся избункеров всушильныеагрегаты, гдевысушиваютсяв потоке топочныхгазов, получаемыхот сжиганиямазута илиприродногогаза. Температураагента сушкина входе в сушильныйбарабан равно300 0С.Стружка длянаружных слоёввысушиваетсядо 4 % влажности,а для внутреннихдо 2 %.

Сортировкадревесныхчастиц длявнутреннегослоя производитсятолько в одинэтап на двухступенчатомпневматическомсепаратореДПС-1.

А для наружныхслоёв последовательнов 2 этапа: сначалапо ширине намеханическомсепаратореДРС-2, затем потолщине наодноступенчатомпневматическомсепараторемарки Келлер.На механическомсепаратореотделяютсямелкие древесныечастицы (микростружка),пригодные дляформированиянаружных слоёвДСтП, и направляютсяв бункер длянаружного слоя.В пневматическомсепаратореотделяется кондиционнаястружка длявнутреннегослоя.


  1. Смешиваниедревесныхчастиц со связующим


Древесныечастицы длянаружных ивнутреннегослоёв смешиваютсясо связующимраздельно ввысокооборотныхсмесителяхДСМ-5. Передпоступлениемв смесительдревесныечастицы дозируютпо массе весами ВК-250. Затем онинаправляютсяв выравнивающийбункер- питатель,с помощью которогообеспечиваетсяравномерноеобъёмное дозированиедревесныхчастиц в смеситель.

Дозированиекомпонентов(смола и отвердитель)связуюшегоосуществляетсяс помощью весовтипа НД и подачив смесителис помощьюклееприготовительныхустановокДКС-1, установленныхрядом со смесителями.

Осмоленнаястружка каждогопотока раздельнотранспортируетсяна линию распределениястружки поформирующиммашинам.


6.4 Формированиестружечногоковра, предварительная

подпрессовкастружечныхпакетов, горячеепрессование

и охлаждениеплит


Стружечныйковёр формируетсяпослойно формашинамиДФ-6 на формирующемконвейере .


Сформированныйстружечныйковёр поступаетв пресс предварительнойподпрессовкиД4046 , чтобы придатьпакетам транспортнуюпрочность иобеспечитьсвободнуюзагрузку впресс горячегопрессования.

Послепредварительнойподпрессовкиковёр распиливаетсяпоперечнойпилой на брикеты.Стружка в результатепиления попадаетв приёмник искребковымиконвейерамиподаётся ввертикальныйбункер сыройстружки передсушильнымагрегатом длявнутреннегослоя.

Полученныестружечныебрикеты, поускоренномуконвейерупоступают наконтрольныевесы ДВ-3 дляконтроля массыстружечногобрикета. Некондиционныебрикеты припоступлениина качающийсяконвейер направляютсяв игольчатыевальцы, гдепроисходитих дробление.Полученнаяосмоленнаястружка поступаетв бункер сыройстружки длявнутреннегослоя. Кондиционныестружечныебрикеты поступаютна загрузочныйконвейер идалее в этажерку-накопитель.

С помощьюзагрузочнойэтажерки брикетызагружают впресс Д4744 . Отпрессованныеплиты поступаютв веерный охладитель, где охлаждаютсядо t500C.С помощью траверсныхтележек, пакетыдоставляютсяк штабелеразгрузчикуДРШ , которыйотправляетплиты на обрезнойстанок ДЦ-8 . Отходыот обрезкиизмельчаютсяи попадают вбункер сухойстружки длявнутреннегослоя. По роликовомуконвейеру плитыпоступают налинию шлифованияДЛШ-100. Отшлифованныеплиты поступаютна линию сортировкиплит.

Отсортированныеплиты подаютсяк линии раскрояплит на заготовкиили на складготовой продукции.


Списокиспользуемыхисточников


  1. ЛукашА.А.Технологияи оборудованиедревесных плити пластиков.Методическиеуказания повыполнениюкурсового идипломногопроектов длястудентовспециальности260200 «Технологиядеревообработки».

  2. Отлев И.А.,Штейнберг Ц.Б.Справочникпо древесностружечнымплитам.- М. :Лесн.пром-ть,1983.-240 с.

  3. БаженовВ.А., КарасевЕ.И., Мерсов Е.Д.Технологияи оборудованиепроизводствадревесных плит и пластиков.– М.: Экология,1992, - 416 с.

  4. ГОСТ 10632-89. Плитыдревесностружечные;Введ. 01.01.90. до 01.01.95. –М.: Изд-во стандартов,1989.-13с.






Нет нужной работы в каталоге?

Сделайте индивидуальный заказ на нашем сервисе. Там эксперты помогают с учебой без посредников Разместите задание – сайт бесплатно отправит его исполнителя, и они предложат цены.

Цены ниже, чем в агентствах и у конкурентов

Вы работаете с экспертами напрямую. Поэтому стоимость работ приятно вас удивит

Бесплатные доработки и консультации

Исполнитель внесет нужные правки в работу по вашему требованию без доплат. Корректировки в максимально короткие сроки

Гарантируем возврат

Если работа вас не устроит – мы вернем 100% суммы заказа

Техподдержка 7 дней в неделю

Наши менеджеры всегда на связи и оперативно решат любую проблему

Строгий отбор экспертов

К работе допускаются только проверенные специалисты с высшим образованием. Проверяем диплом на оценки «хорошо» и «отлично»

1 000 +
Новых работ ежедневно
computer

Требуются доработки?
Они включены в стоимость работы

Работы выполняют эксперты в своём деле. Они ценят свою репутацию, поэтому результат выполненной работы гарантирован

avatar
Математика
Физика
История
icon
137602
рейтинг
icon
5833
работ сдано
icon
2640
отзывов
avatar
Математика
История
Экономика
icon
137059
рейтинг
icon
3043
работ сдано
icon
1326
отзывов
avatar
Химия
Экономика
Биология
icon
92238
рейтинг
icon
2004
работ сдано
icon
1260
отзывов
avatar
Высшая математика
Информатика
Геодезия
icon
62710
рейтинг
icon
1046
работ сдано
icon
598
отзывов
Отзывы студентов о нашей работе
51 500 оценок star star star star star
среднее 4.9 из 5
ЕЭТК
Отличный исполнитель, выполнил очень быстро и качественно. Оригинальность составила 100%. ...
star star star star star
Политех
Реферат был написан в этот же день, все требования выполнены, очень довольна исполнителем
star star star star star
Университет
Линара, огромное спасибо за Ваш труд!!! Оперативно решили все возникшие вопросы! Очень рад...
star star star star star

Последние размещённые задания

Ежедневно эксперты готовы работать над 1000 заданиями. Контролируйте процесс написания работы в режиме онлайн

Название курсовой работы "Особенности художественной рецепции...

Курсовая, зарубежная литература

Срок сдачи к 1 мая

1 минуту назад

Выполнить контрольную по Административному праву

Контрольная, Административное право

Срок сдачи к 21 апр.

1 минуту назад

Тема: банковское обслуживание денежных...

Статья, Фин право

Срок сдачи к 30 апр.

2 минуты назад

"По вере нашей" А. Лунин

Реферат, Литературоведение

Срок сдачи к 23 апр.

2 минуты назад

Матанализ

Контрольная, Математический анализ

Срок сдачи к 25 апр.

6 минут назад

Судебная система РФ: общая характеристика

Реферат, Право

Срок сдачи к 18 апр.

6 минут назад

Решить 3 задачи по физике

Решение задач, Физика

Срок сдачи к 20 апр.

6 минут назад

Необходимо решить три задачи из документа.

Решение задач, Введение в специальность ТБЗ

Срок сдачи к 1 мая

8 минут назад
9 минут назад
9 минут назад
10 минут назад

математика

Контрольная, Математика

Срок сдачи к 20 апр.

10 минут назад
10 минут назад

Тема: Метод ликвидационной стоимости

Курсовая, Экономика

Срок сдачи к 20 мая

11 минут назад

Формирование оптимальной стратегии и тактики работы организации (предприятия)

Курсовая, Стратегический менеджмент

Срок сдачи к 5 мая

11 минут назад

«Российско-сирийские отношения: политические и экономические аспекты»

Курсовая, международные отношения

Срок сдачи к 23 апр.

11 минут назад

Выполнить практические работы

Другое, Производство заготовительного литья

Срок сдачи к 3 мая

11 минут назад
planes planes
Закажи индивидуальную работу за 1 минуту!

Размещенные на сайт контрольные, курсовые и иные категории работ (далее — Работы) и их содержимое предназначены исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Все права в отношении Работ и их содержимого принадлежат их законным правообладателям. Любое их использование возможно лишь с согласия законных правообладателей. Администрация сайта не несет ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие в связи с использованием Работ и их содержимого.

«Всё сдал!» — безопасный онлайн-сервис с проверенными экспертами

Используя «Свежую базу РГСР», вы принимаете пользовательское соглашение
и политику обработки персональных данных
Сайт работает по московскому времени:

Вход
Регистрация или
Не нашли, что искали?

Заполните форму и узнайте цену на индивидуальную работу!

Файлы (при наличии)

    это быстро и бесплатно