Проектирование автотранспортного предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей типа "УАЗ 2206"

Курсовая работа

по техническому обслуживанию автомобильного транспорта

Оглавление

1. Основы проектирования АТП

2. Расчет производственной программы АТП по ТО и ТР, а/м

3. КТГ парка

4. КИП парка

5. Вычисление списочного состава, а/м в АТП

6. Вычисление ТО и ТР в АТП за год

7. Расчет программы ТО и ТР а/м и их работ

8. Вычисление объема работ в чел. Час по отдельным видам ТО и ТР а/м в год

9. Трудоемкость работ и численность необходимых рабочих по зонам и отделениям

10. Проектирование зон ТО и ТР а/м

11. Определение числа постов и линий для ТО и ТР, а/м

12. Определение ритма производства

13. Расчет числа постов и линий при поточном ТО периодического действия

14. Определение скорости конвейера

15. Определение такта линий

16. Расчет числа постов для диагностирования при ТО а/м

17. Определение числа постов диагностирования

18. Определение ритма производства зоны диагностирования

19. Определение числа спец постов диагностирования

20. Определение необходимого числа мест для а/м ожидающих ТО и ТР

21. Определение площадей производственных помещений

22. Определение площади зоны ТО и ТР

23. Определение количество мест в стоянке

24. Определение площади стоянки

25. Сведения о техническом оборудовании АТП, необходимом для выполнения ТО и ТР

Основы проектирования автопредприятия

Автопредприятие в свою очередь делятся обслуживающие (базы и станции обслуживания); ремонтные (заводы, мастерские); эксплуатационные, которые в свою очередь делятся на грузовые и пассажирские.

Грузовые авто предприятия делятся на промышленные, торговые, строительные, смешанные, специализированные, междугородние и автотранспортные производственные объединения.

Пассажирские авто предприятия делятся на легковые, смешанные и автобусные.

Легковые в свою очередь делятся на таксомоторные, служебного пользования и авто транспортные объединения.

Автобусные автопредприятия делятся на городские, междугородние и автотранспортные объединения.

Автопредприятие проектируется в случаях строительства нового авто предприятия, или реконструкции имеющего авто предприятия, которое необходимо увеличить по мощности, либо уменьшить по мощности, либо перепрофилировать под другие производственные задачи и автомобили.

Проектирование автопредприятия включает в себя стадии:

1. Разработка технического проекта

2. рабочие чертежи авто предприятия

Эти две стадии проекта содержат технологическую, энергическую, сметную, и экономическую части.

При проектирование автопредприятия прорабатываются несколько вариантов проектных решений, чтобы при их сопоставлении можно было выбрать наиболее эффективное решение.

Расчет производственной программы автопредприятия по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей.

Определение периодичности технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.

Прежде чем приступить к расчету технического обслуживания и ремонтов подвижного состава нужно определить величину пробегов между ними по действующему положению «О техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

Приведенные нормативы пробегов автомобилей принимаются без изменений в случае, если проектируемое авто предприятие в центральной климатической зоне. Эксплуатация автомобилей осуществляется только для базовых моделей и в первой категории эксплуатации. Для проектируемых авто предприятий нормативы пробегов автомобилей L₁ и L₂ (между ТО₁ и ТО₂) определяется с помощью следующих коэффициентов:

1. L₁=L'₁*K₁ [1, 2]

L₂=L'₂*K₁

L₁ и L₂ – величины пробегов между соответствующих технических обслуживаний (измеряются в км.).

К₁ – коэффициент учитывающий влияние категории условий эксплуатации автомобильного транспорта на пробег между техническими обслуживаниями.

Мы знаем, что L'₁ и L'₂ это величины пробегов между техническими обслуживаниями. А значит для легкового автомобиля например «УАЗ‑2206» пробег до первого технического обслуживания L₁, будет составлять 4000 км; а пробег до второго технического обслуживания составит 16000 км. Коэффициент K₁ для первой категории эксплуатации подвижного состава взят из положения «О техническом обслуживание и ремонте автомобильного транспорта» и будет равный 1.

При известных нам значениях мы можем произвести расчет величин пробегов L'₁ и L'₂ между техническими обслуживаниями:

L'₁=4000 км*1=4000 км

L'₂₌16000 км *1=16000 км

L'₁=4000 км

L'₂=16000 км

Далее, после вычисления величин пробегов между техническими обслуживаниями определяется цикловой пробег автомобиля-L_k.

L_k – это пробег нового автомобиля до первого капитального ремонта или пробег между капитальными ремонтами. Пробег L_k определяется по формуле:

2. L_k= L'_k*K₁*K₂*K₃ [1, 2]

L'_k – пробег автомобиля до первого капитального ремонта.

Для нашего автомобиля, т.е. «УАЗ‑2206» этот пробег будет равный 200000 км.

K₁ – коэффициент учитывающий влияние категории условия эксплуатации подвижного состава на пробег между техническими обслуживаниями

K₂ – коэффициент учитывающий модификацию и организацию работы автомобиля.

Для «УАЗ‑2206» этот коэффициент будет равный 1.

K₃ – коэффициент учитывающий климатические условия работы автомобиля. Для холодного климата этот коэффициент равен 0,8.

При известных нам значениях, мы можем вычислить цикловой пробег автомобиля, т.е. «УАЗ‑2206».

L_k=200000 км*1*1*0.8=160000 км.

L_k=160000 км.

Пробеги между техническими обслуживаниями и ремонтами определяется отдельно по группам однотипных автомобилей.

Определения числа технических обслуживаний и ремонтов подвижного состава за цикл.

Определение числа ТО и ТР на один автомобиль за цикл. Определяется по следующим зависимостям:

2. N_k=L_k/L_ц= L_k/ L_k=1 [1]

N₂=L_k/L₂-N_k [1]

N₁=L_k/L₁ – (N_k+N₂) [1]

N_eo=L_k/L_eo=L_k/L_cc [1]

N_k- число капитальных ремонтов автомобиля за цикл.

N_1,N₂, N_eo-число технических обслуживаний (ТО₁, ТО₂, ЕО) автомобиля за цикл.

L_cc – среднесуточный пробег автомобиля равный 140 км.

Зная необходимые данные можем произвести расчет:

Nk=Lk/Lk=160000/160000= 1 обслуживание

N2=Lk/L2‑Nk=160000/16000–1=9 обслуживаний

N1=Lk*L1 – (Nk+N2)=160000/4000 – (1+9)=30 обслуживаний

Таким образом, за цикл нашему автомобилю осуществляют (УАЗ‑2206):

Nк = 1 (один капитальный ремонт)

ТО₂ = 9 обслуживаний

ТО₁ = 30 обслуживаний

ЕО = 1142 обслуживания

Расчет по разнотипным автомобилям ведется отдельно. Обслуживание автопоездов производится без разцепки. Количество технических обслуживаний автопоездов, тягачей и прицепов определяется как для целой единицы, аналогично одиночным автомобилям. Пробег автомобиля за цикл может быть большей или меньшей пробега за год, а производственную программу авто предприятия рассчитывают на год, поэтому полученные значения количества технических обслуживаний и ремонтов за цикл пересчитывают на год с помощью коэффициентов перехода от цикла к году. Для определения коэффициента перехода от цикла к году определяют сначала коэффициент технической готовности автомобильного парка (КТГ или Lг).

Расчетный коэффициент технической готовности автопарка (КТГ или Lг) определяется по следующей формуле:

Дец – количество дней эксплуатации автомобиля за цикл.

Дрц – количество дней простоя автомобиля в ремонте и на техническом обслуживании №2 за цикл.

5. D_эц=L_k/L_cc[1]

L_k-цикловой пробег автомобиля равный 160000 км.

L_cc-среднесуточный пробег автомобиля равный 140 км.

При известных нам значениях мы можем определить количество дней эксплуатации автомобиля за цикл (D_эц)

D_эц=160000 км/140 км=1142 дня

Таким образом, количество дней эксплуатации автомобиля за цикл составляет 1142 дня.

Но чтобы определить коэффициент технической готовности (L_r), нам сначала нужно вычитать количество дней простоя автомобиля в ремонте и на ТО₂ за цикл, т.е. D_рц. D_рц Определяется по формуле:

D_рц=D_k+D (ТО-ТР)*L_k/1000*K'₄ [1]

D_k-простая автомобиля в капитальном ремонте в днях. Для нашего автомобиля «УАЗ‑2206» D_k будет равный 18 дней.

D(ТО-ТР) – удельный простой автомобиля на ТО₂ и ТР за 1000 км пробега в днях.

Этот удельный простой автомобиля на ТО₂ и ТР взят из «положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», и будет равный D(0,4–0,3)

Lk‑цикловой пробег автомобиля

K'₄-коэффициент учитывающий влияние пробега автомобиля с начала эксплуатации на величину простоя в текущем ремонте, принимаемый равный 1.

При известных значениях мы можем рассчитать количество дней простоя автомобиля в ремонте и на ТО₂ за цикл.

D_рц=18+D(0,4–0,3)*160000/1000*1=34

D_рц=34 дня.

После этого, как мы нашли количество дней эксплуатации автомобиля за цикл(D_эц) и количество дней простоя автомобиля в ремонте и на ТО2 за цикл(D_рц), мы можем определить коэффициент технической готовности автомобиля парка(L_r)

L_r=1142 дня/1142+34 дня=0,971

L_r=0,971

Итак, коэффициент технической готовности парка по нашим расчетам составляет 0,971.

При проектировании автопредприятия следует учитывать, что оно будет эксплуатироваться много лет. Будет переоснащаться новым и универсальным оборудованием; новым подвижным составом, что приведет к снижению автомобилей в ремонте и техническом обслуживании.

Поэтому приведенные в «положение о…» нормативы величин простоя автомобилей в проектировании могут быть снижены на 50%-80%

На основании указанного выше можем определить коэффициент использования парка (КИП или L_и). L_и определяется по следующей формуле:

7. L_и=Dрг/Dкг*Lr[1,2]

Dрг – количество дней работы авто предприятия в году. У нас оно составляет 305 дней.

Dкг – количество календарных дней в году (365 дней)

L_r-коэффициент технической готовности автопарка (0,971)

При известных значениях можем определить коэффициент использования парка (L_и)

L_и=305 дней/365 дней*0,971=0,811

L_и=811

Зная по результатам эксплуатации количество ходовых автомобилей (900 автомобилей) и коэффициент технической готовности парка (L_и) можно определить количество автомобилей (списочный состав) в авто предприятии; который определяется по формуле:

8. А_и=А_х/L_r[1]

А_х – количество ходовых автомобилей на линии для выполнения производственной программы. У нас количество ходовых автомобилей составляет 900 автомобилей.

L_r-коэффициент технической готовности автопарка (0,971)

При известном списочный состав автомобилей в авто предприятии:

А_и=900/0,971=930 штук

А_и=930 автомобилей

Мы по нашим расчетам выяснили, что списочный состав авто предприятия составляет 930 автомобилей. Теперь при известном коэффициенте технической готовности парка (L_r), количество рабочих дней авто предприятия в году. (Dрг) и среднесуточном пробеге автомобиля (L_cc) мы можем определить годовой пробег одного автомобиля (L_r), который определяется по формуле:

9.L_r=D_рг*L_r*L_cc[1, 2]

L_r=305*0,971*140=41461 км

L_r=41461 км

Мы выяснили, что годовой пробег автомобиля составляет 41461 км. Теперь мы можем определить коэффициент перехода от цикла к году, который определяется по формуле:

10.Ŋ=41461/160000=0,259

Ŋ=0,259

Мы выяснили, что коэффициент перехода от цикла к году составляет 0,259. Теперь мы можем вычислить количество технических обслуживаний и ремонтов в авто предприятии составит за год и определяется по формулам:

11.N_кг=N*Ŋ*A_u

N_1r=N₁*Ŋ*A_u

N_2r=N₂*Ŋ*A_u [1,2]

N_eor=N_eo*Ŋ*A_u

N_кг-количество капитальных ремонтов в год.

Ŋ= коэффициент перехода от цикла к году, равный 0,259

Au‑списочный состав автомобилей в авто предприятии.

N_1r-количество ТО₁ в год по автопарку.

N₁ – количество ТО₁ одного автомобиля за цикл, равный 30.

N_2r-количество ТО₂ в год по парку

N₂-количество ТО₂ одного автомобиля за цикл, равный 9

N_eor-количество EO в год по парку

N_eo – количество ЕО одного автомобиля за цикл, равный 1142

При известных нам значениях мы можем определить количество капитальных ремонтов в год по парку (N_кг), количество ТО1 в год (N_1r), количество ТО₂ в год(N_2r), и количество ежедневных обслуживаний в год(N_eor).

Определим количество капитальных ремонтов в год в авто предприятии:

N_кг=1*0,259*930=240 ремонтов

Определим количество ТО₁ по парку в год:

N_1r=30*0,259*930=7226 обслуживаний.

Определим количество ТО₂ в год по парку:

N_2r=9*0,259*930=2167 обслуживаний.

Определим количество ЕО в год по парку:

N_eor=1142*0,259*930=274500 обслуживаний.

Таким образом мы выяснили, что в год в авто предприятии число капитальных ремонтов составляет 240, ТО₁→7226 обслуживаний, ТО₂→2167 обслуживаний и число ЕО составляет 274500 обслуживаний.

Теперь определим количество технических обслуживаний в сутки по авто предприятию:

Количество технических обслуживаний в сутки определяется по формуле:

12. N_c=N_r/D_рз [1,2]

N_r-количество обслуживаний в год.

(ТО₁=7226 обслуживаний)

(ТО₂=2167 обслуживаний)

D_рз – число дней работы зоны в году, равных 305 дней.

При известных нам значениях мы можем определить количество ТО₁ и ТО₂ и ТР в сутки:

13. N_c(ТО₁)=N_r(ТО₁)/D_рз=7226/305=21 обслуживание

N_c(ТО₁)=21 обслуживание.

Теперь определим количество ТО₂ в сутки:

N_c(ТО₂)=N_r(ТО₂)/D_рз=2167/305=6 обслуживаний

N_c(ТО₂)=6 обслуживаний

ТР_с=3 обслуживаниям

Таким образом, количество технических обслуживаний в сутки составляет:

ТО₁-21 обслуживание

ТО₂-6 обслуживаний

ТР‑3 обслуживания

ЕО‑900 обслуживаний

Расчет программы технических обслуживаний и ремонта автомобилей и их работ

Прежде чем приступить к расчету определения нормативов трудоемкости технических обслуживаний и ремонта подвижного состава, нужно найти величины трудоемкости, которые указаны в «положение о…». однако эти нормативы трудоемкости принимаются без изменений в том случае, если проектируемое авто предприятие находится в центральной климатической зоне (умеренный климат) и имеет 150–300 автомобилей базовой модели с пробегом от начала эксплуатации не превышающего 75% до первого капитального ремонта и автомобили работают в I‑ой категории условий эксплуатации. Для других условий нормативы трудоемкости необходимо корректировать с помощью коэффициентов следующим образом:

14. teo = t'eo*K₂*K₅

t₁ = t'₁* K₂*K₅

t2 = t'₂*K₂*K₅

teo, t1, t2, – величины нормативов трудоемкости соответственно на одно ЕО, ТО1, ТО2. Величины нормативов трудоемкости взяты из «Положения о ТО и ТР автомобилей», следовательно teo=0,5 чел. час;

t'₁ = 3,2 чел. час, t'₂ = 11,3 чел. час

K₂ – коэффициент учитывающий модификацию автомобиля и организацию его работы, равный 1,00.

К₅ – коэффициент учитывающий число автомобилей в автопредприятии, равный 0,80.

При известных значениях произведём расчет.

teo= 0,5x1,00 = 0,4 чел. час

t₁ = 3,2x1,100x0,80 = 2,5 чел. час

t₂ = 11,3x1,00x0,80 = 9 чел. час

Норматив удельной трудоёмкости для ТР определяется по формуле:

15. t' тр = tтр*К₁*К₂*К₃*К₄*К₅ [2]

t' тр – норматив удельной трудоемкости ТР, равный 3,8

К₁ – коэффициент учитывающий влияние категории условия эксплуатации на пробег между техническими обслуживаниями.

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию и организацию работы автомобиля

К₃ – коэффициент, учитывающий климатические условия работы автомобиля

К₄ – коэффициент учитывающий влияние пробега автомобиля с начала эксплуатации на величину простая в ТР, равный 1.

К₅ – коэффициент учитывающий число автомобилей в АТП.

При известных значениях производим расчет:

T тр = 3,8*1,0*1,00*1,2*1*0,80 = 3,6 чел. час

Таким образом, величины трудоемкости на одно обслуживание составляют:

teo = 0,4 чел. час

t₁ = 2,5 чел. час

t₂ = 9 чел. час

t тр = 3,6 чел. час

Годовая программа автопредприятия определяется произведением количеством технических воздействий в год на трудоемкость одного воздействия. Программа работ по ТО и ТР рассчитывают отдельно по каждой группе однотипного подвижного состава, а затем и по АТП в целом, суммируя программы по всем видам подвижного состава.

Объем работ в чел. час по отдельным видам ТО и ТР автомобиля в год определяется по формулам:

16. Тео_г = NEO_T*teo

T_1г = N_1г * t'₁ [1,2]

T_2г = N_2г * t'₂

T_трг = L₁/1000 * t_тр * Au

Teo_г, Т_1г, Т_2г – годовые объемы работ по соответственному виду ТО в чел. час

Ттр_г – годовой объем работ по ТР в чел. час

Остальные буквенные значения нам уже известны, и можем произвести расчет:

Тео_г = 274500*0,4 = 109800 чел. час

Т_1г = 7226*3,2 = 23123,2 чел. час

Т_2г = 2167*11,3 = 24487 чел. час

Ттр_г = 4000/1000*3,6*930 = 13392 чел. час

Но кроме ТО и ТР подвижного состава выполняются еще работы по самообслуживанию автопредприятия: обслуживание и ремонт станочного, энергетического и силового оборудования; изготовление и ремонт технологического оборудования, ремонт производственных зданий и складских сооружений, ремонт водопроводов и канализации. Объем работ по самообслуживанию авто предприятия в чел. час принимается в процентном отношении от суммарной трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонт подвижного состава и определяется по формуле:

17. Тсам._г= (Тео_г + Т_1г + Т_2г +Ттр_г)* Кс/100 [1,2]

Кc – объем работ по самообслуживанию авто предприятия в процентах, и составляет 10%

Другие буквенные показатели нам уже знакомы и известны и мы можем произвести расчет:

Тсам_г = (109800 + 23123,2 +24487 +13392) * 10/100 = 170802,2 * 10/100 = 17080,2 чел. час

Таким образом мы нашли годовой объем работ в чел. час по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава и по самообслуживанию авто предприятия, который составляет:

Теог – 109800 чел. час

Т_1г – 23123,2 чел. час

Т_2г – 24487 чел. час

Ттр_г – 13392 чел. час

Тсам_г – 17080,2 чел. час

Программа работ по ТО и ТР автомобилей выполняются в различных зонах и отделениях АТП. При их проектировании общая трудоемкость выполняемых работ распределяется по зонам и отделениям.

Количество и назначение зон и отделений или участников зависит от объема и содержания работ и от организации труда ремонтных рабочих. Однако производственная база проектируется к одной системе организации труда ремонтных рабочих →методом специлизированных бригад.

Трудоемкость работ и численность необходимых рабочих по зонам и отделениям.

Программа работ по ТО и ТР определяется так, как записано выше, но работы по ТР рассчитываются в различных подразделениях. Чтобы определить трудоемкость работ в каждом из подразделений, общую трудоемкость по ТР полученную расчетом, распределяют между подразделениями в процентах, так как указано в таблице N4 учебника о «Техническом обслуживании».

Произведем расчет необходимого числа рабочих.

При расчете численности рабочих различают два вида рабочих:

1) явочное (Ря) – технологически необходимое

2) штатное (Рш) – общее количество рабочих

Количество технологически необходимых рабочих соответствует числу рабочих мест. Под рабочим местом понимается участок площади, на котором работа выполняется одним рабочим.

Число технологически необходимых рабочих определяется по формуле:

18. Ря = Тг / Фм

Тг – годовой объем работ производственной зоны или отделения (чел. час).

Фм – годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего.

Мы не можем произвести расчет необходимых рабочих, потому что нам не известна Фм.

Фм определяется по формуле

19. Фм = (Dкг – Dв – Dц)* 7 – Dпл*1 [1,2]

Dкг – количество календарных дней в году

Dв – количество выходных дней в году, равный 60 дней.

Dц – количество праздничных дней в году, равный 11 дней.

Dпл – количество субботних и праздничных дней в году, равный 59 дней

1 – 1 час сокращения рабочего времени в субботние и праздничные дни.

7 – продолжительность рабочего дня в часах при 6‑и дневной рабочей недели.

Определим фм:

Фм = (365–60–11)*7–59*1 = 2000

Фм = 2000 часов

Теперь определим число технологическим необходимых рабочих для ЕО.

Ря_ЕО = Тео_г/Фм = 109800 чел. час/2000 час = 55 чел.

Определим явочное число рабочих для То₁

Ря_ТО1 = Т_1г/Фм = 23123,2 чел. час/2000 час = 12 чел.

Определим явочное число рабочих для ТО₂

Ря_ТО2 = ТгГ / Фм = 24487 чел. час/2000 час = 13 чел.

Определим явочное число рабочих для ТР

Ря_ТР = ТТРГ / Фм = 13392 чел. час/2000 час = 7 чел.

Определим явочное число рабочих для самообслуживания АТП:

Ря = ТсамГ / Фм = 17080,2 чел. час/2000 час =8 чел.

Определим явочное число рабочих в общем:

Ряобщ. = 55+12+13+7+8 = 95 чел.

Таким образом, технологически необходимых рабочих составляет 95 чел.

Теперь определим количество штатных рабочих (Рш) по следующей формуле:

Рш = Тг / Фм [1,2]

Тг – годовой объем работ производственной зоны или отделения

Фм – годовой фонд времени штатных рабочих, взят из таблицы №5 учебника о «Техническом обслуживании».

При известных значениях можем определить штатное число рабочих (Рш).

Определим число штатных рабочих для ЕО

Рш_ЕО = Тео г / Фр = 109800 чел. час/1860 час = 59 чел.

Определить число штатных рабочих для ТО₁

Рш_ТО1 = Т₁г / Фр = 23123,2 чел. час/1840 час = 13 чел.

Определим число штатных рабочих для ТО₂

Рш_ТО2 = ТгГ / Фр = 24487 чел. час/1840 час = 14 чел.

Определим число штатных рабочих для ТР

Рш = ТтрГ / Фр = 13392 чел. час/1820 час =8 чел.

Определим число штатных рабочих для самообслуживания АТП:

Рш сам = ТсамГ / Фр = 17080,2 чел. час/1860 час = 9,2 чел.

Определим штатное число рабочих в общем:

Рш общ = 59+13+14+8+9,2 = 103,2≈ 104 чел.

Таким образом, в нашем АТП штатное число рабочих составляет 104 человека.

Проектирование зон ТО и ТР автомобилей

Проектирование зон ТО и ТР осуществляется на основании производственной программы и режима работы производственных зон. При проектировании определяется число постов и линий, количество и распределение рабочих по постам, необходимое оборудование и размеры производственных площадей.

Выбор постов и методы ТО подвижного состава.

Пост – участок, на котором устанавливается автомобиль для ТО и ТР

Посты бывают: рабочие, вспомогательные и подпорные.

Рабочие посты служат для выполнения основных работ, а вспомогательные служат для обогрева и очистки автомобилей. На подпорных постах размещаются автомобили, ожидающие ТО или ТР Рабочие посты еще делятся на универсальные и специализированные.

Специализированные посты служат для выполнения ТР и делаются тупиковыми между собой параллельно. Последовательное расположение специалистов на одной линии называется поточным и применяется для ТО.

При проектировании принимается, что поточное производство позволяет снизить на 20% – 30% нормативы трудоемкости обслуживания, за счет специализации рабочих и постов.

Определение необходимого числа постов и линий для ТО и ТР подвижного состава.

Время работы ТО зависит от производственной программы и времени работы автомобилей на линии.

ЕО и ТО₁ выполняют в межсменное время. Поэтому продолжительность работы этих зон определяется графиком выпуска и возвращение автомобилей в АТП. ТО₂ производится днем с простоем автомобиля 1 день. В зависимости от программы работ продолжительность работы зоны ТО₂ назначается в 1; в 1,5 или в 2 смены.

На основании режима работы зоны ТО и суточной производственной программы можем определить режим производства.

21. R = Тоб*60/Nc[1]

Тоб – продолжительность работы зоны в часах в течение суток (7 часов)

Nc – количество обслуживаний в сутки (раздельно для ЕО, ТО₁, ТО₂.

Определим режим для ЕО:

R_EO = Tоб*60/Nc_EO = 7*60/900 = 0,4 мин

Определим режим для ТО₁

R_TO1 = Tоб*60/Nc_TO1 = 7*60/21 = 20 мин

Определим режим для ТО₂:

R_ТО2 = Tоб*60/Nc_TO2 = 7*60/6 = 70 мин

Определим режим для ТР:

R_TP = Tоб*60/Nc_TP= 7*60/3 = 140 мин

Режим производства представляет время работы производственной зоны приходящее на выполнение одного обслуживания или средний интервал между моментами выхода автомобилей из зон То. При проектировании принимают, что зона Тр работает в 2 или 3 смены, а производственные цеха в 1 или 2 смены.

Исходной величиной для расчета количества универсальных постов для ТО служит такт поста представляющий собой время простоя в минутах на То на данном посту, и определяется по формуле:

22. Τn = t_TO*60/Pп + tn[1,2]

Τn– такт поста в мин.

t_TO– трудоемкость ТО на данном посту

tn – время затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке на пост и съезде с него (1–3 минуты).

Рп – количество рабочих работающих на посту. На посту одновременно могут работать несколько рабочих. При проектировании число рабочих на посту в зависимости от типа поста принимаются следующим:

1) одиночные, тупиковые и проездные посты ТО₁ и ТО₂ (2–3 человека).

2) Посты на поточных линиях ТО₁ и ТО₂ (3–5 человек).

3) Посты уборочно-моечных работ (1,5–2 человек).

Это число людей должно быть таким, при котором наилучшим способом используется пост и рабочие время рабочих. Меньшее значение принимается для автобусов и одиночных автомобилей, большее для автопоездов и сочлененных автобусов.

При известных значениях можем определить время простоя автомобиля на ТО на данном посту в минутах:

Определим для ЕО:

Τn = 0,5*60/1 + 1 = 31 мин = 0,5 часа

Определим для ТО₁, для одиночных, тупиковых и проездных постов:

Τn = 3,2*60/2 + 2 = 98 мин = 1,6 часа

Определим для ТО₁ для поточных постов:

Τn = 3,2*60/4 + 2 = 50 мин = 0,8 часа

Определим для ТО₂ для одиночных, тупиковых и проездных постов:

Τn = 11,3*60/3 + 3 = 229 мин = 3,8 часа

Определим для ТО₂ для поточных постов:

Τn = 11,3*60/4 + 2 = 170 мин = 2,8 часа

Определим для ТР:

Τn = 3,8*60/2 + 2 = 115 мин = 1,9 часа

Теперь мы сможем определить количество универсальных постов для выполнения ЕО, ТО₁, ТО₂, по следующей формуле:

23. X = Τn/R[1]

Определим количество постов для ЕО:

X_EO = Τn_EO/R_ЕО =31/0,4 = 77 постов

Определим количество постов для ТО₁, для одиночных, тупиковых и проездных постов:

X_ТO1 = Τn_(ТO1)/R_(ТО1) =98/20 = 5 постов

Определим количество постов для ТО₁, для поточного метода ТО:

X_ТO1 = Τn_(ТO1)/R_(ТО1) =50/20 ≈ 3 поста

При расчете постов ТО₂ в эту формулу вводят коэффициент использования рабочего времени поста, который учитывает возможность выполнения на посту дополнительных работ не предусматривается в объеме ТО₂ (замена глушителя, рулевых тяг, реактивных тяг и д.т.)

Количество универсальных постов в ТО₂ для выполнения ТО. определяется по формуле:

24. X_ТO2 = Τn /R * Г [1,2]

Τn, R = эти показатели нам известны

Г = 0,85/0,95

Определим количество постов для ТО₂, для одиночных, тупиковых и проездных постов:

X_ТO2 = 229 /70*0,85 = 6 постов

Определим количество постов для ТО₂, для поточного ТО:

X_ТO2 = 170 /70*0,85 = 3 поста

Таким образом, мы рассчитали количество постов для ТО, которые необходимы для АТП:

расчет числа постов и линий при поточном ТО периодического действия. Поток периодического действия – это способ организации То, при котором все работы на поточной линии выполняются на неподвижных автомобилях, а их перемещение по постам осуществляется конвейером прерывного действия. Поточный метод ТО периодического действия применяется для ТО₁ и ТО₂

Для расчета числа поточных линий периодического действия необходимо определить такт линии. Под тактом линии понимают интервал времени в минутах между 2‑я последовательно сходящими с линии автомобилями. Так линии поточного метода То периодического действия определяются по формуле:

25. Τл = t'TO*60/Pл + tn [1,2]

t'_TO – трудоемкость работ данного вида ТО выполняемого на потоке (чел. час)

Рл – общее число технологически необходимых рабочих на линии обслуживания

tn– время передвижения автомобиля с места на пост конвейером в минутах.

Но мы не можем произвести расчет, так как нам неизвестно Рл, Рл определяется по формуле:

26. Рл = Хл*Рср [1,2]

Хл – число постов устанавливаемых по соображениям на основании работ по ТО (таблица №6).

Рср – среднее число рабочих на посту (2 человека).

Определим число рабочих для ЕО:

Рл_ЕО=4*2=8 человек

Определим число рабочих для ТО₁:

Рл_ТО1=5*2=10 человек

Определим число рабочих для ТО2:

Рл_ТО2=4*2=8 человек

Такт линии определяется по формуле:

Τn=t'то*60 / Рл+tn[2]

Определим такт линии ЕО:

Τлео=0,5*60/8+2 мин=6 мин

Определим такт линии ТО₁

ΤлТО₁=3,2*60/10+2 мин=22 мин

Определим такт линии ТО₂

ΤлТО₂=11,3*60/8+3=60 мин

Определим такт линии по другой формуле:

27. Τл=t'то*60/xл*Рср+tn[2]

tn – время передвижения автомобиля конвейером с поста на пост. Мы не можем определить такт линии, так как нам неизвестна tn, но мы найдем его по формуле:

28. tn=La+a/V_k[1]

V_k– скорость движения конвейера.

La – габаритная длина автомобиля

А-интервал между автомобилями.

В формуле №28 неизвестна Vк, но она определяется по формуле:

29. Vк=La+a/Τео [1]

Скорость конвейера для ЕО определяется:

VкЕО=4,44 м+1,5 м/6 мин=0,9 м/мин

Определим скорость конвейера для ТО₁:

VкТО₁=4,44 м+1,5 м/22 мин=0,4 м/мин

VкТО₂=4,44 м+1,5 м/60 мин=0,2 м/мин

Узнав скорость конвейера мы теперь можем определить время передвижения автомобиля конвейером с поста на пост.

Определим для ЕО:

tпЕО=4,44+1,5 м/0,9 м/мин=6 минут

определим для ТО₁:

tпТО₁=4,44 м+1,5 м/0,4 м/мин=18 минут

определим для ТО2

tпТО₂=4,44 м+1,5 м/0,4 м/мин=50 минут

узнав скорость конвейера и время его перемещения, мы теперь сможем определить такт линии.

Определим такт линии для ЕО:

ΤлЕО=0,5*60/4*2+6 мин=10 мин

Определим такт линии для ТО₁:

ΤлТО₁=3,2*60/5*2+20 мин=40 мин

ΤлТО₂=11,3*60/4*2+50=135 мин

Теперь мы можем определить число линий непрерывного действия по формуле:

30. m_ео=Τео/Reo[1]

Определим число линий для ЕО:

m_ео=Τео/Reo=10/0,4=25 линий

определим число линий ТО₁:

m_ТО1=Τлто₁/Rто₁=40/20=2 линии

определим число линий для ТО₂:

m_ТО2= Τлто₂/Rто₂135/70=2 линии

Таким образом, число линий непрерывного действия для ТО, составляет:

для ЕО→25 линий

для ТО₁→2 линии

для ТО₂→2 линии

Число постов на линии ТО принимаются по технологических соображениям. Если механизированы только часть работ (моечные), а остальные работы выполняются в ручную, то число необходимых рабочих на линии для ручной обработки определяется по следующей формуле:

31. Р`ео=t`eo*60/Τeo[1,2]

Нам известны все значения и мы можем определить число рабочих.

Р`ео=0,5 чел.час*60/10=3 человека.

Таким образом для ручной обработке нам необходимо 3 человека.

Распределение рабочих P`ео по постам ручной обработке (обтирка и уборка) производится по трудоемкости работ выполняемых на каждом посту и линии. При полной механизации работ, на постах и линиях должен работать только оператор. Когда в зоне ЕО отсутствует высоко механизированные установки и автомобили перемещаются по постам своим ходом, то такт линии определяется по формуле:

32. Τл=t_eo*60/Х_л*Р_ср+t_п [1,2]

Все показатели нам известны и знакомы и можем произвести расчет.

Определим такт линии для ЕО:

Τлео=0,5 чел.час*60/4*2=10 мин

Определим такт линии для ТО₁:

Τлто₁=3,2 чел.час*60/5*2=40 мин

Определим такт линии для ТО₂:

Τлто₂=11,3 чел.мин*60/4*2=135 мин

Теперь мы можем рассчитать число постов для ТР, по формуле:

33. Хтр=Трсб*φ/Dрг*С*Тсм*Рп*Ŋп [1]

Трсб – суммарная трудоемкость контрольных, крепежных, регулировочных, разборочно-сборочных работ на постах ТР в чел. час

Dрг – количество дней работы постов в году.

С-количество смен работы (2–3 смены)

Тсм – продолжительность рабочей смены в часах

Рп - среднее число рабочих на посту ТР (1–2 человека)

Причем 2 человека требуется для автобусов; 1 человек для прицепов и легковых автомобилей; 1,5–2,5 человека для грузовых автомобилей (большее значение для большегрузных автомобилей)

φ-коэффициент учитывающий неравномерное поступление автомобиля в зону ТР: φ=1,2/1,5 большее значение коэффициента для мелких авто предприятий.

Ŋп – коэффициент использования рабочего времени поста

Ŋп =0,9

При известных значениях можем рассчитать количество постов для ТР:

Хтр=13392*1,2/305*2*8*1*0,9=3 штуки

Таким образом число постов для ТР у нас составляет 3 поста.

Расчет числа постов для диагностирования при ТО автомобилей.

Диагностирование при ТО автомобилей в АТП делится на: специализированное и совмещенное с технологическими процессами ТО и ТР. Специализированная диагностика выполняется на спец постах, а совмещенная на постах или линиях ТО и ТР автомобилей. Поэтому отдельные посты для совмещенной диагностики не выделяются и не рассчитываются. По характеру выполняемых работ спец диагностика делится на 2 вида:

1) общая диагностика узлов и механизмов обеспечивающая безопасность дорожного движения автомобилей (Д₁)

2) углубленная по элементная диагностика автомобилей и его агрегатов (Д₂).

На постах Д₁ обычно производится диагностика всех автомобилей перед ТО₁ и после ТО₂, и выборочно до или после выполнения ТР в количестве 10% машин в суточной программе ТО₁. На постах Д₂ выполняется диагностика всех автомобилей перед ТО₂, а также выборочно до или после выполнения ТР в количестве 20% машин в суточной программе ТО₂.

В АТП, где более 50‑и автомобилей диагностику проводят на постах ТО и ТР переносными приборами. В АТП, где менее 200 автомобилей Д₁ и Д₂ проводят на универсальных постах.

Исходной величиной для расчета постов диагностирование служит такт поста диагностики в минутах. Число постов диагностики Д₁ и Д₂ определяется по формуле:

34. Τ_л=tg*60 / Рд+tп [1,2]

tg – трудоемкость диагностирования автомобиля (Чел.час).

Рд – количество рабочих на посту (2 человека).

tп – время затрачиваемое на установку на пост и съезд с поста автомобилей (1–3 мин).

Все значения нам известны и мы сможем произвести расчет.

Определим количество постов Д₁:

Τ_лД1=0,1 чел.час*60/2 человек+1=4 поста

Определим количество постов для Д₂:

Τ_лД2=0,2 чел.час*60/2 чел.+1=7 постов

Таким образом мы вычислим, какое количество постов диагностирования Д₁ и Д₂ нам необходимо.

Д₁→4 поста

Д₂→7 постов.

По трудоемкости ТО и ТР автомобилей и трудоемкость диагностированных работ определяется программой диагностирования автомобилей в чел. час, которые распределяются между постами диагностики в соотношении:

D₁===> 50% – 60%

D₂ ===> 40% – 50%

При этом трудоемкость ТО и ТР снижается на величину трудоемкости диагностирования.

Теперь можем определить ритм производства зоны диагностирования (в минутах) по следующей расчетной формуле:

35. Rg = Тоб*60/Ng[1]

Тоб – продолжительность работы зоны диагностирования в часах.

Ng – количество диагностируемых автомобилей в сутки по данному виду диагностики.

Но мы не можем определить ритм зон диагностирования, так как нам неизвестно количество диагностируемых автомобилей в сутки (Ng).

Ng₁ определяется по следующей формуле:

36. Ng₁ = N₁c + N₂c + Npc₁ [2]

N₁c – суточная программа ТО1

N₂c – суточная программа ТО2

Npc_{1 –} суточная программа диагностирования наD₁ при ТР

Нам в этой формуле неизвестна Npc₁

Npc₁ определяется по формуле:

37. Npc₁ = 0,1*Nc₁ [2]

Npc₁ = 0,1*21 = 2,1

Теперь можем определить суточное количество автомобилей на D₂

Ng₂ = 6 +1,2 = 8 автомобилей

Таким образом, мы определили суточное количество автомобилей на постах диагностирования D₁ и D₂.

D₁ = 30 автомобилей в сутки

D₂ = 8 автомобилей в сутки

Теперь определим ритм зон диагностирования D₁ и D₂, по формуле, которую мы записали выше при известных значениях Тоб, Ng.

Определим ритм зоны D₁:

Rg₁ = 8*60/30 = 16 минут

Определим ритм зоны D₂:

Rg₁ = 8*60/8 = 60 минут

Таким образом, мы нашли ритм зон диагностики D₁ и D₂, при которых

D₁===> 16 минут

D₂ ===> 60 минут

Теперь зная ритм зон диагностики D₁ и D₂ и зная такт поста мы можем определить количество спец постов Хg для диагностики, по формуле:

40. Хg = Tg / Rg[1]

Определим число спец постов для D₁:

Хg₁ = Tg₁ / Rg₁= 40/16 = 3 поста

Определим число спец постов для D₂:

Хg₂ = Tg₂ / Rg₂= 135/60 = 2,2 ≈ 3 поста

Определение необходимого числа мест для автомобилей ожидающих ТО или ТР.

В местах для стоянок при ожидании

ТО₁ принимаются равными 10% – 15%

От программы ТО₁, при ТО₂ 30% – 40%

От программы ТО₂, в ТР 20% – 30%

От числа рабочих постов в зоне ТР

Для автомобилей, ожидающих мойку предусматривается открытая площадь, вмещающая 15% – 25% машин от часовой пропускной способности зоны ЕО.

Определение площадей производственных помещений

Площади зон ТО и ТР автомобилей определяют расчетом и графическим построением. При этом получают приближенные величины, которые уточняют при вычерчивании зон при их планировки.

Площадь зоны ТО или ТР определяется по формуле:

41. F₀ = f₀*X₀*K₀ [1]

f₀ – площадь занимаемая автомобилем в плане по габаритным размерам.

Х₀ – количество постов в зоне

К₀ – коэффициент учитывающий отношение площади занимаемой автомобилем в плане.

Величина К₀ принимается 4,5/5 и зависит от расположение постов в помещении и их оборудования.

Меньшее значение К₀ принимается при расположении постов под углом 90^o к оси поезда. Для определения площади зоны графическим методом вначале нужно выбрать схему расположения постов и линий. Надо учитывать, что наименьшая удельная площадь на один тупиковый пост оборудованный канавой, полученный при расположении постов под углом 90^o к оси проезда.

Прежде чем определить площадь зоны ТО или ТР, определим сначала площадь занимаемую автомобилем.

f_o=a*b=4,44 м*1,94 м=8,6 м²

теперь определим площадь зоны ТО или ТР. Определим площадь зоны ТО₁.

F_o=8,6*5*5=215 м²

Судя по расстоянию между колонами длина зоны ТО₁ составит 24 метра, а ширина 9 метров.

Определим площадь зоны ТО₂.

F_o=8,6*5*6=172м²

Определим площадь зоны ТР.

F_o=8,6*5*3=301м₂

Судя по расположению колонн и расстоянию между ними, длина зоны ТР составит 24 метра, а ширина 12 метров.

Планировка производственных зон ТР или ТО выполняется в масштабе с соблюдением всех расстояний между автомобилями и элементами зданий, установленных санитарными нормами и правилами (СНиП).

Эти расстояния зависят от габаритных размеров автомобилей. Для автомобилей длиной от 6 до 11 метров и шириной от 2‑х до 2,8 метра установлены min расстояния в метрах:

1. между продольными сторонами автомобилей на постах ручной мойки и уборки→3 метра.

2. между продольными сторонами автомобилей на постах механизированной мойки и диагностики→зависит от оборудования на посту.

3. между продольными сторонами автомобилей на постах ТО₁, ТО₂, ТР→2 метра

4. между продольной стороной автомобиля и стеной на постах ручной мойки и уборки→2 метра

5. между продольной стороной автомобиля и стеной на постах ТО₁, ТО₂, ТР→1,6 метра

6. между автомобилей и колонной→1 метр

7. между автомобилем и наружными воротами расположенными против поста→1,5 метра

8. между автомобилем стоящим один за другим→1,5 метра

сетка колонн или расстояние между колоннами составляет 4,5 м; 6 м; 9 м; 12 м; 18 м; 24 м; 36 м.

При определение ширины проезда в зону ТО принимается, что въезд автомобиля на пост осуществляется только передним ходом с применением задней передачи. Въезд автопоезда на пост и въезд с поста осуществляется только передним ходом.

Определение необходимых площадей производственных помещений

Площадь производственных помещений (отделений или участков) рассчитывают по удельной площади на каждого рабочего, которая составляет не менее 4,5 м² на одного рабочего человека. Площадь необходимых производственных помещений возьмем в условном порядке. По расчетам у нас получилось 2-х этажное здание, то есть будет лучше если оно будет 2‑х этажное. На 1‑ом этаже здания мы расположим следующие необходимые производственные помещения:

Кузнечно-рессорный участок, слесарно-механический участок шиномонтажный, агрегатный, склад оборотных агрегатов и инструментальный участок. На 2‑ом этаже мы расположим душ, мужские и женские туалеты, комнаты отдыха, участок систем питания, электротехнический участок, комната мастера и вулканизационный участок.

Площади стоянок автомобилей

При проектировании автомобильных стоянок в начале определяют необходимое количество автомобилей – мест, которые зависят от режима работы автомобилей и возможности использования постов ТО и ТР для хранения автомобилей, и уже после этого определяют площадь стоянок. Необходимое число автомобиль – мест в стоянке при закрепление их за автомобилем должно соответствовать списочному составу парка.

Количество мест в стоянке определяется по следующей формуле:

42. M=Au – (П_ТО1+П_ТО2+П_ТР) – А_кр-А_л [1]

Аu‑количество автомобилей в АТП.

П_ТО1; П_ТО2; П_ТР – количество постов, которые могут быть использованы для хранения автомобиля.

А_кр – количество автомобилей находящиеся в капитальном ремонте.

А_л – количество автомобилей находящихся на линии при круглосуточном режиме работы АТП.

При известных нам значениях можем определить количество мест в стоянке:

M=930 – (6+6+3) – 900=15

Но у нас 900 автомобилей на линии, значит:

15+900=915 стоянок – мест.

M=915 стоянок

Теперь определим площадь стоянки по формуле:

45. Fc=M*fa*q[1]

M – необходимое число автомобиле – мест на стоянке.

fa – площадь занимаемых автомобилем в плане по габаритным размерам.

q – коэффициент удельной площади на одно автомобиле место.

q=2,5/3,0

Fc=915*8,6*3=23585м²

Таким образом, необходимая площадь стоянки Fc=23585м². более точно площадь стоянки определяется графическим методом. Для этого устанавливают необходимое число мест, выбирается наилучший способ расстановки автомобилей и графически определяется ее площадь. Методика принимается тоже, что и для зоны ТО и ТР. Для легковых автомобилей и автобусов проектируется в обязательном порядке стоянки закрытого типа (теплые). При ограничении размеров земельных участков для легковых автомобилей проектируются многоэтажные или подземные стоянки. Грузовые автомобили чаще хранятся на открытых стоянках, но и могут планироваться и теплые помещения особенно для дизельных автомобилей, запуск, которых на открытых стоянках в зимние время затруднен.

Сведения о технологическом оборудовании АТП, необходимом для выполнения ТО и ТР

Технологическое оборудование делится на:

Подъемно-осмотровое; подъемно-транспортные; специализированные для ТО автомобилей; специализированное для ТР и частично для ТО автомобилей.

К 1‑ой группе оборудования относятся:

Оборудование и устройство, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, узлам и механизмам автомобиля при его ТО или ТР.

Например: осмотровые канавы, эстакады, самоподъемники, домкраты.

Ко 2‑ой группе относятся:

Оборудование для подъема и перемещения узлов и агрегатов автомобиля.

Например: подъемные краны; передвижные краны; подъемные и ручные тали или тельферы; кран-балки; грузовые тележки.

К 3-й группе относятся:

Специализированное оборудовании е для ТО, служит для выполнения технологических операций: уборочно-моечные; крепежные; смазочные; контрольно-диагностические; регулировочные и заправочные.

К 4‑ой группе относятся:

Специализированное оборудование включающее большую номенклатуру производственного оборудования, применяющего в технологии работ при ТР и ТО₂.

Например: разборочно-сборочное, слесарно-механическая, кузнечное, сварочное, медницкое, кузовное, шиномонтажное, вулканизационное, электротехническое и для систем питания.

Классификация осмотровых ям.

Осмотровые ямы классифицируются по способу заезда на канаву и съезд с нее (тупиковые прямоточные).

При ширине канавы делятся на:

Узкие-межколейные и уширенные в подземной части. По устройству канавы делятся на: межколейные и боковые; траншейные; изолированные.

В АТП большое распространение получили межколейные осмотровые ямы с увеличенным подземным пространством. Осмотровые канавы служащие для ТО автомобилей должны быть оснащены эффективным освещением, отоплением, вентиляцией.

Подъемники

Для удобства ТО автомобилей служат подъемники, которые способны поднять автомобиль выше уровня пола.

Подъемники бывают: гидравлические, пневматические, механические.

Классификация подъемников: напольные, канавные, передвижные, стационарные.

Список используемой литературы

1. Учебник «о техническом обслуживании подвижного состава»

2. Положение «о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»

3. Учебник «учебное пособие шофера»

4. Справочная книга автомобилиста

5. Учебник «автомобильные перевозки»