Организация производства детали

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РОСТОВСКИЙ КОЛЛЕДЖ АВТОМОТИЗАЦИИ

И ТЕХНОЛОГИИ

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: «Организация производства детали с примением

Станков с программным управлением».

Дисциплина: «Экономика и управление предприятием».

Задание______________

Выполнил студент Миклашевич Э.Э.

Принял______________ Талалаев Б.Д.

Работа защищена_____________с оценкой_______

Ростов-на-Дону

2003

РОСТОВСКИЙ КОЛЛЕДЖ АВТОМАТИЗАЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

по дисциплине «Экономика и управление машиностроительными предприятием» для специальности №1201 «Технология машиностроения» (специализация «Обработка материалов на станках и автоматических линиях)

студенту группы 43-0

Тема курсовой работы: «Организация производства детали с

программным управлением».

Деталь Д-6

Годовой объем производства 1900

Данные по заготовке и операциям базового и проектного технологических процессов изготовления детали получить у руководителя курсовой работы.

Курсовую работу выполнять в соответствии с Методическими указаниями к выполнению курсовой работы.

Данные о ценах и тарифах получить у руководителя курсовой работы.

При выполнении работы соблюдать установленные требования к оформлению курсовой работы.

Дата выдачи задания 10.10.2002.

Дата окончания работы 18.02.2003.

Руководитель курсовой работы /Б.Д. Талалаев/

Задание получил Миклашевич Э.Э.

Содержание

1. Организационная часть

1.1. Исходные данные

1.2. Определение типа производства

1.3. Расчет количества деталей в партии

1.4. Расчет штучно-калькуляционного времени

1.5. Расчет количества рабочих мест

1.6. Определение количества основных рабочих

2. Экономическое обоснование предложенного технологического процесса

2.1. Краткая характеристика предложенных решений

2.2. Расчет дополнительных исходных данных по базовому варианту

2.3. Исходные данные

2.4. Капитальные затраты

2.5. Годовые текущие затраты

2.6. Годовой экономический эффект

Выводы

1. Организационная часть

1.1.Исходные данные

Деталь “фреза”. Масса детали m_д. =1,4 кг/шт. Годовой объем производства N =1900 шт. Режим работы: две смены (m_см=2 смены). Характеристика проектного варианта технологического процесса дана в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Проектный вариант технологического процесса

Обозначения: t_ш – штучное время, Т_пз – подготовительно заключительное время, i – порядковый номер.

1.2Определение типа производства

1.2.1. Такт выпуска

,

,

где F_э – эффективный годовой фонд времени работы оборудования (принимаем по станкам с ЧПУ F_э =3745).

1.2.2. Среднее штучное время

t_ш.ср. = = 5,35 мин/шт,

где n – число операций = 9.

1.2.3. Коэффициент закрепления операций

К_зо =

1.2.4. Производство мелкосерийное, т.к. 20<К_зо<40

1.3.Расчет количества деталей в партии

1.3.1. Минимальный размер партии деталей

П_min =,

где – коэффициент допустимых потерь времени на перекладки (для мелкосерийного производства = 0,10).

1.3.2. Расчетное число запусков за месяц

П_зап.м. =,

1.3.3. Расчетное число запусков за месяц П_зап.м.= 4

1.3.4. Принятая величина партии П =

1.4.Расчет штучно-калькуляционного времени

Штучно калькуляционное время на i–ой операции

= +

Расчет выполнен в таблице 1.2.

Таблица 1.2. Расчет штучно-калькуляционного времени

1.5.Количество рабочих мест на i-ой операции

,

где – коэффициент использования эффектного фонда времени рабочего места (оборудования), – коэффициент выполнения норм времени.

Расчет выполнен в таблице 1.3.

Величина – расчетное количество рабочих мест, показывающее потребность в них для выполнения заданного объема работы. Имеется в виду, что на этих же рабочих местах обрабатываются и другие детали закрепленные за участками. Поэтому, результаты расчета не округляются до целого числа.

Таблица 1.3. Расчет количества рабочих мест

Где – коэффициент использования эффективного фонда времени рабочего места (оборудования). Для рабочих мест без оборудования и для станков с ручным управлением К_u = 0,7, для станков с ЧПУ = 0,85;

– коэффициент, выполнения норм времени для станков с ручным управлением и на слесарных работах = 1,2, а для станков с ЧПУ = 1,6;

– расчетное количество рабочих мест, показывающих потребность в них для выполнения заданных объемов работ. Имеется в виду, что на этих же рабочих местах обрабатываются и другие детали, закрепленные за участком. Поэтому результаты расчета не округляются до целого числа. Величина определяется с точностью до 4-ого десятичного знака.

1.6.Определение количества основных рабочих

Количество производственных рабочих на i-ой операции определяется по формуле

,

где – эффективный годовой фонд времени рабочего (час).

= 1744ч.

Результаты расчета не округляются до целого числа. Величина – определяется с точностью до 4-ого десятичного знака.

Результаты приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4. Определение количества основных рабочих

2.Экономическое обоснование предложенного технологического процесса

2.1. Краткая характеристика предложенных решений

Заготовка из проката заменена штамповкой. Операции 1, 2, 3 базового технологического процесса, выполняемые на станках с ручным управлением, заменены 2-мя операциями, выполняемыми на станках с ЧПУ.

2.2. Расчет дополнительных исходных данных по базовому варианту

2.2.1. Штучно-калькуляционное время

,

где П. – величина партии деталей ( принято по проектному варианту П =40шт.).

мин/шт;

мин/шт;

мин/шт.

2.2.2. Количество рабочих мест

;

;

;

2.2.3. Количество производственных рабочих

;

2.3. Исходные данные

Годовой объем производства N =1900шт./год. Масса детали mg =1,4кг/шт. Работа в две смены (Т_см =2 смены). Данные по заготовке приведены в таблице № 2.1.

Таблица 2.1. Характеристика заготовки

Исходные данные по изменяемым операциям базового и проектного технологических процессов приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2. Исходные данные по операциям

2.4. Капитальные затраты

2.4.1. Затраты на приобретение и монтаж оборудования на операции ij-операции

;

руб.;

руб.;

руб.;

руб.;

руб..

2.4.2. Затраты на приобретение и монтаж оборудования по вариантам

.

руб.;

руб.

2.4.3. Площадь цеха, занимаемая рабочими местами на i.j- ой операции

.

м²;

м²;

м²;

м²;

м².

2.4.4. Площадь цеха, занимаемая рабочими местами, по вариантам

.

м²;

м².

2.4.5. Стоимость занимаемой рабочими местами площади

,

где Ц_пл – стоимость 1м² площади цеха (Ц_пл= 9000 руб./м²).

руб.;

руб..

2.4.6. Затраты на разработку управляющих программ

,

где – число операций, выполняемых на станках с ЧПУ; – средняя стоимость комплекта управляющих программ ( = 1000 руб.).

руб.

2.4.7. Количество наладчиков

,

где – коэффициент, учитывающий плановые невыходы рабочих .

(= 1,16), - число смен (= 2).

чел.;

чел..

2.4.8. Количество транспортных рабочих

,

Где – норма обслуживания рабочих мест транспортными рабочими (= 20ед./чел.).

чел.;

чел..

2.4.9. Общее количество рабочих

.

чел.;

чел..

2.4.10. Площадь служебно-бытовых помещений

,

где s_б – площадь служебно-бытовых помещений, приходящихся на одного рабочего (=7м²/чел.).

м²;

м².

2.4.11. Стоимость служебно-бытовых помещений

,

Где – стоимость 1м² площади служебно-бытовых помещений.

(=6000 руб./м²).

руб.;

руб..

2.4.12. Общие капитальные затраты рассчитаны в

таблице 2.3. Табл. 2.3 Капитальные затраты (руб.)

2.5. Годовые текущие затраты

2.5.1. Норма расхода материала на одну деталь

;

Где –коэффициент, учитывающий потери материала при изготовлении заготовки (=1,04).

кг/шт.;

кг/шт..

2.5.2. Затраты на основные материалы

,

Где – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов

(для углеродистой стали =1,1).

руб./год;

руб./год.

2.5.3. Заработная плата производственных рабочих на i-ой операции i-ого варианта

,

Где – часовая тарифная ставка (час./руб.), – коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание (при =2, принимаем =0,75), – коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты за выполненную работу (=1,6),

– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (=1,14).

Расчет выполнен в таблице 2.4.

Таблица 2.4.Расчет

2.5.4. Заработная плата производственных рабочих по i–му варианту

.

руб./год;

руб./год.

2.5.5. Заработная плата наладчиков

,

где – часовая тарифная ставка наладчика (для четвертого разряда =11,59 руб./час., для шестого разряда (при наладке особо сложного оборудования) =15,46).

руб./год;

руб./год.

2.5.6. Заработная плата транспортных рабочих

,

где – часовая тарифная ставка транспортных рабочих (для третьего разряда =9,48 руб./час).

руб./год;

руб./год.

2.5.7. Общие затраты на заработную плату

.

руб./год;

руб./год.

2.5.8. Отчисления на социальное страхование.

,

где – отчисления на социальное страхование в процентах от заработной платы (=35,6%).

руб./год;

руб./год.

2.5.9. Амортизационные отчисления.

,

где – норма амортизационных отчислений на полное восстановление (для станков массой до 10 тонн: станков с ручным управлением, =12,96%; станков ЧПУ и обрабатывающих центров =8,74%).

руб./год;

руб./год.

2.5.10. Затраты на ремонт оборудования на i-ой операции i-ого варианта

,

где и – годовые затраты на единицу ремонтной сложности соответственно механической и электротехнической части (=1500 руб./(год. ∙е.р.с.); =350 руб./( год. ∙е.р.с.)); – норматив годовых затрат на техническое обслуживание и ремонт систем ЧПУ (для станков 16К20Т1, =10000 руб./год.).

руб./год;

руб./год;

руб./год;

руб./год;

руб./год.

2.5.11. Затраты на ремонт оборудования по i-ому варианту

.

руб./год;

руб./год.

2.5.12. Потребление электроэнергии электродвигателями станков на i-й операции i-ого варианта

, (кВт∙ч/год.),

Где– коэффициент загрузки по мощности (=0,7); – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода (= 1,06); – коэффициент полезного действия электродвигателя (=0,65).

Расчет выполнен в таблице 2.5.

Таблица 2.5. Расчет.

2.5.13. Потребление электроэнергии электродвигателями станков по i-му варианту

.

кВт∙ч/год;

кВт∙ч/год.

2.5.14. Затраты на силовую электроэнергию, потребляемую электродвигателями станков, по i-му варианту

,

где– стоимость 1 кВт∙ч электроэнергии с учетом платы за присоединенную мощность (=0,8 руб./кВт∙ч).

руб./год;

руб./год.

2.5.15. Потребление электроэнергии стойками станков с ЧПУ по проектному варианту (в базовом варианте станки с ЧПУ отсутствуют)

,

Где – электрическая мощность стойки управления (принимаем =1,7кВт). =1,06.

На операциях 22 и 23 - F_э =3745 ч., К_и =0,85.

кВт∙ч./год.

2.5.16. Затраты на электроэнергию, потребляемую управляющими стойками станков с ЧПУ

руб./год.

2.5.17. Затраты на содержание площади цеха, занятой рабочими местами

;

где– годовые затраты на амортизацию и содержание 1м² площади цеха (=1000 руб./(м²∙год)).

руб./год;

руб./год.

2.5.18. Затраты на содержание служебно-бытовых помещений

,

где - годовые затраты на амортизацию и содержание 1м² площади служебно-бытовых помещений (=1250 руб./(м²∙год)).

руб./год;

руб./год.

2.5.19. Общие годовые текущие затраты С_i рассчитаны

в таблице № 2.6.

Таблица 2.6. Годовые текущие затраты, руб./год

2.6. Годовой экономический эффект

2.6.1. Годовой экономический эффект

руб./год.

где– нормативный коэффициент экономической эффективности дополнительных капитальных затрат (=0,15 (руб./год)/руб.).

2.6.2. Эффективность (Е) и срок окупаемости (Т_ок) дополнительных капитальных затрат

(руб./год)/руб.;

лет.

2.6.3. Приведенные затраты

.

руб./год;

руб./год.

Выводы

Внедрение в производство предложенных технологических и организационных решений позволит получить годовой экономический эффект величиной 33583 руб./год. Эффективность составляет 1,64 руб./год на один рубль дополнительных капитальных затрат. Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат 0,61 лет.

Экономия текущих затрат получена в основном за счет затрат на заработную плату производственных рабочих и отчислений на социальное страхование, увеличились затраты на амортизационные отчисления и затраты на электроэнергию для управляющих стоек.

Увеличение капитальных затрат произошло за счет роста затрат на приобретение и монтаж оборудования. В результате существенного сокращения потребности в рабочих значительно снижаются затраты на жилищно-культурное строительство.

Внедрение в производство предложенных решений экономически целесообразно.