Организация деятельности машиностроительного предприятия

Введение

Производство является ключевым этапом жизненного цикла продукции, и от того, насколько рационально и экономически эффективно это производство организованно, в решающей степени зависит конечные результаты функционирования предприятия. Именно на стадии осуществления производственных процессов закладывается фундамент таких важных технико-экономических показателей, как производительность труда, себестоимость и качество продукции. Достижение наилучших значений данных показателей обеспечивает предприятию рост прибыли, повышение рентабельности производства, расширение рынка сбыта своей продукции и как результат – повышение конкурентоспособности предприятия.

Формирование эффективной системы организации производства особо актуально для отечественных промышленных предприятий, учитывая, что многие из них, по существу, являются убыточными. Доля готовой промышленной продукции в российском экспорте чрезвычайно низка и не соответствует имеющемуся в стране научно-техническому потенциалу.

Задачи организации производства на предприятии:

1. Выбор и обоснование производственной структуры предприятия.

2. Проектирование и обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного процесса.

3. Проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры.

4. Гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени.

5. Организация труда работающих.

6. Сочетание рациональных форм организации и экономических методов ведения производства.

7. Разработка системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры управления предприятием.

8. Внедрение гибких форм и методов организации производства.

9. Введение ускоренных методов системы освоения новой техники.

Задача курсового проекта в относительной сжатой форме дать целостное представление о системе организации производства на машиностроительном предприятии. Охватывает теоретические аспекты дисциплины, вопросы организации производства в основных и обслуживающих подразделениях предприятия, а также особенности организации производства деталей.

Исходные данные

1. Наименование детали: Вал

2. Годовая программа, шт.: 18500

3. Материал: Ст.40

4. Вес заготовки, кг: 4,8

5. Вес детали, кг: 4,1

Исходные данные Вариант №7

1. Определение типа производства и рациональной формы организации производственного процесса

Тип производства – это комплексная характеристика организационно-технического уровня производства. Тип производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки рабочих мест. Определим тип производства по величине коэффициента серийности:

K_c= τ_i|t_шт.ср.i ,

где τ_i– такт выпуска i – того изделия, мин.;

t_шт.ср.i – среднее штучное время на операцию i – того изделия, мин.

τ_i= 60 ∙Ф_Дi/Nв_i, мин.,

где Ф_Дi- частичный годовой фонд времени работы оборудования по обработке изделия i – того наименования, в час.

N_вi– программа выпуска изделия i – того наименования.

Ф_Дi= F_Д ∙ К_Ti|100,

где F_Д – общий годовой фонд времени работы оборудования, в час.

К_Ti- % трудоемкости изделия i – того наименования в общей трудоемкости всех наименований изделий.

Ф_Д = B ∙ q∙ (T – t)∙(1-,

Где B – длительность смены в часах;

q – количество смен в сутки;

t – количество выходных и праздничных дней в году;

Т – количество дней в году;

α и β – плановые потери времени на ремонт (3 и 5 %) и переналадку оборудования (2-7 %)

Ф_Дi= 8 ∙ 2∙ (365 – 116)∙(1- = 3705,12

t_шт.ср.i = (7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)/8 = 4,075

τ_i= 60 ∙3705,12/18500 = 12,016 мин.

K_c=12,016 |4,075 = 2,948

Если K_c≤ 1 – производство массовое

K_c ≤ 10 – производство крупносерийное

10 ≤K_c ≤ 20 – производство мелкосерийное

K_c = 2,948 – следовательно производство крупносерийное

2. Расчет потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Определение количества рабочих мест (станков) на поточной линии ведется на каждой операции с учетом программы запуска по каждому наименованию изделия.

Годовая программа запуска по каждому наименованию изделия определяется по формуле:

N^r_вi= N_вi∙(1+К₁)∙(1+К₂),

где N_вi – программа выпуска изделия i – того наименования.

К₁ - коэффициент, учитывающий прирост незавершенного производства (0,02-0,05)

К₂ - коэффициент, учитывающий потери на наладку оборудования (0,02-0,07)

N^r_вi= 18500∙(1+0,02)∙(1+0,03) = 19437

Определим месячную программу запуска:

N^м_вi= N^r_вi|12 = 19437/12 = 1619,75 шт.

Определим сменную программу запуска:

N^см_вi= N^м_вi|Р∙q = 1620/21∙2 = 39 шт.

Где Р – количество рабочих дней в месяц;

q – количество рабочих смен в сутки.

Для определения количества рабочих мест корректируется значение частных такт каждому изделию:

τ_i= τ_i/(1+К₁)∙(1+К₂)= 12,016/(1+0,02)∙(1+0,03)=11,43 шт.

Определим количество рабочих мест по формуле:

с_рi= t_шт.i | τ_i ,

где с_рi– расчетное количество станков по каждому наименованию изделия к каждой операции

с_р1 = 7 | 11,43 =0,61; с_р5 = 2,1 | 11,43 =0,18;

с_р2 = 3,2 | 11,43 =0,28; с_р6 = 2,8 | 11,43 =0,24;

с_р3 = 4,7 | 11,43 =0,41; с_р7 = 5 | 11,43 =0,43;

с_р4 = 3,8 | 11,43 =0,33; с_р8 = 4 | 11,43 =0,35;

Таким образом количество станков принимается по 1 рабочему месту. Определим коэффициент загрузки оборудования по времени и коэффициент загрузки линии в целом по следующей формуле:

К _зi= ∑ с_рi|∑ с_пр

где ∑ с_рi– принятое количество станков на всех операциях для i-того наименования детали

∑ с_пр – принятое количество станков на линии для обработки всех наименований деталей

К _зi= (0,61+0,28+0,41+0,33+0,18+0,24+0,43+0,35)|8= 0,35

3. Выбор межоперационного транспорта

Транспортные средства для участка механической детали выбирают в зависимости от характера технологического процесса, габаритов и веса обрабатываемых деталей, вида и количества применяемого оборудования, плана участка. Наиболее широко в массовом производстве применяются конвейера и грузоподъемные средства периодического действия со свободным ритмом, а так же тележки.

В нашем примере берем вес одного изделия, равный 4,8 кг и умножаем на количество изделий: 4,8 ∙39 = 187,2

В данном случае применяется только конвейеры.

4. Определение партии запуска деталей

Она берется равной сметной программе запуска :

N_зi = N^см_зi= 39 шт.

Необходимо откорректировать годовую и месячную программу запуска изделия. Причем таким образом, чтобы они были кратны партии запуска:

N^r_зi/ N^см_зi= N^r_зi/ N_зi = 19437/39 = 498,38

N^м_зi / N_зi = 1619,75/ 39 = 42

5. Построение графика-регламента работы оборудования и рабочих мест

Нормальный план – график работы поточной линии предусматривает собой основной нормативно-плановый документ, устанавливающий календарный распорядок работы линии.

Разработка плана-графика основывается на расчетах потребного количества рабочих мест и их загрузки на линии по операциям.

Для построения графика-регламента определяют режим работы каждого рабочего места по формуле:

Т_i= В ∙ С_рi ,

Где В – длительность смены, в час.

Т ₁ = 8 ∙ 0,61 = 4,88 Т ₅ = 8 ∙ 0,18= 1,44

Т ₂= 8 ∙ 0,28 = 2,24 Т ₆ = 8 ∙ 0,24= 1,92

Т ₃ = 8 ∙ 0,41 = 3,28 Т ₇ = 8 ∙ 0,43 = 3,44

Т ₄ = 8 ∙ 0,33 = 2,64 Т ₈ = 8 ∙ 0,35 = 2,8

По полученным данным строим график-регламент работы оборудования и рабочих мест.

6. Определение численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям:

1) Основные производственные рабочие;

2) Вспомогательные рабочие;

3) Инженерно-технические работники;

Определение численности производственных рабочих необходимо начать с расчета времени 1-го рабочего на плановый период. Для этого определяют по календарю общий календарный фонд времени в днях, нерабочих и праздничные дни и максимальный возможный фонд рабочего времени. Далее определяется плановые невыходы на работу в днях, которые берутся по отчетным данным.

Разность максимально возможного фонда рабочего времени с планируемым невыходом на работу является явочным временем одного рабочего.

Количество основных производственных рабочих определяется по формуле:

Р _осн = Р_ср ∙ q

где q – количество смен в сутки;

Р_ср – средняя продолжительности смены

Р _осн = 8 ∙ 2 = 16 чел.

С учетом невыходов:

Р _осн = Р_ср ∙ q/(1-α)

α – коэффициент плановых невыходов на работу (0,1)

Р _осн = 16/(1-0,1) = 18 чел.

Расчет численности вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания или в % от основных рабочих:

Р_всп = (30-50)% от Р_осн

Р_всп = 16 ∙ 40% /100 = 7 чел.

Рассчитанное число вспомогательных рабочих распределяют по специальностям и квалификации, в зависимости от спецификации участка (контролеры, ремонтники, электрики в зависимости от потребности)

Количество инженерно-технических работников в зависимости от размера производственного участка и типа производства в соответствии с существующими нормативами в условиях серийного и массового производства принимается один сменный мастер на 20…25 человек рабочих.

Рассчитанное количество работающих на участке введем в таблицу:

7. Расчет длительности технологического цикла

Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии изделий в производство и построение графиков работы участка необходимо определить длительность технологического цикла изготовления партии в зависимости от принятой формы движения по операциям технологического процесса. Выбирая ту или иную форму движения изделия, необходимо её обосновать. Длительность цикла определяется для одного наименования изделия. Расчет длительности цикла в зависимости от способа передачи партии изделий с операции на операцию ведется по следующим формулам:

Т_ПОСЛ = n∙ + m∙t_м

где n – отработанная партия;

t – норма времени на 1 операцию;

с – фронт работы по операциям;

m – количество операций;

t_м – межоперационный перерывы

Т_ПОСЛ = 39∙(7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4) + 8∙40 = 1271,4 + 320 = 1591,4

2) для параллельно-последовательного движения:

Т_ПП = n∙ + m∙t_м –(n – p)()

Т_ПП = 1591,4 – (39 – 20)∙2,1 = 1551,3

3) для параллельного движения:

Т_ПАР = Р∙(n – p)(Pt/c) + m∙t_м

Т_ПАР = 20 32,6 + (39 – 20)∙7 + 8 ∙ 40 = 652 + 133 + 320 = 1105

Наиболее длительное время операции при последовательное движении. Наиболее короткое – при параллельном движении.

8. Расчет и построение графика изменения межоперационных заделов

Межоперационные заделы на прямоточной лини могут быть только между сложными операциями, имеющими различную длительность обработки, и определяются на основании графика-регламента работы прямоточной линии.

Максимальная величина межоперационного задела определяется разностью производительности на смежных операциях за один и тот же период:

З_max= T_n ∙ C₁/t₁ - T_n ∙ C₂/t₂

где T_n– время параллельной работы на смежных операциях, мин.;

C₁ и C₁ – количество станков, работающих в течении времени на смежных операциях;

t₂ иt₂ – норма времени на смежных операциях

З _(1-2)min= 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 – 2,24 ∙ 40 ∙ 1/7 = 15,2;

З _(1-2)max= 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 – (4,88 - 2,24) ∙ 40 ∙ 1/7 = 12,9;

З _(2-3)min= 3,28 ∙ 40 ∙ 1/4,7 – 3,28 ∙ 40 ∙ 1/3,2 = -13,1;

З _(2-3)max= (3,28 – 2,24) ∙ 40 ∙ 1/4,7 – (3,28 - 2,24) ∙ 40 ∙ 1/3,2 = -4,15;

З _(3-4)min= 2,64 ∙ 40 ∙ 1/3,8 – 2,64 ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 5,32;

З _(3-4)max= (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙ 1/3,8 – (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 1,29;

З _(4-5)min= 1,44 ∙ 40 ∙ 1/2,1 – 1,44 ∙ 40 ∙ 1/3,8 = 12,27;

З _(4-5)max= (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/2,1 – (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/ 3,8 = 10,22;

З _(5-6)min= 1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,8 – 1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,1 = -9,15;

З _(5-6)max= (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙ 1/2,8 – (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙ 1/ 2,1 = 2,29;

З _(6-7)min= 3,44 ∙ 40 ∙ 1/5 – 3,44 ∙ 40 ∙ 1/2,8 = -26,62;

З _(6-7)max= (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/5 – (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 2,8 = 9,55;

З _(7-8)max= (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/4 – (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 5 = -1,28;

9. Расчет площади участка

Расчет площади участка определяется по формуле:

Р_уч = Р_пр + Р_всп

где Р_пр – производственная площадь, м²;

Р_всп – вспомогательная площадь, м²;

Производственная площадь участка зависит от типа, размера оборудования, его расположения и удельной площади на каждый типоразмер оборудования, м².

Производственная площадь участка вычисляется по формуле:

Р_пр = ∑с_прi∙ (P₁ + P₂), м²

где с_прi– число однотипных рабочих мест;

P₁ – удельная площадь на единицу оборудованного типоразмера, м².

P₂ – удельная площадь на проходы и проезды, м².

Р_пр = 8∙ (6 + 6 ) = 96, м²

Определим вспомогательную площадь:

Р_всп = Р_спл + Р_пр.с + Р_контр + Р_быт,

где Р_спл = 15% - площадь сплошных помещений, м²

Р_пр.с – 0,6% - площадь сплошных помещений, м²

Р_контр –контрольный пункт = 6 м²

Р_быт =1,22 – бытовая площадь, м², на одного рабочего.

Р_спл = 15% ∙ 96 = 14,4

Р_пр.с = 0,6% ∙ 96 = 0,576

Р_всп = 14,4 + 0,576 + 6 + 1,22 = 22,196 м²

Тогда Р_уч = 96 + 22,196 = 118,196 м²~119 м²

Определим объем здания участка:

Q_зд = Р_уч · Н, м³

где Н – высота зданий

Q_зд = 119 · 6 = 714 м³

10. Организация технического контроля на участке

Главной задачей организации технического контроля является предотвращение выхода из производственного цеха на склад изделия с дефектом, поэтому этот контроль нужно организовать соответствующим образом, в зависимости от типа производства необходимо предложить систему технического контроля, в которой рассматривается:

1) Место контроля;

2) Вид контроля;

3) Объект контроля;

4) Частота контроля.

В данной работе рассматриваются все виды контроля – окончательный, объектом контроля является готовая деталь и частота сплошного контроля.

По полученным исходным данным сделаем план участка (Приложение 3)

11. Организация труда на участке

В этом разделе решаются вопросы планировки участка и создание нормальных условий труда. Необходимо разработать следующие вопросы:

1) Планировка и размещение рабочего оборудования на участке;

2) Комплексирование и размещение рабочего оборудования на участке;

3) Расположение транспортных средств на участке;

4) Выбор систем обслуживания рабочих мест;

5) Механизация отдельных приемов работы;

6) Разработка вопросов по охране труда и технике безопасности.

12. Расчет фонда заработной платы работающих на участке

Фонд заработной платы работающих на участке определяются по категориям служащих.

1. Фонд заработной платы производственных рабочих.

Для расчета этого фонда заработной платы определяют отдельные расценки по операциям. Сумма сдельных расценок по операциям представляет собой сдельную плату на одну деталь.

Тарифную заработную плату на изделия находят, используя тарифную ставку среднего разряда работ по операциям:

С_ч.ср. = ∑С_ri· P_i / P_осн ,

где С_ri– тарифная ставка работ по основным операциям, р/час;

P_i– количество работающих соответствующего разряда;

P_осн – численность основных рабочих.

С_r= (6 · 0,0023) + (4 · 0,0027) + (6 · 0,0031) + (2 · 0,0034) = =0,1088.

С_ri= 0,1088 / 4 = 0,0027 – относится к 3 разряду

С_ri= 0,1088 / 18 = 0,0529 это заработная плата в минуту

Зарплата в час = 3,17

2. Прямая заработная плата рассчитывается по формуле:

З_i= ∑T_шт/60 · С_ч.ср.

З_i= (7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)/60 ·3,17 = 1,72

3. Зарплата на изделие общая, с учетом дополнительной зарплаты, отчислений в фонд социального страхования, фонд занятости:

З^r_i = З_i ·( 1 + K_q/100)·(1 + K_c.c /100+ K_ф.з/100),

где K_q– коэффициент дополнительной заработной платы в %;

K_c.c- процент отчислений в фонд социального страхования;

K_ф.з – процент отчислений в фонд занятости.

З^r_i = 1,72 ·( 1 + 30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100) = 3,09686 р.

4. Тарифный фонд зарплаты производственных рабочих определяется по формуле:

Ф_осн.сд. = ∑( З_i · n^r_3i) = Ф_осн + Ф_доп + Ф_с.с+ Ф_ф.з

Ф_доп = 1,72 · 30/100 = 0,516 р.

Ф_с.с = 1,72 · 37/100 = 0,6364 р.

Ф_ф.з = 1,72 · 1,5/100 = 0,0258 р.

Ф_осн.сд. = 1,72 + 0,516 +0,6364 + 0,0258 = 2,8982

5. Фонд зарплаты вспомогательных рабочих . Для этого определим эффективный фонд времени одного рабочего за год :

Ф_э = В · (Т – t)(1 – α/100) часов.

Ф_э = 8 · (365 – 113)(1 – 10/100) = 1814,4 часов.

Годовой фонд зарплаты:

З^r_i= З _i· Ф_э = 1,72 · 1814,4 = 3120,8

Общая зарплата вспомогательных рабочих:

Ф_всп = З _i·( 1 + K_q/100)·(1 + K_c.c /100+ K_ф.з/100) · (∑С_ri· P_i) · K_з

где С_r– тарифная ставка этого разряда, р/час;

P_i– количество вспомогательных рабочих этого разряда;

Ф_всп = 3120,8 · ( 1 + 30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100) · 0,0196 · 0,2 = 5619 · 0,1368 ≈ 770

6. Фонд заработной платы ИТР:

Ф_ИТР = 12·( 1 + K_q/100)·(1 + K_c.c /100+ K_ф.з/100) · (∑О_м · P_i) · K_з

где О_м – месячный оклад работника;

P_i– количество работников, получающие оклад, чел;

Ф_ИТР = 12 · ( 1 + 30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100) · 400 · 1 · 0,2 = 21,45 · 80 ≈ 1716

13. Расчет стоимости основных материалов на единицу продукции

Стоимость основного материала рассчитывается по формуле:

М_дi= К_m· m_{зi ·} α - m_отх · β,

где m_зi– норма расхода сырья, материалов на 1 изделие i-того наименования;

m_отх – масса различных отходов на 1 изделие i-того наименования, кг;

α и β– соответственно цена 1 кг сырья и отходов;

К_m – коэффициент, учитывающий транспортно заготовительные расходы.

М_дi= 1,1· 4,8 _· 27 – 0,7· ( 27 ·15%) = 142,56 – 2,835 =139,725.

14. Расчет стоимости основных фондов

Стоимость основных фондов на участке складывается из:

а) затрат на изготовление или приобретение оборудования, включая его доставку и монтаж, или модернизацию существующего оборудования;

б) затрат на новое оснащение;

в) затрат на транспортные средства;

1. Затраты на оборудование определяем в табличной форме

Стоимость оборудования К_обор

2. Затраты на строительство здания определяется по формуле:

К_зд = Ц · Q_зд · К_зср,

где Ц – стоимость 1 м³ объема здания

Q_зд – объем здания, м³

К_зд = 2,15 · 714· 0,2 = 307,02

3. Стоимость оснащения принимается:

К_ОСН = 2%· К_зср,

К_ОСН = 2%· 132440 = 2648,8

4. Стоимость транспортных средств необходимо принять по данным базового предприятия, учитывая доставку и монтаж:

К_Т.Р. = Ц_ТР. · К_зср,

К_Т.Р. = 280 · 20% = 56

Общая стоимость основных фондов:

К_общ = ∑К_i = K_об + К_зд + К_ОСН + К_Т.Р.

К_общ = 132440+ 307,02+ 2648,8+ 56 = 135451,82

15. Расчет отдельных статей цеховых расходов

1. Затраты на силовую электроэнергию:

З_с = Ф_д · М_{уст ·} К_з · К_о · С_к / (К_д · К_с), руб.,

где М_уст – суммарная мощность всех электрических двигателей, установленных на участке, кВт;

К_з – коэффициент загрузки линии ;

К_о – коэффициент одновременной работы оборудования (К_о = 0,75);

С_к – стоимость 1 кВт электроэнергии ;

К_д – КПД электрических электродвигателей (К_д = 0,8-0,9) ;

К_с – коэффициент учитывающий потери в сети (К_с = 0,95) ;

З_с = 3830· 51,2 _· 0,2· 0,75 · 0,15 / (0,95· 0,8) = 4412,16/0,76 = 5805,47 р.

2. Затраты на сжатый воздух :

Q_сж = Ф_д · К_з · О_ч · С_н · ∑С_пр, руб.,

где О_ч – средний часовой доход воздуха на 1 станок (1 м³ /час);

С_н – стоимость 1 м³ сжатого воздуха ;

Q_сж = 3830· 0,12 · 0,016 · 8 = 59, руб.,

3. Затраты на воду для производственных нужд:

Q_в = 25· q· Ц_в · ∑С_пр · К_з, руб.,

Ц_в – стоимость 1 м³ воды, руб.

Q_в = 25· 2 · 1,42 · 0,2 · 8 = 113,6 руб.,

4. Амортизация основных фондов рассчитывается, исходя из норм амортизации:

а) оборудования: А_об = 12,2% · К_обор

А_об = 12,2% · 132440 = 16157,68, руб.;

б) зданий: А_ЗД = 3,2% · К_зд

А_зд = 3,2% · 307,02= 9,8, руб.;

в) транспорта: А_ТР = 20% · К_ТР

А_ТР = 20% · 56= 11,2, руб.;

г) дорогостоящая оснастка: А_ОСН = 15% · К_осн

А_ТР = 15% · 2648,8= 397,32, руб.;

5. Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования, транспорта и дорогостоящей оснастки

Q_тех = 3%·( К_обор + К_тр + К_осн) , руб.,

Q_тех = 3%·( 132440+ 56+ 2648,8) = 4054,344 , руб.,

6. Затраты на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря:

Q _ин= З_ин ·∑С_пр · К_з, руб.,

где З_ин - величина затрат на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря, в рублях на единицу оборудования в год.

Q _ин= 75·8· 0,2 = 120 руб.

7. Затраты на вспомогательные материалы рассчитываются по нормам расхода на 1 станок в год:

Q _всп= З_всп ·∑С_пр · К_з, руб.,

где З_всп - величина затрат на вспомогательные материалы на единицу оборудования в год.

Q _ин= 37·8· 0,2 = 59,2 руб.

8. Затраты по охране труда и технике безопасности:

Q_ТБ= З_ТБ· (Р_осн + Р_всп) · К_з, руб.,

где З_всп - величина затрат по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год.

Q _ТБ= 25 · (18+ 8) · 0,2 = 130 руб.

9. Затраты на рационализацию и изобретательство:

Q _рац= З_рац· Р_общ · К_з, руб.,

где З_всп - величина затрат на рационализацию и изобретательство в рублях на одного рабочего в год.

Q _ТБ= 10 · 26 · 0,2 = 52 руб.

16. Составление сметы цеховых расходов

Рассчитанные статьи цеховых расходов сводятся в следующую таблицу:

Смета цеховых расходов

К прочим расходам относятся расходы по содержанию здания, его ремонту, канцелярские товары и другие.

Получив общую сумму цеховых расходов, определяют процент цеховых расходов к основной заработной плате производственных рабочих по формуле:

П = Н / Ф_осн.ед ∙ 100%,

где Н – общая сумма цеховых расходов, руб.

П =32356,85 / 2,8982 ∙ 100% ≈ 1116447

Цеховые расходы распределяются изделиям пропорционально основной тарифной заработной плате:

Н = З_r ∙ П /100;

Н = 1,72 ∙ 1116447 /100 ≈ 19203;

17. Калькуляция себестоимости единицы продукции

Себестоимость каждого наименования изделия складывается из прямых затрат и цеховых расходов, приходящиеся на одно изделие. Расчет ведется в табличной форме:

18. Технико-экономические показатели участка

Технико-экономические показатели участка

Список литературы

1. Сергеев И. В. Экономика предприятия. – Москва «Финансы и статистика», 2004.

2. Переверзев М. П., Логвинов С. И., Логвинов С. С. Организация производства на промышленных предприятиях. – М.:ИНФРА-М,2006.

3. Баранов А. Г. Теория организации. – М.:ИНФРА-М,2006.

4. Мильнер Б. З. Теория организаций. – М.: ИНФРА-М, 2002.

5. Фатхутдинов Р. А. Организация производства. – М.: ИНФРА-М, 2000.

6. Генкин Б. М. Экономика и социология труда. – М.: Гардарика, 2000.

7. Минаев Э. С., Агеева Н. Г., А. Аббата-Дага. Управление производством и операциями. – М.: ИНФРА-М, 2000.

8. Менеджмент для инженера. Под ред. Э. С, Минаева. – М.: Изд-во «Доброе слово», 2000.