Расчет экономической эффективности внедрения новой техники в сфере ее эксплуатации на руднике 1РУ в 2007 г.

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИООЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

На тему:

«Расчет экономической эффективности внедрения новой техники в сфере ее эксплуатации на руднике 1РУ в 2007 г.»

МИНСК, 2008

1. Расчет экономического эффекта от внедрения щеленарезной машины «Урал-50» на руднике 1 РУ в 2007 году.

1.1 Характеристика проекта. Обоснование расчетного периода.

Щеленарезная машина «Урал-50» предназначена для проходки различного рода компенсационных щелей в выработках, которые деформируются под воздействием горного давления и в разгружающих выработках, служащих для охраны бортовых штреков лав. «Урал-50» может заменить на работах по проходке компенсационных щелей машину «ЕСФ-70», которая используется на 1 РУ и является по стоимости более дорогой, и имеет более высокий расход электроэнергии.

Техническая характеристика щеленарезных машин.

Базовый вариант: Машина щеленарезная «ЕСФ-70» также предназначена для нарезки компенсационных щелей под любым углом по периметру горизонтальных и наклонных горных выработок высотой 2,6-3,0 м, проветриваемых свежей струей воздуха, при сопротивляемости пород резанию до Ар=450Н/мм.

1. Техническая производительность п.м./мин 0,5-1,0

2. Глубина щели, м до 1,8

3. Ширина прорезаемой щели, мм 150

с 3-цепным баром 410

4.Суммарная установленная мощность двигателей,кВт 105

вт.ч.наисполнительноморгане 70

5. Усилие резания,кN 150

6. Рабочее напряжение,В 660

7. Исполнительный орган, тип баровый, цепной

8. Тип резцов 3Н3

9. Скорость вращения цепи, об 1500

10. Ходовая частьтип гусеничный

максимальная скорость движения машины при

маневрах, м/мин 2,2

регулирование скорости подачи бесступенчатое

Новый вариант: машина щеленарезная «Урал-50» предназначена для нарезки компенсационных щелей под любым углом по периметру горизонтальных и наклонных до 12 гр. горных выработок высотой 2,6 – 3,0 м, проветриваемых свежей струей воздуха, при сопротивляемости пород

резанию до Ар=450Н/мм.

1. Техническая производительность п.м/мин не менее 1,5

2. Глубина щели, м до 1,5

3. Ширина прорезаемой щели, мм 140

4. Габаритные размеры, мм

длина 9850

ширина 2290

высота 2480

5.Суммарная установленная мощность двигателей,кВт 75

вт.ч.наисполнительноморгане 45

6. Рабочее напряжение,В 660

7. Масса машины, т 25

8. Исполнительный орган, тип баровый, цепной

9. Тип резцов 3Н3

10. Скорость движения цепи, м/с 2,95

11. Ходовая частьтип гусеничный

длина опорной поверхности гусениц, мм 3250

расстояние между осями гусениц, мм 1900

максимальная скорость движения машины при маневрах,

м/мин 2,0

регулирование скорости подачи бесступенчатое

1.2. Расчет стоимостной оценки затрат.

I. По базовому варианту: Затраты (Зt) за год по статьям расхода составили всего:

68 650,7тыс. руб., в том числе:

- зарплата с начислениями – 5 832,0 тыс.руб.

- электроэнергия (W = 105 кВт) – 9 763,70 тыс. руб.

- материалы – 53055,0тыс.руб.

1) Зарплата за сентябрь месяц с начислениями – 162,0 тыс.руб. х 2ч х 2 см = 648,0 тыс.руб.

Зарплата звена из двух человек по машине «ЕСФ-70» составила

Значит: 648,0т.р.·9 = 5832,0 тыс.руб.

2) Электроэнергия.

Установленная мощность ЕСФ-70 – 105 кВт/ч

105·4·2·21·9·61,5 = 9 763 740 руб.;

где 4 – часы работы машины за смену по проходке,

2 – кол-во смен в сутки,

21 – кол-во суток работы в месяц,

9 – кол-во месяцев работы,

61,5 – цена 1 кВт/ч.

3) Материалы по данным фактического расхода.

а) зубки –3Н-3

200 шт. х 8,4т. руб. х 9 месяцев = 15 120 тыс.руб.

б) ТАП-15 (Смазка)

200 кг х 5,7т. руб. х 9 месяцев = 10 260 тыс.руб.

в) масло И-40

250 кг х 12,3 т. руб. х 9 месяцев = 27 675 тыс.руб.

Итого: 53 055 тыс.руб.

II. По новому варианту: Затраты (Зt) за год по статьям расхода составили всего:

57 928,1 тыс.руб., в том числе:

- зарплата – 5 832 тыс.руб.

- электроэнергия (W=73кВт) – 6788,1 руб.

- материалы – 42 795 тыс.руб.

- затраты на разработку новой техники – 2 513 тыс.руб.

1) Зарплата с начислениями – 5 832,0 тыс.руб.

2) Электроэнергия:

Установленная мощность «Урал-50» - 73 кВт/ч

73 кВт/ч х 4 час х 2 см х 21 сут х 9 месяцев х 61,5 руб. = 6788,1 руб.

3) Материалы:

а) зубки 3Н-3

200 шт · 8,4т. руб. · 9 месяцев = 15 120,0 тыс.руб.

б) Масло И-40

250 шт · 12,3 т. руб. · 9 месяцев = 27 675,0 тыс.руб.

Всего: 42 795 тыс.руб.

4) Затраты на разработку новой техники щеленарезной машины «Урал-50»: 2 513 тыс.руб.

1.3. Расчет стоимостной оценки результата.

I. По базовому варианту:- чистая прибыль и амортизационные отчисления, всего:

76 963,7тыс.руб., в том числе:

1) Амортизация - 4 620,4тыс.руб.

Стоимость ЕСФ составляет 27 750,0 тыс.руб.

Норма амортизации – 22,2%.

27750,0*22,2/100/12*9=4 620,4тыс.руб.

2) Прирост чистой прибыли - 72343,3тыс.руб.

II. По новому варианту:- чистая прибыль и амортизационные отчисления, всего

69 033,1тыс.руб., в том числе:

1) Амортизация:

Норма амортизации – 20,0%.

Стоимость «Урал-50» - 41 500,0т. руб.

41 500,0т.р.*20,8/100/12*9=6 474тыс.руб.

2) Прирост чистой прибыли - 62559,1тыс.руб.

1.4. Расчет интегрального экономического эффекта у потребителя новой техники

Расчет произведем по формуле (7.2)

I. По базовому варианту: ЧДД= 76 963,7-68 650,7=8 313 тыс.руб.

II. По новому варианту: ЧДД= 69 033,1-57 928,1=11 105 тыс.руб.

1.5. Определение срока окупаемости и рентабельности проекта

Срок окупаемости рассчитывается по формуле (7.4)

I. По базовому варианту: Ток (РР)баз= 68 650,7/76 963,7 =0,90 года или 11 месяцев;

II. По новому варианту: Ток (РР)нов=57 928,1/69 033,1=0,84 года или 10 месяцев

2. Расчет экономического эффекта от внедрения частного преобразования на электроприводе конвейера 2 ЛУ-120 гор. – 430 м (северного направления) рудника 1 РУ в 2007 году.

2.1 Характеристика проекта. Обоснование расчетного периода

Конвейерный транспорт широко используется на ПО «Беларуськалий». Основная область применения конвейеров – транспортирование руды от проходки подземных выработок к стволу. Также конвейерный транспорт используется на СОФ, транспортирует отходы по линиям солеотвалов.

Преимущества конвейерного транспорта:

Высокая производительность, обусловленная непрерывностью процесса транспортирования, высокая надежность, технологическая приспособленность к работе с автоматизированным управлением, низкий уровень травматизма обслуживающего персонала.

Недостатки конвейерного транспорта:

Удельные капитальные затраты и эксплуатации расходы (но уменьшаются с ростом грузопотока).

Грузопоток не всегда бывает достаточно высоким, так как все комплексы не могут работать одновременно. Поэтому полная мощность работы конвейера необходима только время от времени, когда все комплексы горнодобывающие работают с полной нагрузкой.

Следовательно, конвейера не используются на полную мощность. В такой ситуации существует необходимость уменьшения скорости ленты конвейера до степени, которая обеспечивает получение нужной работоспособности конвейера при номинальной единичной загрузке породы. Это обеспечивается работой привода с высокой производительностью и высоким показателем мощности. Уменьшение скорости ленты конвейера в таких условиях обеспечивает значительное уменьшение количества оборотов ленты, цельных опор движения конвейера, уменьшения износа механических частей конвейера и ленты, а также экономия электроэнергии. Сигнал, полученный с датчика заполнения конвейера используется для регулирования частоты напряжения преобразователей, питающих приводные двигатели конвейера. Регулирование проводится таким образом, чтобы при малой подаче руды на конвейер была получена единичная номинальная загрузка на 1 метр бегущей ленты конвейера. При увеличении подачи руды частотный преобразователь увеличивает частоту напряжения, питающего двигатели конвейера, в результате чего для сохранения постоянной единичной загрузки рудой на ленту, конвейер увеличивает скорость ленты. Данный регулирующий процесс происходит самостоятельно в зависимости от количества груза, транспортируемого по ленте.

Динамичное развитие частотных преобразователей и их использование в работе приводных двигателей конвейеров подтвердили их полную пригодность к регулированию скорости конвейера. Преимущества данного типа питания особенно очевидны на главных транспортных путях шахты, когда от горнодобывающих комплексов идет руда большой и переменной концентрации. Возможность регулирования скорости ленты в зависимости от находящегося на ней веса позволяет значительно экономить энергию, понизить износ механических частей конвейера, таким образом, увеличить срой их действия и снизить эксплуатационные расходы.

Для примера исследуем применение управляемого электропривода на конвейере шахты рудника 1 РУ северного крыла гор.-430 м. На этом направлении работают высокопроизводительный гидромеханизированный комплекс лавы с очистным комбайном «Электра-700» фирмы «Лонг-Аирдокс» и 4 ПК-8М. За август месяц 2007 года в среднем вместе эти комплексы выдавали 340 т руды в час, при технической производительности 668 т/ч в среднем.

Отбитая руда поступает на панельные ленточные конвейеры типа КЛЗ-500 или КЛ-600, затем транспортируется на магистральный конвейер 2ЛУ-120. На конвейере используется резиново-тросовая лента стоимостью порядка 100 долл. США за погонный метр и роликовые опоры стоимостью порядка 17 долларов за 1 шт. Срок службы роликовых опор верхних – 4,5 года, нижние – 2,3 года. Срок службы конвейерной ленты около 5 лет.

На конвейер 2ЛУ-120 установлена своя подстанция для остальных конвейеров установлена (в основном) одна подстанция на 2 конвейера. Для конвейерного транспорта рудника характерно заметное изменение грузопотока с изменением работы комплексов.

Главный критерий работы конвейерного транспорта транспортировки руды в бункер – минимальное время простоев комплексов из-за отказов конвейерной линии. Не менее важная задача – предельное снижение эксплуатационных затрат на единицу веса транспортируемого груза. В рамках автоматизации эта задача решается по критерию – минимальный расход электроэнергии на единицу груза и минимальный износ материальной части конвейера.

Возможное решение – регулирование скорости ленты (скорости привода), обеспечивающей стабилизацию погонной нагрузки на уровне оптимального по критериям энергосбережения значения, и синхронизации моментов пуска (останова) конвейера с моментами поступления груза на его ленту, а также «мягкий пуск», снижающий динамические нагрузки на звеньях конвейера. Для управления в этом случае необходима информация о фактической загрузке каждого конвейера в линии и управление его электроприводом через преобразовательные частоты.

Момент сопротивления сил трения работающего конвейера связан нелинейной зависимостью с параметрами погонной загрузки ленты и ее скоростью. Эта зависимость характеризуется высокими потерями холостого хода в механической системе конвейера. В связи с этим составляющая мощности двигателя, предназначенная для преодоления сил трения снижается по мере уменьшения скорости ленты, несмотря на то, что тяговое усилие ленты возрастает в зависимости обратно пропорциональной снижению скорости.

Произведение времени транспортирования и полезной мощности (полезные энергозатраты) является постоянной величиной, и целесообразный уровень загрузки конвейера зависит в основном от сил трения. Ввиду нелинейной зависимости момента сопротивления сил трения от параметров погонной загрузки, общие потери трения сокращаются по мере уменьшения скорости транспортирования.

Кроме экономии электроэнергии применение преобразователей частоты обеспечивает:

1. Повышение механической прочности и долговечности, как самого двигателя, так и конвейера в целом за счет исключения больших по величине и колебательных по форме механических моментов при прямом пуске двигателей от сети.

2. Снижение тепловых ударных нагрузок, действующих на обмотки двигателя при прямом пуске.

3. Исключение больших электродинамических усилий в обмотках двигателя, приводящих к разрушению изоляции.

4. Исключение больших пусковых токов в сетях.

5. Существенное повышение долговечности механизмов конвейера и конвейерной ленты за счет исключения ударных нагрузок при пуске, в том числе для ленты уменьшение истирания и числа перегибов при уменьшении скорости.

2.2. Расчет стоимостной оценки затрат.

I. при полной загрузке:

Затраты (Зt) за год по статьям расхода составили всего:

204 096,0тыс. руб.

Затраты (Зt) за год по статьям расхода также составили:

204 096,0тыс. руб.

2.3. Расчет стоимостной оценки результата.

I. при полной загрузке: общая сумма чистого дохода всего

306 229,5 тыс.руб.,в том числе:

1) Амортизация- 8 756,1тыс.руб.

2) Прирост чистой прибыли – 297 473,4,1тыс.руб.

II. при неполной загрузке: общая сумма чистого дохода, всего

290227,5 тыс.руб., в том числе:

1) Амортизация- 8 756,1тыс.руб.

2) Прирост чистой прибыли – 281 471,4тыс.руб.

2.3.1 Расчет экономии электроэнергии и экономии от повышения долговечности роликовых опор и конвейерной ленты.

1) Экономия потребления электроэнергии составит: С₁ – С₂ = N·3, где С₁ и С₂ – стоимость электроэнергии до и после внедрения системы;

N – среднегодовые изменения расхода электроэнергии при равенстве всех прочих факторов, кроме удельного энергопотребления.

N= Р_с·Т, где

Р_с – изменение потребляемой энергии от сети мощности,

Т – годовой ресурс работы (Т = 6000 ч).

З – стоимостная оценка по действующим ценам и тарифам электроэнергии.

(З = 61,5 руб. за 1000 кВт/ч).

N_пол = 0,236·6000·1000 = 1416 тыс. кВт/ч – экономия электроэнергии при полной загрузке;

N_н = 0,164·6000·1000 = 984 тыс. кВт/ч – экономия электроэнергии при неполной загрузке.

Прирост прибыли от экономии электроэнергии:

при полной загрузке – 87084 тыс. руб.

при неполной – 60516 тыс. руб.

2) Износ ленты пропорционален усилиям, действующим на ленту, эти усилия характеризует коэффициент сопротивления движения W_и. Как изменяется он, так и изменяется износ ленты. Одновременно с экономией электроэнергии при уменьшении скорости увеличиваются сроки службы ленты.

Конвейер 2ЛУ-120 имеет длину 900 метров, следовательно, длина ленты – 1800 метров. Стоимость 1 погонного метра ленты равно 100 долларов США. Срок службы конвейерной ленты – 5 лет.

Срок службы ленты при полной загрузке увеличится на 18%, а с неполной – на 46%.

Прирост прибыли от увеличения срока службы конвейерных лент составит: L · Ц : Т₁ - L · Ц : Т₂;

где:

L – длина ленты;

Ц – цена 1 метра;

Т₁ - срок службы до внедрения;

Т₂ - срок службы после внедрения.

Г.э. эффект при полной загрузке составит

1800 · 100 : 5 – 1800 · 100 : 5,9 = 5492 доллара * 1,5т.р. = 8238 тыс.руб.

при неполной:

1800 · 100 : 5 – 1800 · 100 : 7,3 = 11342 доллара*1,5т.р. = 17013 тыс.рублей

в) Увеличение срока службы роликоопор при номинальной загрузке составит 3,1 раза, а при уменьшенной – до 6,8 раза. Срок службы роликоопор верхних – 4,5 года, а нижних – 2,3 года.

Расстояние между верхними роликоопорами – 1 м, нижними – 2 метра. Следовательно, верхних роликоопор – 900, нижних – 450 штук.

Прирост прибыли от увеличения срока службы роликоопор:

при полной загрузке:

Верхних – 900 · 17 : 4,5 – 900 · 17 : 14 = 2307 долларов*1,5т.р. = 3460,5 тыс.руб.

Нижних – 450 · 17 : 2,3 – 450 · 17 : 7 = 2234 доллара *1,5т.р.= 3351 тыс.руб.

Эффект составит всего 6811,5 тыс.руб.

при неполной загрузке:

Верхних – 900 · 17 4,5 – 900 · 17 : 30,6 = 2900 доллара *,15т.р. = 4350 тыс. руб.

Нижних – 450 · 17 : 2,3 – 450 · 17 : 15,6 = 2835 долларов*1,5т.р. = 4252,5 тыс. руб.

Всего – 8602,5 тыс. руб.

Прирост прибыли от внедрения системы определяется как сумма эффектов от экономии электроэнергии, увеличения срока службы роликоопор и конвейерной ленты.

Показатели, рассчитанные в соответствии с приведенными формулами, сведены в таблицу 1.

Полученные значения показателей свидетельствуют, что срок окупаемости системы зависит от работы комплексов составят соответственно 2 и 2,3 года. Основная составляющая экономического эффекта – экономия электроэнергии, - учитывая тенденцию роста стоимости электроэнергии, будет со временем возрастать.

Полученные результаты показывают возможность и экономическую целесообразность разработки и внедрения систем оптимального управления на конвейерном транспорте, работающем с производительностью меньше номинальной.

Таблица 1.

Экономия электроэнергии и экономия от повышения долговечности роликовых опор и конвейерной ленты.

ЛИТЕРАТУРА

1. Экономика предприятия под ред. Э.И. Лобковича, М.И. Плотницкого Мн.: ООО «Мисанта» 2005г.

2. Технико-экономическое обоснование «Расчет экономической эффективности инвестиционных проектов». А.А. Носенко, А.В. Грицай, Мн.: 2007г.

3. Хрипач В.Я, Суша Г.З. «Экономика предприятия» Мн.: «Экомпресс» 2007г.