Проект зоны ТР с разработкой технологии ремонта карданной...

Для поддержания автомобилей в технически исправном состоянии существующие
предприятия располагают производственно технической базой, которая представляет собой
совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для
ТО, ТР и хранений подвижного состава, а также для создания необходимых условий работы
персонала. База обеспечивает необходимый уровень технической готовности подвижного
состава для перевозок при наименьших трудовых и материальных затратах. Максимальная
техническая готовность легковых автомобилей определяется своевременным проведением
технического обслуживания.
Определение технического состояния агрегатов производится в индивидуальных
условиях. Задача ремонтных рабочих заключается в своевременном поиске неисправностей и
исключении отказов.
Производственные участки ремонтируют агрегаты, детали заменяют на основе
имеющегося опыта эксплуатации автомобилей в заданных условиях, пробег до ремонта
оценивают по статистическим данным с большой погрешностью.
Повышение точности оценки технического состояния агрегатов легковых автомобилей
позволяет уменьшить затраты на ремонт неисправного агрегата за счет прогнозирования
величины пробега, закономерность изменения.
Рабочие посты зоны ТР автомобилей выполняют ремонтные работы, посты
укомплектованы необходимым оборудованием, подъёмными устройствами, приспособлениями и
инструментом.
В курсовом проекте необходимо рассчитать Проект зоны ТР с разработкой технологии
ремонта карданной передачи автомобиля ГАЗ-3110, в графической части изобразить планировку
зоны ТР.

1.Общая часть
1.1. Характеристика автомобиля

Автомобиль «Волга» ГАЗ 3110 выпускалась Горьковским автозаводом с 1996 года, но до
1 января 1997-ого на конвейере одновременно производилась сборка моделей 31029 и 3110. А с 1
января 1997 года ГАЗ-31029 сняли с производства. Именно с 3110 и началась массовая установка
ДВС ЗМЗ 406.

Рисунок 1.1-Габаритные размеры ГАЗ-3110

Технические характеристики автомобиля ГАЗ-3110:
Тип кузова – седан 5-местный;
Количество дверей – 4;
Класс автомобиля – «D»;
Размеры (длина/ширина/высота) – 4,87/1,8/1,4 м;
Дорожный просвет (клиренс) – 0,156 м;
Вес снаряженного автомобиля – 1,5 т;
Колея передних/задних колес – 1,50/1,44 м;
Полная масса груженого авто – 1,79 т;
Грузоподъемность – 390 кг (5 человек + 50 кг груза);
Максимальная скорость – от 140 до 173 км/час в зависимости от типа двигателя;
Привод колес – задний;
Объем бензобака – 55 (75) л;
Расход топлива на трассе – 8,0-9,7 л/100 км;
Расход топлива (городской режим) – 12,5-13,5 л/100 км;

Коробка передач – 5ст. механическая (4 ст. МКПП на первых выпусках);
Подвеска передняя – шкворневая, пружинная;
Подвеска задняя – рессорная;
Тормоза передние – диски;
Тормоза задние – барабаны;
Радиус колесных дисков – R15.

1.2. Характеристика проектируемого участка
Зона текущего ремонта предназначена для выполнения комплекса работ по агрегатам и
узлам автомобиля, неисправность которых нельзя устранить путём регулировочных работ с
целью восстановления их параметров и работоспособности.
В зависимости от характера и места производства работ ТР выполняют либо на рабочих
постах, либо на специализированных участках. К постовым работам относят: разборочно-
сборочные операции, выполняемые непосредственно на автомобиле, регулировочные и
крепёжные работы, устранение неисправностей тормозной и других систем, а также
незначительных повреждениях кузова, агрегатов и узлов без их демонтажа и разборки. Рабочие
посты участка ТР автомобилей оснащают необходимым оборудованием, подъёмными
устройствами, приспособлениями и инструментом. Минимум работ ТР должен выполняться на
постах, а максимум в отделениях.
Выявление потребности в ТР осуществляется на разных стадиях производственного
процесса. На АТП выполняют работы ТР с устранением неисправностей, выявленных в процессе
контроля, проведенного на КТП, а также в результате проведения контроля при диагностических
работах и ТО, выполнение которых на постах диагностики и ТО в виду большой их
трудоемкости или других причин не целесообразно.
В зоне ТР выполняют только постовые работы, связанные с демонтажем-монтажом и
последующей регулировкой агрегатов и узлов непосредственно на автомобиле. Все разборочно-
сборочные, ремонтно-восстановительные и моечные операции (за исключением наружной
мойки), а так же работы по контролю и дефектовке деталей предусмотрены текущим ремонтом, а
также обкатки отремонтированных агрегатов, включающей их стендовую приработку,
регулировку, испытание и устранение дефектов выполняется на территории агрегатного
отделения.
Количество дней работы АТП-365 дней, рекомендуемое для зоны ТР-305 дней.

2. Расчетная часть

2.1.Анализ и систематизация исходных данных

Таблица 1

Исходные данные к проекту.

Содержание исходных данных Ед. изм. Числовое значение
Марка автомобиля ГАЗ-3110
Количество автомобилей шт. 210
Планируемый годовой пробег км 67000
Норма пробега до КР тыс. км 350
Периодичность ТО ТО 1 км 5000
ТО 2 км 20000

Нормативы трудоемкости ТО и ремонта

ЕО чел. час 1,4
ТО1 чел. час 2,50
ТО2 чел. час 10,50
ТР чел. час на 1000 км 3,0

2.2.Расчет числа дней эксплуатации
Число дней эксплуатации автомобиля определяется как разность количества дней работы
в году предприятия и продолжительности нахождения автомобиля в ТО и ремонте:
Д Э = Д РГ – Д ТОиР
Где:
Д РГ – количество дней работы предприятия в год;
Д ТОиР – продолжительность нахождения автомобиля в ТО и ремонте.
Продолжительность нахождения автомобиля в ТО и ремонте в течении года определяется
по формуле:

1000
/
ТОиРПГ
ТОиР
ДL
Д

Где:
Lпг – планируемый годовой пробег;
Д / то и р – продолжительность нахождения автомобиля в ТО и ремонте на 1000 км пробега
(приложение 4).0,22 для автомобилей среднего класса

15
1000
22,067000


ТОиРД

дней
Д Э = 365 – 15=350 дней
2.3. Определение коэффициента технической готовности
Коэффициент технической готовности (α Т ) определяется по формуле:

ТОиРЭ
Э
Т
ДД
Д


Где:
Д Э - число дней эксплуатации автомобиля;

Д ТОиР – продолжительность нахождения автомобиля в ТО и ремонте.

96,0
15350
350


Т

2.4. Определение коэффициента использования автомобилей
Коэффициент использования автомобилей (αИ) определяют с учетом режима работы АТП
в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, а также простоев
автомобилей по различным эксплуатационным причинам из уравнения

К
ИТРГ
И
Д
кД


Где:
Д РГ - количество дней работы предприятия в год;
Т - коэффициент технической готовности;
К И - коэффициент, учитывающий снижение использования автомобилей по
эксплуатационным причинам (принимается 0,93 – 0,97);
Д К – количество календарных дней.
91,0

365
95,096,0365


И
2.5. Определение среднесуточного пробега автомобиля
Среднесуточный пробег представляет собой частное от деления, планируемого годового
пробега на число дней эксплуатации:

Э
ПГ
СС
Д
L
L

Где:
L ПГ - планируемый годовой пробег;
Д Э - число дней эксплуатации автомобилей в течение года.

191
350
67000

ССL

км

2.6. Корректирование пробегов автомобиля до КР и между ТО, для заданных условий
эксплуатации
Нормативы периодичности ТО и пробега до капитального ремонта, установленные
«Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного
транспорта», относятся к определенным условиям эксплуатации, называемым эталонными. При
работе в иных, отличных условиях эксплуатации нормативы ТО и ремонта корректируются.
Периодичности ТО и пробега до капитального ремонта для заданных условий эксплуатации
определяют умножением нормативов на соответствующие коэффициенты.
Пробега до капитального ремонта для заданных условий эксплуатации определяется по
формуле:

L кр =L кр н × К 1 × К 2 × К 3
Где:
L н КР – нормативный пробег до капитального ремонта;
К 1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категорий

эксплуатации (прил. 5).

К 2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации

подвижного состава (прил.6).

К 3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-

климатических условий (прил.7).
L кр =350000 × 1,0 × 1,0× 1,1 = 385000 км
Периодичность ТО-1 для заданных условий эксплуатации определяется по формуле:
L 1 = L н 1 × К 1 × К 3
Где:
L н 1 – нормативная периодичность ТО – 1.
К 1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категорий

эксплуатации (прил. 5).

К 3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-

климатических условий (прил.7).
L 1 = 5000× 1,0 × 1,0 = 5000 км
После определения расчетной периодичности ТО – 1 производится корректировка по
кратности со среднесуточным пробегом:

ССL
L
n11

Где:
L 1 - периодичность ТО-1 для заданных условий эксплуатации;
L СС - среднесуточный пробег.
Величина кратности n 1 округляется до целого числа.

26
191
5000
1n
Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО – 1 принимает
значение:
L 1 = L СС × n 1
L 1 = 191 × 26 = 4966 км

Периодичность ТО-2 для заданных условий эксплуатации определяется по формуле:
L 2 = L н 2 × К 1 × К 3
Где:
L н 2 – нормативная периодичность ТО – 2.

К 1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категорий

эксплуатации (прил. 5).

К 3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-

климатических условий (прил.7).
L 2 = 20000× 1,0× 1,0 = 20000 км

После определения расчетной периодичности ТО – 2 проверяется ее кратность со
скорректированной периодичностью ТО – 1:

1
2
2
L
L
n

Где:
L 1 - периодичность ТО-1 для заданных условий эксплуатации;
L 2 - периодичность ТО-2 для заданных условий эксплуатации.
Величина кратности n 2 округляется до целого числа.

4
4966
20000
2n
Окончательно скорректированная величина периодичности ТО – 2 принимает значение:
L 2 = L 1 × n 2 (13)
L 2 = 4966 × 4 = 19864 км

2.7. Расчет количества ТО автомобилей
Расчет количества всех видов обслуживания за год производится по формулам:

2
2
L
АL
NИПГ


2
1
1N
L
АL
NИПГ


N СО = А И × η СО
N ЕО = А И × Д Э
Где:
N - количество соответственно ТО – 1, ТО – 2, сезонных и ежедневных обслуживаний;
L ПГ - планируемый годовой пробег одного автомобиля на год;
L 1 - периодичность ТО-1 для заданных условий эксплуатации;
L 2 - периодичность ТО-2 для заданных условий эксплуатации;
А И - количество автомобилей данной марки;
η СО - коэффициент охвата сезонными обслуживаньями, η СО = 2;
Д Э - число дней эксплуатации автомобилей в течение года.
Величина N 1 и N 2 округляется до целого числа.

708
19864
21067000
2
N

2125708

4966
21067000
1
N
N СО = 210× 2 = 420
N ЕО = 210 × 350 = 73500

2.8. Расчет сменной программы
Для расчета сменной программы автору проекта необходимо принять количество рабочих
дней в году объекта проектирования по исходным данным, а также принять число смен.
Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий формуле:

СМРГ
Г
iСМ
i
СД
N

N


Где:
С СМ – число смен (принимается в соответствии с выбором режима работы

производственных подразделений согласно п.1.2);
Д РГ – количество дней работы предприятия в год;
N i Г – годовая программа, соответственно ЕО, ТО – 1, ТО – 2.
Если в результате расчета получается сменная программа: СМ
ЕОN
> 50; СМ
ТОN1
> 12; СМ
ТОN2
> 6

обслуживании, то рекомендуется принять поточный метод организации производства.

101
2365
73500

СМ
ЕОN

7
1305
2125
1


СМ
ТОN

2
1305
708
2


СМ
ТОN

2.9. Корректирование трудоемкости ремонта и технического обслуживания
Нормативы трудоемкости ТО и ремонта, установленные «Положением о техническом
обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», относятся к
определенным условиям, предусматривающим, что ТО и текущей ремонт выполняются на
предприятии, имеющем производственно-техническую базу для обслуживания 200 – 300
автомобилей, составляющих не более трех технологически совместимых групп. При
производстве работ по ТО и текущему ремонту в иных условиях нормативы трудоемкости ТО и
ремонта корректируются.
Трудоемкость текущего ремонта корректируется по формуле:
t ТР = t ТР Н ×К 1 × К 2 × К 3 × К 4 СР × К 5 , чел.-ч/100км,
Где:
t ТР Н – нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч/1000 км (прил. 3);

К 1 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости в зависимости от

условий эксплуатации (прил. 5);

К 2 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости в зависимости от

модификации подвижного состава (прил. 6);

К 3 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости в зависимости от

природно-климатических условий (прил. 7);

К 4 СР – среднее значение корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в

зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К 5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества
обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически
совместимых групп подвижного состава (прил. 9).
Среднее значение корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости
от пробега с начала эксплуатации определяется по формуле:

n
n
nСР
ААА
кАкАкА
к





...
...
21

4

2
42
1
41
4
Где:
А 1 , А 2 ,….А n – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с

начала эксплуатации;

1
4к , 2
4к , …, nк

4 - величины коэффициентов корректирования для соответствующей

группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (прил. 8).
t ТР = 3,0 ×1,0× 1,0 × 0,9 × 1,4 × 0,95 = 3,6 чел.-ч/100км,

4,1

210
04,121000
4
СРк
Нормативы трудоемкости ЕО, ТО-1 и ТО-2 корректируется по формуле:
t ТО = t ТО Н × К 2 × К 5 , чел.-ч,
Где:
t ТО Н – нормативная трудоёмкость соответствующего технического обслуживания, чел.-ч

(прил. 3);

К 2 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости в зависимости от

модификации подвижного состава (прил. 6);

К 5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества
обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически
совместимых групп подвижного состава (прил. 9).
t ЕО = 1,4 × 1,0× 0,95 = 1,33 чел.-ч,
t ТО-1 = 2,5 × 1,0× 0,95 = 2,38 чел.-ч,
t ТО-2 = 10,5× 1,0× 0,95 = 9,98 чел.-ч,
t СО = 0,2× 9,98 = 2,0 чел.-ч,
2.10. Расчет годовой трудоемкости
Как показывает практика работы в последние годы, необходимо считать целесообразным
следующее распределение работ:
1. техническое обслуживание и текущие ремонты автомобилей следует выполнять в
мастерских хозяйства.

2. капитальный ремонт автомобилей следует проводить на специализированных
предприятиях.
Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по формуле:

Г
ЕОЕО
Г
ЕОNtТ
Где:
t ЕО – скорректированная трудоёмкость ежедневного обслуживания;
Г
ЕОN
- количество ежедневных обслуживаний за год.
977557350033,1Г
ЕОТ

чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле:

Г
ТОТО
Г
ТОNtТ111
Где:
t ТО-1 – скорректированная трудоёмкость ТО-1;
Г
ТОN1
- количество обслуживаний ТО-1 за год.
5058212538,21

Г
ТОТ

чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:

Г
ТОТО
Г
ТОNtТ222
Где:
t ТО-2 – скорректированная трудоёмкость ТО-2;
Г
ТОN2
- количество обслуживаний ТО-2 за год.
706670898,92

Г
ТОТ

чел.-ч.

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания определяется по формуле:

Г
СОСО
Г
СОNtТ
Где:
Г
ЕОN
- количество сезонных обслуживаний за год;
t СО – трудоемкость сезонного обслуживания составляет 25% от трудоемкости ТО – 2.
8404200,2Г
СОТ

чел.-ч.

Годовая трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле:

1000
ТРИГ
ТР
tAL
Т

Где:
L Г - планируемый годовой пробег одного автомобиля на год;
А И - количество автомобилей данной марки;
t ТР – скорректированная трудоёмкость текущего ремонта.

50652

1000
6,321067000


ТРТ

чел.-ч.
2.11. Расчет трудоемкости работ зоны ТР

Годовая трудоёмкость работ в производственном участке рассчитывается по формуле:

100
ТРТР
УЧ
СТ
Т

Где:
С ТР - доля работ проектируемого участка в % от общего объёма постовых и участковых
работ по ТР (прил.10).
17728
100
3550652


УЧТ

чел.-ч.

2.12. Определение количества ремонтных рабочих зоны ТР
Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.
Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное -
годовой производственных программ (объемов работ) по ТО и ремонту подвижного состава.
Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяют по формуле:

Р
Г
Я
Ф
Т
Р

Штатное (списочное) число рабочих определяют по формуле:

Ш
Я
Ш
Р
Р


Где:
Р Я - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест,
чел.;
Р Ш - штатное число, производственных рабочих, чел.;
Т Г - годовая трудоёмкость проектируемого подразделения, чел·час.;
Фр - годовой производственный фонд рабочего времени, который принимают при 40
часовой рабочей неделе – 1980 час, при 36 часовой рабочей неделе – 1770 час.
η Ш – коэффициент штатности, учитывающий отпуск для рабочих и невыход на работу по
уважительной причине – 0,89.
10
1980
17728

ЯР

11
89,0
10

ШР

2.13. Расчет количества постов зоны ТР
Расчет количества постов зоны текущего ремонта производится по формуле согласно
ОНТП – 01 – 91:

ИСМСМРГ
Нi
КРСtД
КT

n





Где:
Т i - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР

К Н - коэффициент неравномерности загрузки постов (прил. 11);
Р – численность одновременно работающих на посту (прил. 12);
К И – коэффициент использования рабочего времени (прил. 13);
Д РГ – количество рабочих дней в году;
С СМ – число смен в сутки;
t СМ – продолжительность смены;
13
93,0218305
12,150652




n

2.14. Подбор технологического оборудования зоны ТР
Подбор оборудования осуществляем по техническим характеристикам стандартного
гаражного оборудования, исходя из перечня выполняемых работ на участке, учитывая
количество рабочих постов и типа обслуживаемых автомобилей.
Для выполнения указанных работ в проектируемом участке необходимо подобрать
недостающее технологическое оборудование, организационную и технологическую оснастки с
учетом рекомендаций «Типовых проектов рабочих мест в АТП» и «Табеля технологического
оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО».
На подобранное оборудование и оснастки заполняются соответствующие ведомости, с
которых оборудование и организационная оснастка записаны полностью, а технологическая
оснастка и инструмент записаны только основные.

Ведомость технологического оборудования проектируемого подразделения
Наименование
технологического
оборудования

Тип, модель Размеры,
мм

Площадь,
м 2
Кол-
во,
Шт
Общая
площадь,
м 2
Кран - балка УКЗ-2255 24000х2000 5,4 1 48
Подъемник
двухстоечный

Trommelberg
TST 40M 3000х2000 6,0 13 117

Тележка
ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ  PROFFI 795.6 795х660 0,53 4 2,12
Кран гаражный ГАРО 1200х600 0,72 2 1,44
Съемник хомутов шруса
с ушками

VERTUL
VR50783 - - 11

Пневматический
гайковерт

Jonnesway
JAI-1054 - - 11

Набор инструмента пр.
4-32мм (1/4",3/8",1/2") 6-
гр

ALK809F - - 11

Подбор организационной оснастки осуществляем исходя из перечня работ выполняемых в
производственном участке, учитывая количество рабочих мест и количество одновременно
работающих в наиболее загруженную смену.

Ведомость организационной оснастки проектируемого подразделения

Наименование
организационной
оснастки

Тип, модель Размеры,
мм
Площадь,
м 2
Кол-
во,
шт
Общая
площадь,
м 2

Верстак
слесарный

Практик Profi
WT140.WD5/F1.011 1600х500 0,8 11 8,8
Стеллаж BEAMY 1700х400 0,7 2 1,4
Ларь для слива
технических
жидкостей

СИ 500х500 0,25 4 1,0

Шкаф для
приспособлений - 2000х700 1,4 2 2,8
2.15. Расчет производственной площади
Расчет площади АТП по своему функциональному назначению подразделяется на три
основные группы:
-производственно-складские
-хранения подвижного состава
-вспомогательные.
В составе производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР,
производственные участки ТР, склады, технические помещения энергетических, санитарно-
технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторная, насосная, вентиляционные
комнаты).
Площадь производственных участков предварительно рассчитывают по суммарной
площади, занимаемой технологическим оборудованием, производственным инвентарём, и
коэффициенту плотности расстановки оборудования, учитывающему рабочие места перед
оборудованием, проходы, проезды, нормы расстояний между оборудованием и элементами
зданий.
Площадь зоны ТР рассчитывается по формуле:
F=(Fавто+Fоб)×Кn
Где:
Fавто – площадь автомобиля
Fоб – суммарная площадь занимаемого оборудования;
Кn – коэффициент плотности расстановки оборудования (принимаем 3-5).
F=(4,9х1,8х13+23)×5=688 м 2
Далее разрабатываем планировку зоны ТР с учетом стандартной сетки колонн и ширины
проезда автомобилей.
2.16. Планировка и окончательное уточнение площади Зоны ТР
После определения требуемой площади ее необходимо привести в соответствии со
строительными нормами.
Наиболее распространенной сеткой колонн для сборных железобетонных конструкций
одноэтажных производственных зданий АТП является: 18×12.
Основными нормативными документами при выполнении планировочных решений
являются ВСН 01-89 и ОНТП 01-91. При этом рекомендуется максимальное использование
типовых проектов, которые значительно упрощают и ускоряют решение различных задач,
возникающих при планировке отделений АТП.
На планировке указывают посты обслуживания, технологическое оборудование и
оргоснастку (конвейеры, канавы, подъемники, стенды, верстаки и др.), а также проставляют
основные технологические размеры (габаритные размеры зоны или участка, оборудования и
оргоснастки, расстояния между ними, их привязку к строительным элементам здания).

Конфигурация зоны или участка должна полностью соответствовать планировочному решению
производственного корпуса. Рабочие места, потребители электроэнергии, воды, сжатого воздуха
и т.д. наносят на план в соответствии с принятыми условными обозначениями.

Рисунок 2.1-Планировка зоны ТР

3. Технологическая часть
В данном разделе проекта кратко необходимо описать конструкцию и ремонт карданной
передачи, ее составных частей, материалов из которых они изготовлены, относящихся к ним
систем автомобиля, а также другие данные, которые в процессе эксплуатации оказывают
конкретное влияние на работоспособность узлов и деталей.

Карданная передача автомобиля ГАЗ-3110 состоит из двух карданных валов:
промежуточного 2 и заднего моста 7 и промежуточной опоры 5 с подшипником 22(в
соответствие с рисунком 3.1).
Карданные валы соединяются с помощью карданных шарниров.

Рисунок 3.1-Карданная передача
Предельно допустимые размеры для деталей карданной передачи, мм:
радиальный люфтподшипников крестовины не более 0,1
биение трубы карданного вала не более 0,3
биение посадочного пояскафланца ведущей шестерни не более 0,15
биение вторичного вала коробки передач не более 0,15
Таблица 3.1-Предельные размеры для карданной передачи ГАЗ-3110
Наименование
деталей

 Номинальный
диаметр,мм

Наименование
сопрягаемых
деталей

Номинальный
диаметр,мм

 Игольчатый
подшипник

 30  –0,009
 

 Скользящая вилка 30  –0,010
30  –0,034
 

 Игольчатый
подшипник

 30 -0,009  Фланец
карданного вала

30  –0,010
30  –0,034
 

 Игольчатый
подшипник

16  +0,031
16  +0,011
 

 Посадочное место
под подшипник
на крестовине

 16,3  -0,012
 

карданного вала

 Скользящая
вилка

38  –0,025
38  –0,050
 

 Сталебаббитовая
втулка

Технологическая карта
Вид ТО или ТР :___Ремонт карданной передачи ГАЗ-3110__
(указать вид ТО и марку автомобиля)
Вид работ: _____Ремонтные_________________________________
крепежные, регулировочные и т.п.
Наименование операции: _______________________________
полное название операции
Трудоёмкость работ: _______0,13__________чел-мин
Исполнители: ___________1__________ человек.
Специальность и разряд: ______Слесарь III разряда________________
Наименование
операций и
переходов

Технические
условия,
указания

Эскиз операции Оборудование,
инструмент
Разряд
работ
Норма
времени,
мин

Установить
автомобиль на
подъемник

Соблюдать
требования
ТБ при
подъеме

- Подъемник III 2

Очистить от пыли
и грязи
крепежные
элементы
карданной
передачи

Обеспечить
видимость и
доступность

- Щетка III 10

Открутить две
гайки 1 крепления
кронштейна
промежуточной
опоры вала, два
болта 2 крепления
кронштейна к
промежуточной
опоре 4. Снять
кронштейн 3

Произвести
осмотр
состояния
элементов
карданной
передачи

Ключ 8, 14 III 10

Открутить четыре
болта крепления
карданной
передачи к
фланцу ведущей
шестерни заднего
моста

Необходимо
сначала
маркировать
взаимное
расположение
фланцев

Ключ 14 III 12

Снять карданную
передачу

Произвести
осмотр
состояния

- - III 2

элементов
карданной
передачи

Отогнуть края
стопорной шайбы
2 и ослабить
затяжку болта 1
так, чтобы можно
было извлечь П-
образную
пластину 3

Обеспечить
доступность
платины

Ключ 12 III 6

Отсоединить
карданные валы.
Спрессовать
промежуточную
опору 1 в сборе с
подшипником
вала

Произвести
осмотр
состояния
элементов
карданной
передачи

Оправка III 3

Очистить шарнир
от грязи

Произвести
осмотр
состояния
шарнира
таблица 3.1

- Щетка III 3

Поставить метки
взаимного
расположения
вилок карданного
шарнира

Убедиться в
четкости
меток

- Шило III 1

Снять стопорные
кольца
подшипников
крестовины

Снять
стопорные
кольца
подшипников
крестовины

Отвертка III 3

Выпрессовать
одновременно два
противоположных
подшипника
крестовины из
проушин

Один внутрь,
другой
наружу, при
этом не
повредить
пресс-
масленку

Тиски
слесарные

III 6

Снять
подшипники,

Контроль
состояния

- - III 6

уплотнительные
манжеты,
грязеотражатели
и крестовину

элементов

Заменить
уплотнения,
неисправные
элементы

Соблюдать
рекомендации
завода-
изготовителя

- - III 5

Установка
карданного вала
производится в
обратном порядке

Момент
затяжки
болтов
крепления
фланца
карданной
передачи к
фланцу
ведущей
шестерни
главной
передачи
27–30 Нм

- - III 5

4. Безопасность жизнедеятельности
4.1 Основные производственные вредности и опасные факторы
Опасными и вредными факторами зоны ТР являются шум, вибрация и воздействие
электрического тока. Вибрация устраняется установкой специальных подушек и демпфирующих
элементов, оборудование должно иметь провода с изоляцией и защитное заземление. Операции
ТР и проверка технического состояния автомобилей производятся в специально отведенных
рабочих постах, оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами,
приспособлениями и инвентарем.

Снятие и установка деталей, агрегатов и узлов в рабочей зоне, требующих больших
усилий производятся с помощью специальных съемников и других приспособлений.
Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки автомобиля
исключить вытекание, использовать тару.
При работе зубилом или другим рубящим инструментом работники надеть защитные
очки, при работе с металлом необходимо надеть перчатки.
Работа на постах с работающим двигателем разрешается только при включении местной
вытяжной вентиляции и отводом отработавших газов.
В зоне ТР автомобилей не допускается их заправка топливом.
Запрещено проводить работы или просто находиться под поднятым грузом,
препятствовать перемещению кран-балки с грузом.
Не допускается нахождение инструментов и материалов на путях движения автомобилей,
напротив въездных ворот. Запрещено нарушение правил ТБ рабочими для ускорения рабочего
процесса.
При необходимости использования подъемников следует убедиться в горизонтальном и
равномерном расположении автомобиля и исправности подъемного механизма, не превышать
массу поднимаемого автомобиля.
4.2. Расчет освещения
При расчете искусственного освещения следует подсчитать число ламп зоны ТР, выбрать
тип светильников. Необходимое число ламп определяют по формуле:




л
СР
F
KFЕ
n

Где:
n - число ламп;
Еср - средняя освещенность, лк;
F - площадь помещения, м 2 ;
K - коэффициент освещенности (1,3);
Fл - световой поток лампы, лк;
η - коэффициент использования потока (0,3…0,5).

693
3,0540
3,1864100



n

шт.
4.3. Расчет вентиляции
Технологический процесс в целом ряде производств может сопровождаться выделением в
воздух рабочих помещений различных вредных газов, паров, пыли и вредных веществ. Эти
выделения могут оказывать неблагоприятное действие на человека. Гигиенические требования к
воздуху помещений в основном сводятся к созданию определенных метеорологических условий

— температуры, влажности и скорости движения воздуха; содержание посторонних примесей в
воздухе не должно превосходить установленных законодательством предельно допустимых
концентраций.
Производительность вентиляции (м 3 /ч) определяется по формуле:
Wв = Vn × Kв
Где:
Wв - производительность вентиляции;
Vn - объём помещения;
Kв - кратность обмена воздуха).
Wв = 5184× 4=20736
Рекомендуется применить 4 КЦЗ-90 для зоны ТР

Мощность на валу электродвигателя привода вентилятора определяется по формуле:

B
K
BH
BQ
NB




10003600
3

Где:
Q В – производительность одного вентилятора, м3/ч;
H В – напор вентилятора (полное давление);
К З – коэффициент запаса (для осевых вентиляторов КЗ = 1,1; для центробежных – 1,3);
η В – КПД вентилятора.
Подбираем по таблице тип электродвигателя.

44,0
45,010003600
3,11703200




BN
Принимаем электродвигатели привода вентиляционных установок 4А71В4.
4.5. Меры пожарной безопасности

В АТП должна быть обеспечена безопасность людей при пожаре, а разработаны
необходимые инструкции о мерах пожарной безопасности постов и участков. Все работники
АТП должны допускаться к работе только после прохождения противопожарного инструктажа,
при этом ответственность за безопасность АТП возлагается на руководителя.
Организационные мероприятия по обеспечению пожарной безопасности
В АТП на видном месте должны быть вывешена табличка с указанием номера телефона
вызова пожарной охраны.
В АТП инструкцией должен быть установлен противопожарный режим, в том числе:
-определены и оборудованы места для курения;
-установлен порядок уборки горючих отходов и пыли, хранения промасленной
спецодежды;
-определен порядок обесточивания электроприборов;

-установлен порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы;
-определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа, а также
ответственные за их проведение.
Горючие отходы, мусор и т.п. следует собирать на специально выделенных площадках в
контейнеры или ящики, а затем вывозить.
Для сбора использованных материалов необходимо устанавливать металлические ящики с
крышками.
В АТП при эксплуатации электроустановок запрещается пользоваться поврежденными
розетками и переносками.
Соединять сварочные провода следует при помощи опрессования, сварки, пайки или
специальных зажимов.
Помещения, в которых работают с горючими веществами и материалами, должны быть
обеспечены первичными средствами безопасности, размещать огнетушители вблизи выхода и не
должны препятствовать эвакуации людей во время пожара.
4.6. Меры электробезопасности
Перед началом работы с электроинструментом проверяется наличие и исправность его
заземления.
К техническим способам и средствам защиты относятся:
-защитное заземление;
-защитное отключение;
-изоляция проводов;
-блокировки;
-знаки безопасности;
-защитные материалы корпусов.
Открыто проложенные заземляющие и нулевые проводники и шины должны быть
доступны для осмотра и окрашены в черный цвет. Внешний осмотр заземляющих устройств
должен проводиться одновременно с текущим осмотром электроустановок.
Для переменного тока в сетях с изолированной нейтралью или изолированными
выводами защитное заземление выполняется в сочетании с обязательным контролем
сопротивления изоляции.
Требования к инструменту, приспособлениям, технологическому оборудованию
-Инструмент должен быть исправен, иметь чистые рабочие поверхности без трещин и
заусенцев.
-Производственное оборудование должно иметь заземление и защитные ограждения
движущихся частей

-Гидравлическое оборудование не должно иметь течи, перекосов и зажимов
соединительных рукавов и трубопроводов.
- Пневматический инструмент должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.010-75

Выводы и заключение

В результате выполнения курсового проекта произведены корректировка нормативных
значений пробегов парка автомобилей до ТО-1, ТО-2 и КР с внесением кратности. Произведена
корректировка нормативных значений трудоемкостей работ, произведен расчет коэффициента
технической готовности, количества воздействий по парку и общая трудоемкость работ АТП по
ТО и ТР.

Произведен расчет количества персонала, количества постов и площади зоны ТР с учетом
подобранного оборудования.
Разработана технологическая карта на ремонт карданного вала ГАЗ -3110.
В графической части изображена планировка зоны ТР, которая способствует реализации
техпроцессов ТР с наименьшими перемещениями и трудозатратами.

Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава
автомобильного транспорта . – Утверждено Минтрансом РСФСР. – М.: Транспорт.
2. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного
транспорта, ОНТП-01-91 (Росавтотранс). – М.: Гипроавтотранс.
3. Виноградов В.М. Организация производства технического обслуживания и текущего
ремонта автомобилей: Учеб. пособие для СПО.-6-е изд.,стер.-М.:Академия,2017.
4. Виноградов В.М. Технологические процессы технического обслуживания и ремонта
автомобилей: Учебник для СПО.-3-изд.,стер.-М.:Академия,2020.

5. Власов В.М., Жанказиев С.В. Техническое обслуживание автомобильных двигателей:
Учебник для СПО. - 3-е изд.,стер.-М.Академия,2019.
6. Власов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для сред.
проф. Образования М.:Издательский центр «Академия», 2016.
7. Пехальский А.П. Техническое обслуживание и ремонт электрооборудования и
электронных систем автомобилей: учебник для СПО. - 2-е изд., стер. - М.: Академия, 2020.
8. Виноградов В.М. Техническое обслуживание и ремонт шасси автомобилей: Учебник
для СПО. -3-е изд., стер. -М.: Академия,2020.
9. Слободчиков В.Ю. Ремонт кузовов автомобилей: учебник для СПО.-2-е изд.,стер.-
М.:Академия,2020.
10. Светлов М.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта.
Дипломное проектирование: учебно-методическое пособие. М.: Кнорус. 2016.
11. Секирников. В.Е Охрана труда на предприятиях автотранспорта. М.: Издательский
центр «Академия», 2018.
12.Автомобиль [Электронный ресурс]. https://avtomobilgaz.ru/legkovye/gaz31/tehnicheskie-
harakteristiki-gaz3110.html (дата обращения 30.12.2021);
13. Автомобиль [Электронный ресурс]. https://autoruk.ru/gaz-3110-
volga/transmissiya/kardannaya-peredacha-gaz-3110 (дата обращения 30.12.2021);
14.ГОСТ 2.105-2016 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам;
15.ГОСТ 2.106-2016 ЕСКД. Текстовые документы;
16. ГОСТ Р 2.105-2019 Единая система конструкторской документации (ЕСКД).