Технология продуктов животного происхождения

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в нашей стране вырабатывается множество
наименований колбасных изделий следующих видов: фаршированные, вареные
колбасы, ливерные, сосиски, сардельки, мясные хлеба, кровяные колбасы,
паштеты, зельцы, студни, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и
сыровяленые колбасы. Это продукты на основе мясного фарша с солью,
специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергнутые тепловой
обработке до готовности к употреблению. Различия между ними обусловлены
видом и свойствами сырья, рецептурой состава, характером и особенностями
технологической обработки, специфическими внешними свойствами и
структурой продукта. При этом в большинстве случаев, основное значение
имеют свойства сырья.
Вареная колбаса – это мясное изделие, приготовленное с добавлением
различных специй и помещенное в оболочку продолговатой формы. В составе
продукта большое количество воды, которая позволяет сохранять нежную
структуру изделия. Вареная колбаса имеет вид продолговатого изделия упругой
консистенции, завернутого в оболочку. Ее текстура однородная, а цвет розового
оттенка. Иногда срез вареной колбасы может иметь вкрапления. Это связано с
добавлением шпика или специй.
Рынок колбасных изделий отличается разнообразием – ассортимент
продуктов здесь очень широк. При этом количество представленных на рынке
марок и разновидностей продолжает увеличиваться. Более половины продаж
российского рынка колбасных изделий приходится на различные виды колбас.
Одним из самых важных ожиданий потребителей по отношению к колбасным
изделиям является стабильность качества. Большинство брендов на первом
этапе имели высокое качество, благодаря которому были выбраны
потребителями, но по истечении некоторого времени оно стало меняться.
Таким образом, важным критерием увеличения объема продаж колбасных
изделий является стабильность качества. В настоящее время потребители

выбирают конкретного производителя, продукция которого их удовлетворяет.
Важно оставить неизменным этот вкус. Поэтому совершенствование
производства вареных колбас является в наше время актуальной темой.
Целью курсовой работы является анализ современных технологий мясо
перерабатывающего производства с расчетом сырья необходимого для
производства колбасных изделий. Для достижения поставленной цели
необходимо решить следующие задачи:
- проанализировать современные технологии производства колбас;
- обосновать и описать технологическую схему производства готовой
продукции;
- выполнить продуктовой расчет;
- сделать выводы и рекомендации.
Объектом моей курсовой работы стала колбаса вареная «Чайная», фирма-
изготовитель которой ООО «ВИТ».
Курсовая работа содержит 42 страницы, 3 рисунка, 2 приложения.

1. Анализ современных технологий производств
1.1 Ассортимент и пищевая ценность вареных колбас
Колбасные изделия подразделяют:
- по виду изделий: на вареные колбасы, сардельки, сосиски, мясные
хлебы, колбасы полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и ливерные,
студни, зельцы, паштеты и др.;
- по виду мяса: на говяжьи, свиные, бараньи, конские, верблюжьи, из мяса
других животных и птиц, бараньи и конские в смеси со свининой и шпиком;
- по составу сырья: на мясные, кровяные, субпродуктовые, диетические;
- по качеству сырья: на высший, 1, 2 и 3 сорта;
- по виду оболочки: в оболочках естественных (кишки, пузыри,
пищеводы), искусственных (белковая, целлюлозная) и без оболочки (мясной
хлеб, студень, паштет);
- по рисунку на разрезе: с однородной структурой (тонкоизмельченный
фарш) и с включением кусочков шпика, языка, крупноизмельченных мышечной
и жировой тканей.
Вареные колбасы содержат 55…75 % влаги и 1,8…3,5 % поваренной
соли. По качеству вареные колбасы делят на высший, 1 и 2 сорта.
Наиболее распространенными вареными колбасами высшего сорта
являются Любительская, Докторская, Говяжья, Краснодарская, Молочная,
Русская, Эстонская, Телячья, Столичная; 1 сорта – Отдельная, Московская,
Столовая, Диетическая, Обыкновенная; 2 сорта – Чайная, Закусочная,
Молодежная; 3 сорта - Субпродуктовая, Симбирская.
Фарш колбас высшего сорта содержит говядину (10…45 %), свинину (15-
75%) и твердый или полутвердый шпик (20…30 %), из специй добавляют
мускатный орех или кардамон, в Любительскую и Столичную – душистый
перец, в Диетическую – корицу, в Любительскую свиную – чеснок. Фарш
колбас 1 сорта содержит меньше шпика, из специй добавляют перец душистый

7

и черный, чеснок. В фарше колбас 2 сорта мало шпика, а из специй – черный
перец, кардамон и чеснок [1].
Пищевая ценность колбасных изделий выше ценности исходного сырья,
так как в процессе производства колбас из сырья удаляют наименее ценные по
питательности ткани. Высокая пищевая ценность колбасных изделий
обусловливается также высоким содержанием в них белковых и экстрактивных
веществ, низкоплавкого свиного жира. Добавление же молока, сливочного
масла и яиц не только повышает питательную ценность, но и значительно
улучшает вкус колбасных изделий [1].

1.2 Требования к сырью для производства вареной колбасы
Сырье для производства колбасных изделий должно быть
доброкачественным и по своим кондициям обеспечивать выпуск готового
продукта, соответствующего требованиям стандартов или технических
условий.
Мясное сырье является основным видом сырья для колбас. Допускается
только признанное пригодным к использованию на пищевые цели в
соответствии с требованиями действующих «Правил осмотра убойных
животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов».
Перед выгрузкой сырья, поступившего с других предприятий (хозяйств),
тщательно проверяют сопроводительные документы (ветеринарное
свидетельство и удостоверение о качестве, сертификат), в которых указывается
санитарное благополучие, количество и качество доставленного мяса или
субпродуктов. В случае доставки свинины без указаний о результатах
трихинеллоскопии проверяют на трихинеллез всю партию мяса. После
ознакомления с документацией специалисты колбасного цеха (ветеринарный
врач и технолог) осматривают всю партию поступившего сырья на свежесть,
наличие загрязнений и патологических изменений в тканях. Результаты

8

контроля поступившей документации и осмотра сырья регистрируются в
специальном журнале.
В колбасное производство не допускают плохо зачищенное, загрязненное
мясо с признаками ослизнения и заплесневения, а также мясо с
несвойственными ему цветом, запахом и консистенцией [2].
В производстве вареных колбас используют говядину, свинину в парном,
остывшем, охлажденном и замороженном состоянии. Для выработки вареных
колбасных изделий разрешается использовать условно-годное мясо (при
отсутствии в нем сальмонелл) при некоторых инфекционных заболеваниях
(рожа, чума свиней, болезнь Ауески, пастереллез, листериоз, отечная болезнь,
болезнь Тешена и т.п.). Использование мяса хряков допускается в вареные
колбасные изделия низших сортов (как добавка). Нельзя использовать мясо,
замороженное более одного раза и заметно изменившее цвет на поверхности, а
также замороженное мясо, хранившееся свыше определенного срока, шпик с
измененным цветом (пожелтевший) и другими признаками
недоброкачественности.
Свинину в колбасном производстве применяют, как с наличием жира, так
и мало содержащую его (жирную, полужирную, нежирную). Свинина служит
или как дополнение к говядине или как основная составная часть фарша.
Перед поступлением в сырьевое отделение колбасного цеха сырье
контролируют на свежесть по следующим показателям: внешний вид, цвет,
консистенция, запах мышечной ткани на поверхности и на разрезе (особенно на
месте соединения с костями), состояние костного мозга, суставов и сухожилий.
При подозрении на несвежесть сырья делают пробу варкой для определения
качества бульона и направляют материал для лабораторных исследований.
При контроле поступающего мяса выборочно проводят измерение его
температуры, которая должна составлять 0-4 °С в тканях глубоких слоев
охлажденного сырья и не ниже 1 °С – размороженного. Повышение указанных
температур способствует развитию микрофлоры и появлению первичных
признаков порчи мяса. Поэтому сырье с повышенной температурой, но не

9

имеющее отклонений по органолептическим признакам, должно быть быстро
направлено на переработку с размещением в охлажденном помещении при
температуре не выше + 2 °С [1].
В случае обнаружения загрязнений на поверхности сырья производят его
зачистку (без использования воды), удаляя ножом загрязненные участки. При
необходимости используют и воду, обрабатывая только участки загрязнения
(наличие влаги приводит к интенсивному развитию микрофлоры на
поверхности сырья с проникновением подвижных форм микроорганизмов в
глубокие слои мышечной ткани). Зачистку туш выполняют на специально
отведенных участках помещения.
Замороженное мясо перед использованием в производстве
размораживают. После размораживания мясо быстро направляют на
дальнейшую переработку (измельчение, посол, созревание), так как задержка
приводит к быстрому накоплению микрофлоры в сырье с появлением
признаков порчи.
Вспомогательные виды сырья, используемые в колбасном производстве
включают в себя посолочные ингредиенты, белковые стабилизаторы, молоко и
молочные продукты, пряности, яйцепродукты, оболочки для колбасных
изделий и др. Эти продукты и материалы используются для улучшения
качества изделий или с целью рационального использования сырья. Вместе с
тем, эти материалы могут быть источником проникновения микроорганизмов в
мясное сырье и готовую продукцию, а также причинами возникновения
специфического запаха и вкуса, что приводит к выпуску некачественной и
опасной для здоровья людей продукции. Поэтому каждую партию
вспомогательных пищевых продуктов и материалов подвергают контролю.
К посолочным ингредиентам относят поваренную соль, сахар, нитрит
натрия, аскорбиновую кислоту и аскорбинат натрия.

Пищевая соль не только улучшает вкусовые достоинства колбас, но и
одновременно является консервирующим средством. В ходе приготовления

10

колбас соль стимулирует процессы набухания белков мяса и тем самым
улучшают гидрофильность, а следовательно и плотность колбасного фарша.
Обычно в колбасном фарше содержится 2-2,5 % соли.
Соль поваренная пищевая помолов № 0,1,2 не ниже 1 сорта, не должна
содержать заметных посторонних примесей. Присутствие в соли
нерастворимых солей кальция приводит к появлению в колбасных изделиях
привкуса горечи. Из 1 г поваренной соли допустимо выделение до 100-200 тыс.
микроорганизмов, но значительным загрязнением уже считается наличие более
1000 микробных тел. Поэтому перед использованием соль рекомендуется
прокаливать [2].
Нитрит натрия способствует сохранению естественного красного цвета,
обладает и консервирующими свойствами. Он используется в колбасном
производстве только в виде водного раствора не выше 2,5 %-ной концентрации,
который готовят в лаборатории. Препарат обладает токсическими свойствами,
поэтому его хранят отдельно от других материалов в особом помещении,
которое закрывают и опломбируют. Тару из-под нитрита натрия запрещается
использовать для других целей. К работе с этим раствором допускают только
специально назначенного работника, прошедшего инструктаж. Применение в
колбасном производстве нитрита натрия в сухом виде не допускается [3].
Пряности различных составов (черный, белый, душистый, красный
молотый перец, мускатный орех, кориандр, кардамон, тмин, анис, бадьян,
гвоздика, лавровый лист, корица, имбирь и др. ароматические растения)
используют для придания колбасным изделиям специфического аромата и
вкуса, улучшают запах, возбуждают аппетит и тем самым улучшают
пищеварение. Чеснок широко используют для выработки колбасных изделий,
которым он придает специфический аромат и вкус. Кроме этого пряности
обладают антимикробным действием. Это обусловлено содержанием в них
эфирных масел, алкалоидов и фитонцидов. Однако спектр антимикробного
действия отдельных пряностей сильно ограничен и бактерицидное влияние их в
тех концентрациях, которые применяют в колбасных изделиях, ограничено.

11

Поэтому в пряностях может быть большое количество микроорганизмов,
которые чаще попадают из почвы при нарушении требований гигиены их
производства. Обсемененность натуральных пряностей состоит в основном из
споровых бактерий, бацилл, нередко в них присутствуют стафилококки,
стрептококки, сальмонеллы, эшерихии, клостридии, а также представители
других видов бактерий и плесневые грибы.
Наличие в пряностях спор, устойчивых к нагреванию, может вызвать
порчу вареных колбас. Поэтому перед применением пряности дополнительно
подвергаются специальной обработке (стерилизацию сухим жаром,
ультрафиолетовое воздействие и т.п.). В настоящее время в колбасном
производстве широко используют экстракты пряностей. Их получают
извлечением вкусо-ароматических веществ из натурального сырья. Жидкие
экстракты легко дозируются при составлении рецептур колбасных изделий. В
них практически отсутствуют микроорганизмы и споры. Однако экстракты
пряностей не передают всех вкусовых оттенков, характерных для натурального
сырья [2].

1.3 Требования ГОСТа для готовой продукции

В соответствии со стандартами к готовой продукции предъявляют
следующие основные требования:
Внешний вид. Поверхность батонов должна быть чистой, без
повреждений, пятен, слипов, наплывов фарша, плесени и слизи.
Оболочка должна плотно прилегать к фаршу за исключением
целлофановой.
Консистенция. Вареная колбаса должна иметь упругую консистенцию.
Вид на разрезе. Фарш монолитный; кусочки шпика или грудинки
равномерно распределены и имеют в зависимости от рецептуры кубическую
или призматическую форму и установленные размеры; края шпика не

12

оплавлены; цвет его белый, допускается розоватый оттенок; окраска фарша
равномерная, без пятен.
Запах и вкус. Вареная колбаса должна иметь ароматный запах пряностей,
вкус приятный, в меру соленый.
Содержание влаги. Колбасные изделия различных видов и сортов в
зависимости от рецептуры содержат неодинаковое, но строго
регламентированное количество воды. Вареные колбасы должны содержать 60-
78 % влаги.
Содержание соли. В вареных колбасах 2,0-2,5 %.
Содержание нитрита. В 100 г продукта должно быть не выше 3-5 мг
нитрита.
Вязка батонов с поперечными перевязками одной на каждом конце с
отрезком шпагата внизу [4].
К недостаткам колбасы относят треснутую оболочку из-за слишком
плотного набивания и ее «морщинистость» из-за наоборот неплотного
набивания оболочки. Цвет также может многое рассказать. Так серые пятна
могут свидетельствовать о малом количестве нитрита натрия, серое кольцо на
срезе – о слишком быстром охлаждении после варки или хранении в светлом
помещении. Зеленоватый же цвет – это признак использования
недоброкачественного мяса. Дополнительное подтверждение тому посторонний
привкус. Использование же вполне свежего сырья, но с повышенным
содержанием жира чревато образованием бульона под оболочкой. Образованию
бульона может способствовать и применение мороженого мяса, особенно с
большим содержанием льда [3].

1.4 Санитарно-гигиенические и ветеринарные требования к персоналу

и цеху малой мощности.

Санитарные требования к территории. Выбор земельного участка для
строительства, а также выбор помещений для размещения
мясоперерабатывающего предприятия, их реконструкция должны быть

13

согласованы с органами госсанэпиднадзора и другими организациями в
установленном порядке. Мясоперерабатывающие предприятия мощностью до 3
тонн/смену могут быть расположены не ниже первого этажа нежилых зданий, а
также в отдельно стоящих действующих или реконструируемых зданиях.
Мясоперерабатывающие предприятия должны находиться по отношению к
жилым зданиям на расстоянии не менее 25 метров. Территория предприятия
должна содержаться в чистоте. Уборку ее производят ежедневно.
Для сбора мусора используют металлические бачки с крышками или
металлические контейнеры, которые устанавливают на асфальтированные
площадки, в 3 раза превышающие площадь основания бачков. Размещать
мусоросборники следует не ближе 25 метров от предприятий и жилых зданий.
Удаление мусора из бачков и контейнеров должно производиться при их
накоплении, но не более 2/3 емкости, не реже одного раза в день, с
последующей дезинфекцией бачков (контейнеров) 10 %-ным раствором
хлорной извести. Удаление отходов и мусора должно производиться
специальным транспортом по договору с организациями, осуществляющими
вывоз мусора в специально отведенные места. Использование транспорта,
перевозящего мусор и отходы, для перевозки сырья и готовой продукции
запрещается [5].
Санитарные требования к устройству и содержанию помещений.
Мясоперерабатывающие предприятия малой мощности должны иметь
следующий минимальный набор помещений:
1. Холодильная камера для сырья;
2. Помещение для санитарной обработки туш, дефростации;
3. Помещение обвалки, жиловки и приготовления фарша;
4. Холодильная камера для созревания фарша (при изготовлении
беконоштучных изделий предусмотреть дополнительную холодильную камеру
для их посола);
5. Помещение набивки колбас (машинно-шприцовочное с участком
подготовки кишок);

14

6. Термическое отделение с участком охлаждения;
7. Камера для сушки копченых колбас;
8. Холодильная камера для хранения колбасных изделий;
9. Экспедиция;
10. Складские помещения;
11. Административно-бытовые помещения;
12. Холодильная камера для отходов;
13. Моечная производственного инвентаря и оборудования;
14. Моечная оборотной тары [6].
Планировка производственных помещений должна обеспечивать
поточность технологического процесса, исключать пересечение потоков сырья
и готовой продукции.
У входа в производственные помещения должен лежать коврик,
смоченный дезинфицирующим раствором.
Панели стен должны быть облицованы глазурованной плиткой или
окрашены масляной краской светлых тонов на высоту не менее 1,8 метров.
Полы во всех помещениях должны быть без щелей и выбоин, покрыты
водонепроницаемыми материалами, иметь уклон в сторону трапов,
располагаемых в стороне от рабочих мест и проходов. Для отделки полов, стен
и потолков должны применяться материалы разрешенные органами
госсанэпиднадзора, устойчивые к щелочам и легко моющиеся.
Косметический ремонт всех производственных помещений должен
производиться не реже 1 раза в год с обязательной приостановкой выпуска
продукции.
Полы в производственных помещениях моют горячими щелочными
растворами в процессе работы по мере их загрязнения и по окончании смены.
Стены и панели, облицованные плиткой или окрашенные масляной
краской, ежедневно протирают чистыми тряпками, смоченными в мыльно-
содовом растворе. Не реже 1 раза в неделю промывают горячей водой с мылом.

15

В качестве щелочных растворов можно применять: мыльно-содовый
раствор или 1-2 %-ный раствор кальцинированной соды, или другое средство,
разрешенное органами госсанэпиднадзора.
Ежемесячно предприятие должно быть закрыто на санитарный день для
проведения генеральной уборки и дезинфекции всех помещений, оборудования,
инвентаря. График проведения санитарных дней согласовывается с
территориальным центром ГСЭН.
Для дезинфекции применяют:
- осветленные растворы хлорной извести с содержанием 0,5-1 %
активного хлора;
- 0,05-0,07 % по активному хлору раствор трихлоризоциануровой
кислоты;
- 0,1 % раствор дихлоризацианурата натрия [6].
Уборочный инвентарь, моющие и дезинфицирующие средства должны
быть в достаточном количестве. Хранят их в специально отведенных кладовых,
в шкафах или нишах. Уборочный инвентарь санузлов должен быть
промаркирован и храниться отдельно.
Для мойки и дезинфекции могут использоваться также и другие средства,
разрешенные органами госсанэпиднадзора.
Санитарные требования к технологическому оборудованию и инвентарю.
Все оборудование, инвентарь, тара должны быть изготовлены из материалов,
разрешенных органами госсанэпиднадзора.
Конструкция оборудования должна быть удобной и обеспечивать
возможность проведения эффективной санитарной обработки.
Поверхность столов должна быть гладкой, без каких либо дефектов. Для
обвалки и жиловки мяса используют разделочные доски из пластика,
разрешенного органами госсанэпиднадзора для контакта с пищевыми
продуктами. После окончания работы или остановки работы на 1 ч. и более их
тщательно очищают и моют.

16

Мойку всего инвентаря, в т.ч. и разделочных досок, осуществляют в
горячем щелочном растворе (кальцинированной соды 0,5-2 %; каустической
соды – 0,1-0,2 %; смесь метасиликата натрия – 0,4 %; кальцинированной соды –
0,6 %; каустической соды – 0,05 %).
Профилактическую дезинфекцию проводят не реже 1 раза в неделю
путем погружения мелкого инвентаря и посуды на 3-5 минут в ванну с
дезраствором или путем орошения дезраствором крупного инвентаря (столы,
тележки и др.). После экспозиции 30-40 минут весь инвентарь промывают
водой.
Для профилактической дезинфекции используют следующие растворы:
хлорной извести с содержанием 0,5-1 % активного хлора;
трихлоризоциануровой кислоты 0,05-0,07 % раствор по активному хлору;
дихлоризоцианурата натрия – 0,1 %; хлорамина 0,8-1 % – для обработки
металлических предметов или покрытий столов из мраморной крошки.
Металлические ящики обезвреживают в камерах паром, полимерную тару
и лотки, обезжиренные в щелочных моющих растворах, дезинфицируют
погружением в ванну с дезинфицирующим раствором на 15-20 минут с
последующим ополаскиванием водой.
Санитарная обработка технологического оборудования производится
ежедневно после окончания работы каждой смены и включает в себя разборку
оборудования, механическую очистку, промывание теплой водой,
обезжиривание и заключительное промывание горячей водой.
Профилактическую дезинфекцию проводят 1 раз в неделю. При остановке
работы машин, непосредственно контактирующих с пищевым сырьем, более
чем на 2 часа их сразу же промывают теплой водой для удаления остатков
сырья.
Контроль эффективности санитарной обработки предприятие обязано
проводить во всех пищевых цехах не реже 1 раза в 15 дней путем
бактериологических исследований смывов с технологического оборудования,
инвентаря, производственной тары, санитарной одежды, рук рабочих.

17

Санитарные требования к личной гигиене персонала. Все поступающие
на работу и работающие на предприятии должны проходить медицинское
обследование в соответствии с Приказом № 555 от 29.09.1989 г. «О
совершенствовании системы медицинских осмотров трудящихся и водителей
индивидуальных средств» [5].
На каждого работника должна быть оформлена личная медицинская
книжка, в которую вносятся результаты медицинских осмотров, сведения о
перенесенных болезнях.
При поступлении на работу и в дальнейшем не реже 1 раза в два года
работники должны пройти гигиеническое обучение со сдачей экзамена и
отметкой в соответствующем журнале и личной медицинской книжке. Лица, не
сдавшие экзамен по гигиеническому обучению, к работе не допускаются.
При появлении признаков желудочно-кишечных заболеваний,
повышении температуры тела, нагноениях или симптомах других заболеваний
работник производственного цеха обязан сообщить администрации
предприятия и обратиться в медицинское учреждение для получения
соответствующего лечения.
Работники производственного цеха должны перед началом работы надеть
чистую санитарную одежду, подобрать волосы под колпак или косынку,
дважды вымыть руки теплой водой с мылом. Ногти должны быть коротко
подстрижены и не покрыты лаком. Санитарную обработку рук персонал
должен проводить после каждого перерыва в работе, при переходе от одной
операции к другой, после соприкосновения с загрязненными предметами.
Для предупреждения попадания посторонних предметов в сырье и
готовую продукцию запрещается носить ювелирные изделия, закалывать
санитарную одежду булавками, хранить в карманах халатов предметы личного
обихода (расчески, кольца, спички, сигареты и т.д.).
Работники, занятые ремонтными работами в производственных и
складских помещениях (слесари, электромонтеры), обязаны работать в чистой

18

санитарной одежде, переносить инструменты в специальных закрытых ящиках
с ручками.
При выходе из производственного цеха санитарную одежду следует
снимать. Запрещается надевать на нее какую-либо верхнюю одежду.
Каждый работник предприятия несет ответственность за соблюдение
правил личной гигиены, за состояние рабочего места, за выполнение
технологических и санитарных требований на своем участке [7].

1.5 Новинки оборудования, материалов и технологии для производства

продуктов

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с
комплекса оборудования для предварительного измельчения мясного сырья, в
состав которой входят волчки-жиловщики, блокорезки, блокорезка-
измельчитель и напольные тележки. В состав линии входят комплекс
оборудования для посола мяса, состоящий из смесителя, агрегата для
измельчения и посола мяса, а также комплекса оборудования для посола и
созревания мяса. Комплекс оборудования для созревания мяса представляет
собой камеру, состоящую из стационарных стеллажей и напольных тележек.
Ведущим является комплекс оборудования для тонкого измельчения и
приготовления фарша, в состав которого входят волчок, куттер, смеситель-
измельчитель, мешалка-измельчитель, куттер-мешалка и
фаршеприготовительный агрегат.

Комплекс оборудования для шприцевания фарша в оболочку состоит из
шприца, конвейера для вязки колбас, клипсатора, колбасного агрегата и
колбасных рам.
Завершающий комплекс состоит из термоагрегата непрерывного действия
или термокамеры периодического действия.
Машинно-аппаратурная схема линии производства вареных колбас
представлена на рисунке 1.

19

Рисунок 1. Машинно-аппаратурная схема линии производства вареных
колбас.
Устройство и принцип действия линии. После разделки и обвалки мясо
направляют на жиловку: отделение соединительной ткани, кровеносных и
лимфатических сосудов, хрящей, мелких косточек и загрязнений.
Жилованное мясо на предприятиях малой мощности измельчают в волчке
7 и с помощью напольных тележек 2 транспортируют к смесителю 3, в которых
производят посол. Посоленное мясо выгружают из смесителя 3 в напольную
тележку и транспортируют в камеру созревания 4. На предприятиях средней и
большой мощности измельчение и посол мяса осуществляют с помощью
посолочного агрегата 5 или комплекса оборудования для посола мяса 6. В
первом агрегате измельченное мясо самотеком попадает в смеситель, а во
втором - фаршевым насосом перекачивается по трубопроводу от волчка в
весовой бункер смесителя. Посолочные вещества подают автоматические
дозаторы в количестве, пропорциональном массе измельченного мяса в деже
смесителя. После перемешивания и выгрузки сырье в тележках направляют в
камеру созревания 4.
При использовании чашечного куттера 7 для тонкого измельчения и
приготовления фарша к шприцующей машине 8 фарш транспортируют в
напольных тележках, которые с помощью подъемника разгружаются в
приемный бункер шприца. В этом случае формование колбасных батонов
производят вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с

20

последующей ручной вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе 9 и
разгрузкой их в колбасные рамы 10.
Для приготовления вареных колбас с более высокой степенью
механизации применяют комбинированные машины для приготовления фарша
и автоматы для формования колбасных изделий. Смеситель-измельчитель 11
предназначен для смешивания выдержанного в посоле измельченного мяса с
рецептурными ингредиентами и последующим его тонким измельчением.
Формование вареных колбас с изготовлением оболочки из рулонного материала
осуществляют на колбасном агрегате 13.
После вязки или наложения петли батоны навешивают на палки, которые
затем размещают на рамы 10 и направляют в термокамеру 14 для термической
обработки (осадки, обжарки, варки и охлаждения) [6].
Один из путей совершенствования методов обвалки и жиловки при
производстве колбасных изделий – переход на вертикальную обвалку
Вертикальная обвалка полутуш, разработанная на Киевском мясокомбинате,
является прогрессивной и имеет ряд преимуществ по сравнению с
горизонтальной обвалкой, в том числе с точки зрения более быстрого
получения парного бескостного мяса. Этому же способствует односортная
жиловка и немедленное тонкое измельчение мяса, совмещенное с посолом.
Ускоренный способ. В настоящее время в колбасном производстве
используют замороженные блоки из мяса и субпродуктов. В зависимости от
вида сырья блоки подразделяют на говяжьи, свиные, бараньи, из мясной обрези
(говяжьей, свиной, бараньей), мяса говяжьих или свиных голов, свиной
щековины, шпика хребтового или бокового, свиной грудинки, соединительной
ткани и хрящей от жиловки мяса, свиной шкурки, обработанных свиных
субпродуктов.
Мясные блоки размораживают в камерах на стеллажах. Субпродукты
размораживают в воде. После размораживание блоков проводят измельчение и
посол, куттерование и составление фарша. Дальнейшая обработка происходит
по традиционному способу производства.

21

Горячепарной способ. При использовании говядины в парном состоянии
говяжьи полутуши немедленно после обработки в убойном цехе обваливают,
жилуют, измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм,
а затем куттеруют до получения эмульсии, добавляя соль и 30-40 % холодной
воды или чешуйчатого льда, нитрита натрия. Продолжительность куттерования
составляет 4-6 мин [8].

22

2. Обоснование и описание технологической схемы производства

готовой продукции

Приемка сырья. Для производства вареных колбас используют говядину,
свинину и другие виды мяса, субпродукты, шпик, свиную грудинку, жир-
сырец, казеинаты, соевые препараты, пшеничную муку, крахмал, коровье
молоко, сливки, яйцепродукты. Мясо должно быть доброкачественным,
полученное от здоровых животных и признанное ветеринарной службой
пригодным на пищевые цели. Субпродукты (языки, почки, диафрагма и т.д.)
должны быть промыты от загрязнения, освобождены от шерстного покрова,
слизистой оболочки и других посторонних тканей. Шпик должен быть чистым,
без остатков щетины, минимальной толщиной 1,5 см, массой не менее 0,6 кг.
Разделка туши – расчленение туши (полутуши) на определенное число
частей с соблюдением анатомических границ, установленных технологической
инструкцией. Если мясо используется только в колбасном производстве, то
тушу (полутушу) делят на три части: переднюю, среднюю и заднюю. При
комбинированной разделке говяжьи туши расчленяют на восемь частей
(вырезка, шея, лопатка, грудинка, спинно-реберная часть, филей, крестцовая
часть и задняя ножка), свиные туши – на пять частей (лопатка, грудинка,
корейка, шея и окорок). Перед разделкой проводят зачистку туш от всех
загрязнений.
Обвалка мяса – отделение мышечной, жировой и соединительной ткани
(мякоти) от костей. Она проводится вручную с помощью специальных ножей.
Обвалку производят на столах с крышкой из нержавеющей стали со съемной
деревянной вставкой. Дообвалку кости проводят на шнековых прессах
периодического или непрерывного действия [10].
Жиловка мяса – выделение из обваленного мяса сухожилий, крупных
пленок, хрящей, жира, кровеносных сосудов и мелких косточек. Ее производят
вручную с использованием специального набора ножей с широким и длинным
лезвием. Мышечную ткань разрезают по линии соединения мышц и делят их в
долевом направлении на части массой не более 1 кг.

23

Говядину сортируют на три сорта. К высшему сорту относят куски
мышечной ткани, лишенные видимых остатков других тканей и образований. К
первому сорту относят мясо, содержащее не более 6 % тонких соединительных
образований, ко второму сорту – не более 20 %.
Жилованную свинину сортируют в зависимости от количества
содержащегося в ней жира на три вида: нежирную – содержащую не более 10 %
жира, полужирную, содержащую от 30 до 50 % жира, и жирную – более 50 %
жира.
Первичное измельчение мяса. Характер и степень измельчения мясного
сырья определяются видом колбасного изделия и способом посола сырья
(степень измельчения вареной колбасы «Чайная» 2…3 мм). Мясо режут на
куски массой 400-500 г, измельчают на волчке через решетку с отверстиями
диаметром 2-3 мм. Говядину измельчают на волчке с диаметром отверстий
решетки 2-3 мм, охлажденное и размороженное мясо – от 16 до 20 мм.
Посол и созревание мяса. Посол мяса осуществляют сухим или мокрым
способом. При сухом посоле на 100 кг мяса вносят 2,0-2,5 кг соли и 7,5 г
нитрита натрия в виде раствора 2,5 %-ной концентрации. Компоненты
перемешивают в фаршемешалке до равномерного распределения посолочных
веществ в течение 3-5 мин. Посоленное мясо выдерживают для созревания при
температуре 2-4 °С в кусках размером от 400 до 500 г в течение 48 ч, в
измельченном виде – 24 ч.
Созревшее мясо приобретает клейкость, нежность и характерный запах,
повышается его водосвязывающая способность, что обеспечивает высокую
сочность и выход колбас [9].
Вторичное измельчение мяса. Чтобы придать вареным колбасам большую
нежность и однородность, созревшее мясо вторично измельчают на волчках и
куттерах. Мясо, которое подвергалось посолу и созреванию в виде шрота или в
кусках, пропускают через волчок с диаметром отверстий 2-3 мм, а затем
подают в куттер.

24

Подготовка немясного сырья. Шпик освобождают от шкурки и нарезают
на полосы, охлаждают или подмораживают, а затем измельчают. Готовый шпик
должен представлять кубики правильной формы.
Посолочные вещества (поваренная соль, нитрит натрия, сахар-песок,
глюкоза) придают вареным колбасам специфический вкус (соленый, горький
или сладкий) и запах, повышают срок хранения, а нитрит еще и стабилизирует
розово-красный цвет изделия. Поваренную соль вносят в фарш в сухом виде
или в рассоле, нитрит натрия – только в жидком виде (в растворе 2,5 %-ной
концентрации или в рассоле), сахар растворяют в воде (рассоле).
Пряности (перец, кориандр, лук, чеснок, укроп, орехи) улучшают
вкусовые качества, аромат и повышают усвояемость вареных колбас
организмом человека. Чеснок содержит антибиотики, витамины и йод, имеет
сильный запах. Его разделяют на дольки, промывают в холодной воде,
измельчают на волчке до размера 2-3 мм. Перец размалывают в порошок и
просеивают через сито с диаметром ячеек 0,8 мм. Перед внесением в фарш
пряности размалывают в порошок, иногда готовят из них смеси пряностей.
Свиные и говяжьи жилки получают при обвалке и жиловке свиных и
говяжьих туш. Их тщательно промывают, заливают холодной водой в
соотношении: для свиных - две части жилок и одна часть воды, для говяжьих -
одна часть жилок и две части воды. После этого их варят в котле с паровой
рубашкой: свиную соединительную ткань в течение 3 ч, говяжью - 4-6 ч при
медленном кипении до полного ее размягчения, постоянно перемешивая для
предотвращения пригорания. После варки жилки измельчают на волчке через
решетку с отверстиями диаметром 2-3 мм. В измельченные жилки добавляют
50 % бульона к массе вареного сырья, тщательно перемешивают и
обрабатывают на машинах [10].
Куттерование и составление фарша. Для вареных колбас с однородной
структурой сначала измельчают в куттере нежирное сырье: говядину высшего
или первого сорта, нежирную свинину. При составлении фарша в куттер

25

добавляют от 10 до 20% воды или чешуйчатого льда. Это повышает сочность
вареных колбас, предотвращают перегрев фарша при куттеровании.
При посоле мелкоизмельченного мяса рассолом количество добавленной
в куттер воды должно быть уменьшено на количество, которое содержится в
рассоле. После 3-5 мин обработки в куттер добавляют соевую эмульсию или
казеинат натрия, полужирную свинину, аскорбинат натрия или аскорбиновую
кислоту и обрабатывают сырье еще 3-5 мин.
При производстве вареных колбас допускается применение:
- сухого чеснока вместо свежего в уменьшенном наполовину количестве,
соленого чеснока вместо свежего в увеличенном вдвое количестве;
- глутамата натрия для придания фаршу вкуса мяса (100-200 г на 100 кг
сырья);
- аскорбината натрия для ускорения образования окраски готовой
колбасы, профилактики прогоркания жира (50 г на 100 кг сырья);
- пищевых фосфатов для повышения водосвязывающей способности
фарша и сочности вареных колбас (0,3-0,5 % к массе сырья) [14].
Наполнение оболочек фаршем предусматривает подготовку натуральных
или искусственных оболочек, их надевание на цевку и наполнение колбасным
фаршем. Кишечные оболочки (круга, синюга и т.д.), консервированные солью,
оценивают по качеству. Оболочки с паразитами, воспалительными пятнами,
проколами, остатками кишечного содержимого и большим количеством жира
запрещается использовать в колбасном производстве. Кишечные оболочки
промывают холодной водой в течение 10-15 мин. Для обеспечения хорошей
эластичности при наполнении фаршем оболочка должна обладать достаточной
влажностью. Поэтому ее замачивают в теплой воде в течение 30 мин. После
этого их продувают воздухом, определяют диаметр и разрезают на отрезки
необходимой длины. Искусственные полиамидные оболочки замачивают в
холодной воде 30 мин, а целлюлозные (целлофановые) оболочки в теплой воде
при 37 °С в течение 30-60 мин, белковые (коллагеновые) оболочки – в рассоле
[10].

26

Подготовленные оболочки заполняют фаршем с помощью
пневматических шприцов при давлении 491-589 кПа, гидравлических шприцов
– при давлении 785-1080 кПа. Фарш в колбасном батоне должен быть плотным
без воздушных пузырей. Излишняя плотность набивки может привести к
разрыву оболочки в период термической обработки вследствие расширения
содержимого. Наполнение фаршем искусственных оболочек диаметром 100-120
мм, говяжьих и бараньих синюг производят с использованием цевок диаметром
40-60 мм.
Вязка или клипсование осуществляется в соответствии с характеристикой
изделия. При вязке содержимое одного края отжимается внутрь оболочки
шпагатом. После этого шпагат завязывают на конце колбасного батона и
делают петлю для навешивания его на палку. Чтобы отличить колбасы по
наименованию, на батонах делают товарные отметки с помощью поперечных
перевязок шпагатом. На втором конце батона производится затягивание
двойной петлей. Минимальная длина батонов должна быть не менее 15 см,
свободные концы оболочки и шпагата – не более 2 см, а при товарной отметке –
не более 7 см. При клипсовании устанавливают алюминиевые скобы (клипсы).
Процесс проводят на клипсаторе.
Штриковка проводится с целью удаления воздуха, попавшего в фарш при
его обработке. Натуральные оболочки прокалывают в местах появления
воздушных пузырей специальной штриковкой, имеющей 4-5 тонких игл.
Искусственные оболочки не прокалывают.
Навешивание и осадка колбас. Колбасные батоны навешивают на
круглые палки (4-12 батонов на каждую) так, чтобы они не соприкасались друг
с другом. Палки размещают на рамных тележках, которые перемещают в
отделение для осадки. Осадка проводится 2-4 ч при температуре не выше 8-12
°С.
Обжарка. Стадию проводят в универсальных термокамерах или
обжарочных камерах с контролем температуры и времени процесса. Обработку

27

проводят при температуре 60-110 °С в течение 60-180 мин и дымом,
образованным при сжигании дров или древесных опилок.
Температура и выдержка процесса определяются видом и диаметром
оболочки. Колбасные батоны в целлофановых оболочках диаметром 80-90 мм
обжаривают в течение 80-95 мин, диаметром 100-120 мм - в течение 120-140
мин, батоны в белковых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм соответственно в
течение 75-80, 100-140 и 110-125 мин.
Варка. Разрыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 минут.
Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах при температуре 75-
85 °С. Температура среды в камере 80-85 °С, относительная влажность воздуха
90-100 %, скорость движения 0,1-0,2 м/с. Продолжительность паровой варки
30-100 мин до достижения температуры в центре батона 70-72 °С.
Переваривать колбасы нельзя, так как при этом происходит разрыв оболочки, а
фарш становится сухим и рыхлым.
Охлаждение. После варки вареные колбасы охлаждают под душем
холодной водой в течение 10 мин, а затем в течение одного-двух часов в камере
при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95 % [10].
Упаковка и маркировка. Колбасные изделия упаковываются в чистые,
сухие, без посторонних запахов ящики, изготовленные из дерева, металла с
покрытием или из полимерного материала. Колбасные изделия для продажи
должны отпускать с температурой 4-15 °С в толще батона. Масса продукта в
оборотной таре не должна превышать 50 кг. В каждую единицу тары
упаковывают изделия одного наименования. Партия комплектуется
сертификатом качества и включает этикетку с наименованием продукта, его
массы и даты выработки, срока годности [11].
Хранение. Охлажденные вареные колбасы хранят в соответствии с
санитарными правилами в охлажденном помещении при температуре от 0 до 6
°С и относительной влажности воздуха 75-80 %.
Перевозят колбасные изделия в закрытых автомашинах, повозках.
Мелкие партии укладывают в специальную плотно закрывающуюся чистую

28

оборотную тару, обитую внутри оцинкованным железом, или тару из других
материалов, разрешенных к применению Министерством здравоохранения. В
весенне-летний период колбасные изделия транспортируют в соответствии с
правилами перевозок скоропортящихся продуктов охлаждаемым транспортом
при температуре не выше 8 °С, обеспечивающим сохранность качества
продуктов. Запрещается транспортировать колбасы без упаковки (навалом) в
открытых автомашинах [10].

29

3. Продуктовый расчёт

На основании задания, выданного преподавателем, производится расчет
количества сырья (приложение 2).
Количество основного сырья по видам в смену определяют по формуле 1:
А = В / С х 100, (1)

где А – количество одного из видов сырья, требуемое в смену, кг;
В – количество готовых изделий, вырабатываемых в смену, кг;
С – выход готовых изделий к массе сырья (данные методических указаний из
приложения 1 по колбасе «Чайная»), %.

А = 900 / 120 * 100 = 750 кг

Свинина 3 категории:

750 – 100 %
х – 15 %

х = 750 * 15 / 100 = 112,5 кг
Аналогично находим количество других ингредиентов.
Говядина 2 категории:

х = 750 * 85 / 100 = 637,5 кг
Всего необходимо мясного сырья 750 кг.
Количество жилованного мяса для производства готовых изделий
определяют по пропорции. Из всего жилованного мяса туши животного только
40 % являются полужирным сортом. Количество жилованного мяса для
получения 112,5 кг свинины 3 категории полужирной за смену считаем по
пропорции:

112,5 кг – 40 %
х – 100 %

х = 100 * 112,5 / 40 = 281,25 кг
Количество говядины 2 категории колбасной за смену:

637,5кг – 80 %
х – 100 %

30

х = 100 * 637,5 / 80 = 796,9 кг

Находим количество свинины на костях для производства готовых
изделий по формуле 2:

D = A /Fx 100, (2)

где D – общее количество сырья одного вида на костях, кг;
А – количество жилованной свинины в смену, кг;
F – выход жилованной свинины к массе мяса на костях, %.
Находим количество свинины жилованной полужирной за смену
(свинина):

D = 281,25 / 88,2 * 100 = 318,9 кг

Находим количество говядина жилованной колбасной за смену (свинина):

D = 796,9 / 71,5 * 100 = 1114,5 кг

Всего для производства 900 кг вареной колбасы «Чайная» необходимо
1433,4 кг свинины и говядины в тушах, из них 318,9 кг туши свинины 3
категории и 1114,5 кг туши говядины 2 категории.
Схема разделки мясного сырья.

Для расчета количество туш необходимых для производства колбасной
продукции необходимо воспользоваться нормативным документом: Гост
31778-2012 Мясо. Разделка свинины на отрубы. Технические условия.
Для изготовления вареной колбасы «Чайная» будут использоваться туши
свинины 3 категории и говядины 2 категории.
Средняя масса туши свиньи составляет около 100 кг.
Находим количество необходимого количества туш свинины 3 категории:

Х = 318,9 / 100 = 3,2 = 4 туши.
Средняя масса туши коровы составляет около 400 кг.
Находим количество необходимого количества туш говядины 2
категории:

Х = 1114,5 / 400 = 2,78 = 3 туши.

Всего для производства 900 кг вареной колбасы «Чайная» необходимо 4
туши свинины 3 категории и 3 туши говядины 2 категории.

31

Рисунок 2 – Схема разделки свинины на отрубы

1 – голяшка, 2 – наружная часть, 3 – боковая часть, 4 – внутренняя часть, 5 –
верхняя часть, 6 – спинно-поясничный отруб, 7 – межсосковая часть, 8 –
пашина, 9 – грудной отруб, 10 – реберный отруб, 11 – подлопаточные ребра, 12,
13 – плечелопаточный отруб, 14 – шейный отруб, 15 – голяшка, 16 – шейно-
лопаточный отруб, 17 – плечевой отруб, 18 – вырезка [15].

Рисунок 3 – Схема разделки говядины на отрубы

I (1-7, 9-11) – задняя четвертина; II (12-24) – передняя четвертина; III (1-7, 9, 10) –
задняя четвертина – пистолетный отруб; IV (11-24) – передняя четвертина без

32

спинной части с пашиной; 1 – задняя голяшка; 2-7 – тазобедренный отруб: 2 –
нижняя часть, 3, 4 – наружная часть (3 – полусухожильная мышца, 4 – двуглавая
мышца), 5 – внутренняя часть, 6 – боковая часть, 7 – верхняя часть; 8 – вырезка; 9,
10 - спинно-поясничный отруб: 9 – поясничная часть, 10 – спинная часть; 11 –
пашина; 12 – завиток; 13, 14 – реберный отруб: 13 – верхняя часть; 14 – нижняя
часть; 15 – подлопаточный отруб; 16 – грудной отруб; 17-22 – лопаточный отруб:
17 – трехглавая мышца, 18 – предостная мышца, 19 – заостная и дельтовидная
мышцы, 20 – внутренняя часть, 21 – плечевая часть; 22 – передняя голяшка; 23 –
шейный отруб, 24 – шейный зарез [15].
Расчет потребности в специях и вспомогательных материалах.
Количество соли и специй требуемое в смену определяют по формуле:
G = А х I / 100, (3)
где G – требуемое количество соли для данного вида изделий, требуемое в
смену, кг;
А – общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемое в
смену, кг;
I – норма расхода соли согласно рецептуре на 100 кг общего количества
основного сырья, кг.
Специй и пряностей берут общее количество по рецептуре.
Находим количество поваренной соли, требуемое в смену, зная
количество основного сырья, используя основной рецепт (2,0 кг соли на 100 кг
основного сырья):

G = 750 * 2,0 / 100 = 15 кг.

Нитрит натрия

G = 750 * 0,005 / 100 = 0,04 кг.

Перец черный

G = 750 *0,2 /100 = 1,5 кг.

Чеснок

G = 750 * 0,2 / 100 = 1,5 кг.

Кориандр

33

G = 750 * 0,1 / 100 = 0,75 кг.
Всего необходимо не мясного сырья 18,79 кг.
Находим количество льда и воды необходимого при производстве
колбасных изделий (приложение 4 МУ) с помощью пропорции:

750 кг – 100 %
х – 30 %

х = 750 * 30 / 100 = 225 кг.
Для производства фарша необходимо 225 кг льда.
Находим количество шпагата необходимого в смену (приложение 5 МУ):

1000 кг – 2 кг
900 кг – х
х = 900 * 2 / 1000 = 1,8 кг.

Для производства колбасы «Чайная» необходимо 1,8 кг шпагата.
Находим количество искусственных оболочек необходимых в смену,
(диаметр колбасного батона будет составлять 100 мм из приложения 6 МУ):

1000 кг – 174 м
900 кг – х

х = 900 * 174 / 1000 = 156,6 м.

Количество искусственных оболочек для колбасы составит 156,6 м.
Найдем технологические и энергетические затраты на производство
вареной колбасы «Чайная» с помощью пропорции:
Вода:

1000 кг – 16 м 3
900 кг – х

х = 900 * 16 / 1000 = 14,4 м 3 .

Аналогично рассчитываем остальные показатели:
Пар

х = 900 * 4,6 / 1000 = 4,14 мДж.

Холод

х = 900 * 436 / 1000 = 392,4 Дж.

Сжатый воздух

х = 900 * 89 / 1000 = 80,1 м 3.

Газ

х = 900 * 17 / 1000 = 15,3 м 3.

Электроэнергия

х = 900 * 65 / 1000 = 58,5 кВт/ч.

4. Контроль технологических процессов производства
Контроль технологических процессов на всех этапах изготовления
колбасных изделий имеет большое санитарно-гигиеническое значение. Процесс
производства начинают с подготовки сырья, включающий разделку туш,
обвалку, жиловку и посол мяса. К сырью предъявляют высокие требования,
поскольку оно является одним из источников микробного обсеменения
колбасного фарша и влияет на остаточное количество микробных клеток в
готовых колбасных изделиях.
Производственные пороки – пороки, возникающие при нарушении
технологических режимов изготовления колбасных изделий.
Перегрев фарша при куттеровании может привести к образованию водно-
жировой эмульсии, которая приводит к появлению бульонных отеков при
обжарке колбас [16].
Неравномерная аэрация мясного фарша при изготовлении и
перемешивании или недостаточная герметичность шприцов при наполнении
батонов приводит к образованию воздушных пустот – «фонари», иногда
заполненных жидкостью (бульоном). В результате реакции кислорода воздуха с
пигментами мяса вокруг воздушных пузырей изменяется цвет мяса до серого
или зеленого окрашивания. Наличие мелких пузырьков и воздуха в фарше и
скопление в них бульона приводит к пористости фарша.
Слишком тугое шприцевание фарша приводит к разрыву оболочки во
время варки, недостаточно плотное – к появлению морщинистости.
Если батоны, навешанные на палки, соприкасаются друг с другом, то в
местах соприкосновения появляются «слипы», т.е. участки поверхности, плохо
обрабатываемые дымовыми газами при последующей обжарке.
Если во время обжарки температура в камере понижена, а
продолжительность процесса увеличена разлагается нитрит с образованием
азота, вследствие чего в фарше образуются серые неокрашенные участки
(бледно-серая окраска батонов, а структура фарша становиться ноздреватой

(пористой). Серые пятна могут образовываться и при плохом перемешивании
фарша.
При температуре обжарки выше 110 °С в нижнем ярусе подгорает
оболочка батона, появляется дефект – «прихвачивание жаром».
Обжарка будет неравномерной, если в одну камеру загружают батоны
разного вида изделий и размеров. Обжарка влажных батонов может привести к
налипанию на них частиц сажи и золы.
Использование при обжарке смолистых пород дерева или березовых дров
с берестой придает изделиям неприятный привкус и запах, и вызывает
потемнение оболочки.
При слишком продолжительной варке колбас может произойти разрыв
оболочки и оплавление шпика. При недостаточно продолжительной варке
фарш в толще батонов может не провариться (недовар) [13].

5. Выводы и предложения

На основании моих расчетов (продуктового и технологического) можно
сделать вывод, что для производства 900 кг в сутки вареной колбасы «Чайная»
необходимо мясное сырье в количестве 750 кг. В том числе свинины – 112,5 кг,
говядины – 637,5 кг, не мясного сырья (поваренная соль, перец черный, чеснок,
кориандр, нитрит натрия) – 18,79 кг.
В курсовой работе был приведен широкий анализ технологической схемы
производства вареной колбасы с использованием рисунков. А так же был
рассмотрен контроль технологических процессов производства, который, как
видно из работы, является трудоемким. Были рассмотрены производственные
пороки колбасных изделий. Качественную продукцию можно получить лишь со
строгим соблюдением всех производственных процессов, поскольку на
качество готовой продукции влияют большое количество показателей, начиная
от приемки сырья и проверки его на качество и заканчивая соблюдением
температурного режима на всех этапах производства.
Совершенствование ассортимента может быть достигнуто путем
сокращения количества высококалорийных изделий, замены животных жиров
на растительные, пополнения линейки диетических и диабетических изделий, а
также биологически полноценных продуктов, богатых аминокислотами,
полиненасыщенными жирными кислотами, витаминами и минеральными
веществами.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Антипова Л.В. Технология и оборудование производства колбас и
полуфабрикатов. Учебное пособие М.: ГИОРД, 2011. 600 с.
2. Воровков М.Ф., Фролов В.П., Серко С. А. Ветеринарно-санитарная
экспертиза с основами технологии стандартизации продуктов животноводства.
Санкт Петербург-Москва-Краснодар, 2007. 456 с.
3. Ивашов В. И. Технологическое оборудование предприятий мясной
промышленности. М.: ГИОРД, 2010. 736 с.
4. Макарцев Н.Г. и др. Технологические основы производства и
переработки продукции животноводства. М.: Издательство МГТУ им. Н. И.
Баумана, 2003. 808 с.
5. Макарцев Н.Г. и др. Технология производства и переработки
животноводческой продукции: Учебное пособие. Калуга: Манускрипт, 2005.
688 с.
6. Манжесов В.И., Курчаева Е.Е., Сысоева М.Г. и др. Технология
хранения, переработки и стандартизация животноводческой продукции. СПб.:
Троцкий мост, 2012. 536 с.
7. Поздняковский В.М. Экспертиза мяса и мясопродуктов. Качество и без-
опасность: учеб. исправ. пособие/ В.М. Поздняковский. 3-е изд., исправ.
Новосибирск, 2005. 526 с.
8. Пронин, В.В. Технология первичной переработки продуктов
животноводства: учебное пособие / В.В. Пронин, С.П. Фисен-ко, И.А.
Мазилкин. Санкт-Петербург: Лань, 2013. – 176 с.
9. Романова О. В. Технология хранения и переработки продукции
животноводства. Методические указания по выполнению курсовой работы:
Институт агроэкологии, 2017. 23 с.
10. Стандартизация, технология переработки и хранения продукции
животноводства: учебное пособие / Г.С. Шарафутдинов. Санкт-Петербург:
Лань, 2016. 624 с.

11. Корнюшко Л. М. Оборудование для производства колбасных изделий:
Справочник. М.: Колос, 1993. 138 с.
12. Тимошенко Н. В. Технология хранения, переработки и стандартизация
мяса и мясных продуктов: Учебное пособие. Краснодар: КубГау, 2007. 681 с.
13. Шепелов А. Ф. и др. Товароведение и экспертиза мяса и мясных
продуктов. М.: ГИОРД, 2001. 192 с.
14. ГОСТ Р 52196-2011. Изделия колбасные вареные. Технические
условия. М.: Стандартинформ, 2012. 36 с.
15. ГОСТ Р 52986-2008. Мясо. Разделка свинины на отрубы. Технические
условия. М.: Стандартинформ, 2008. 24 с.
16. Курочкин А.А., Ляшенко В.В. Технологическое оборудование для
переработки продукции животноводства. – М.: Колос, 2001. 321 с.